一种通体大理石纹玻璃马赛克及其制备方法技术

本发明专利技术公开了一种通体大理石纹玻璃马赛克的制备方法，包括：将玻璃粉与添加剂混合，得到混合料；将水加入混合料中混合均匀，并进行造粒、过筛，得到基础坯体粉料；将色料和熔剂按比例混合均匀，得到粉状的色料混合物；将基础坯体粉料和色料混合物通过模具进行多层布料处理，压制成型，得到坯体；将坯体进行烧成处理，得到通体大理石纹玻璃马赛克成品。相应的，本发明专利技术还公开一种采用上述方法制得的通体大理石纹玻璃马赛克。采用本发明专利技术，玻璃马赛克的层次感强，结构清晰，真实再现天然大理石的纹理和质感。

【技术实现步骤摘要】
一种通体大理石纹玻璃马赛克及其制备方法
本专利技术涉及一种建材装饰材料，尤其涉及一种通体大理石纹玻璃马赛克，以及所述通体大理石纹玻璃马赛克的制备方法。
技术介绍
玻璃马赛克又称玻璃锦砖或玻璃纸皮砖。它是一种小规格的彩色饰面玻璃。玻璃马赛克由天然矿物质和玻璃粉制成，是最安全的建材，也是杰出的环保材料。它耐酸碱，耐腐蚀，不褪色，非常适合装饰卫浴房间墙地面的建材。玻璃马赛克的外观一般有无色透明的，着色透明的，半透明的。为了丰富玻璃马赛克的色彩，增加玻璃马赛克的多样性，现有工艺在马赛克玻璃坯体表面喷低温釉料，在进行低温烧制。为了使玻璃马赛克达到仿大理石纹的效果，现有工艺在布施低温釉料的马赛克玻璃坯体的表面进行喷墨印花。公布号为CN107827355A的专利公开了一种马赛克玻璃坯体的制备工艺，包括如下步骤：(1)按照质量百分比将80～95％生玻璃粉和5～20％废玻璃粉进行混合均匀，获得混合料；(2)将步骤(1)获得的混合料加水球磨获得浆料，并进行造粒、过筛，获得混合坯体粉料；(3)将混合坯体粉料置入模具，压制成型，并经过低温烧制后，获得马赛克玻璃坯体。还包括在马赛克玻璃坯体表面喷低温釉料，再进行低温烧制。在布施低温釉料的马赛克玻璃坯体的表面进行喷墨印花。上述方法只是在玻璃坯体表面喷涂上不同的花纹，而后经高温烧成，所制备出的花纹只是附在玻璃马赛克的表面，颜色质感轻浮，无立体感，仿石材效果较差，花纹容易被磨损掉色。
技术实现思路
本专利技术所要解决的技术问题在于，提供一种通体大理石纹玻璃马赛克，纹理层次感强，结构清晰，真实再现了天然大理石的纹理和质感。本专利技术所要解决的技术问题还在于，提供一种玻璃马赛克的制备方法，所述制备方法工艺简单、操作容易、可实施性强、成本低廉。为了解决上述问题，本专利技术提供的一种通体大理石纹玻璃马赛克的制备方法，包括：将玻璃粉与添加剂混合，得到混合料；将水加入混合料中混合均匀，并进行造粒、过筛，得到基础坯体粉料；将色料和熔剂按比例混合均匀，得到粉状的色料混合物；将基础坯体粉料和色料混合物通过模具进行多层布料处理，压制成型，得到坯体；将坯体进行烧成处理，得到通体大理石纹玻璃马赛克成品。作为上述方案的改进，所述模具包括用于印刷水平面图案的花网以及用于印刷纵向面图案的套网，所述花网设于套网的内部；所述基础坯体粉料和色料混合物通过一个或多个花网形成具有单独图案的坯层，所述坯层依次叠加，并在套网的作用下形成通体大理石纹。作为上述方案的改进，每个坯层的成型过程包括：将基础坯体粉料布入一个或多个花网中，形成底层；将色料混合物按一定的纹路布入底层。将基础坯体粉料布入底层。作为上述方案的改进，所述模具的高度为10-100mm，所述花网为丝印网。作为上述方案的改进，所述基础坯体粉料与色料混合物的混合比例为100：(0.1-30)。作为上述方案的改进，所述熔剂为低温熔剂，其熔融温度为600-700℃；所述色料为高温色料，其熔融温度为1000-1300℃；所述熔剂与色料的混合比例为100：(1-30)。作为上述方案的改进，所述低温溶剂为透明熔块。作为上述方案的改进，所述添加剂包括粘合剂、增白剂和防沉降剂，所述粘合剂的加入量为玻璃粉的0.1-1wt％，所述粘合剂为甲基纤维素、聚乙烯醇中的一种或组合；所述增白剂的加入量为玻璃粉的1-10wt％，所述增白剂为二氧化钛；所述防沉降剂的加入量为玻璃粉的0.1-1wt％。作为上述方案的改进，所述玻璃粉为玻璃马赛克的边料和碎玻璃混合球磨制得，其粒径为20-120目；所述色料混合物为色料和熔剂混合球磨制得，其粒径为20-120目。相应地，本专利技术还提供了一种通体大理石纹玻璃马赛克，其由上述的制备方法制得。实施本专利技术，具有如下有益效果：本专利技术提供的一种通体大理石纹玻璃马赛克的制备方法，将基础坯体粉料和色料混合物通过模具进行多层布料处理，压制成型，得到坯体。本专利技术改变了现有色彩图案是采用釉料的加入方式，改为加入粉状的色料混合物，由于色料混合物混合在基础坯体粉料中，在压制的时候，色料混合物按照预设的纹路和基础坯体粉料压制在一起，使得色料混合物贯穿了基础坯体粉料的上下表面，与现有的单层布料加表面喷墨图案的方法相比，本专利技术通过多层布料处理，使得玻璃马赛克的层次感强，结构清晰，真实再现天然大理石的纹理和质感，即使表面磨损后，色料花纹还在。所述模具包括用于印刷水平面图案的花网以及用于印刷纵向面图案的套网，本专利技术的布料通过多个花网层层叠加，再通过套网，使得每一纹路的层次分开，中间实现深浅不一，因此，本专利技术玻璃马赛克的正面和侧面都可以真实再现天然大理石的纹理和质感。当本专利技术玻璃马赛克贴于水平面上时，裸露在外的侧面同样具有大理石图案，美观真实，档次高。本专利技术采用废玻璃粉作用主要原料，不需要添加生玻璃粉，做到了百分百的废物循环利用，大大地降低了生产成品。本专利技术的通体大理石纹玻璃马赛克作为天然大理石材的代替品，起到了保护自然资源的作用。附图说明图1是本专利技术模具一实施例的结构示意图；图2是本专利技术模具另一实施例的结构示意图；图3是本专利技术实施例1基础坯体粉料和色料混合物分布在模具后的示意图；图4是本专利技术实施例1制得通体大理石纹玻璃马赛克成品的主视图；图5是本专利技术实施例1制得通体大理石纹玻璃马赛克成品的侧视图；图6是本专利技术实施例2基础坯体粉料和色料混合物分布在模具后的示意图；图7是本专利技术实施例2制得通体大理石纹玻璃马赛克成品的主视图；图8是本专利技术实施例2制得通体大理石纹玻璃马赛克成品的侧视图；图9是本专利技术实施例3基础坯体粉料和色料混合物分布在模具后的示意图；图10是本专利技术实施例3制得通体大理石纹玻璃马赛克成品的主视图；图11是本专利技术实施例3制得通体大理石纹玻璃马赛克成品的侧视图；图12是本专利技术实施例4基础坯体粉料和色料混合物分布在模具后的示意图；图13是本专利技术实施例4制得通体大理石纹玻璃马赛克成品的主视图；图14是本专利技术实施例4制得通体大理石纹玻璃马赛克成品的侧视图。具体实施方式为使本专利技术的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合附图对本专利技术作进一步地详细描述。本专利技术提供了一种通体大理石纹玻璃马赛克的制备方法，包括：S101、将玻璃粉与添加剂混合，得到混合料；所述玻璃粉为玻璃马赛克的边料和碎玻璃混合球磨制得，其粒径为20-120目。现有的方法将生玻璃粉和废玻璃粉按一定的比例混合来制备玻璃马赛克。由于废玻璃粉的烧制次数增加，其熔融温度会不断上升，因此其在玻璃马赛克的低温烧制过程中，其可呈半熔融状态，因此需要与生玻璃粉混合，由于生玻璃粉的熔融温度低于废玻璃粉，在烧制的过程中，废玻璃粉的熔融部分可以与生玻璃粉、玻璃坯体表面充分融合，从而形成稳定的釉层结构。本专利技术采用废玻璃粉作用主要原料，不需要添加生玻璃粉，做到了百分百的废物循环利用，大大地降低了生产成品。本专利技术只需向废玻璃粉中添加粘合剂，所述粘合剂的加入量为玻璃粉的0.1-1wt％，粘合剂将废玻璃粉粘合在一起，使得产品可以成形。优选的，所述粘合剂为甲基纤维素、聚乙烯醇中的一种或组合，但不限于此。本专利技术的添加剂用量少，但对产品的制备其中重要的作用。需要说明的是，所述废玻璃粉为钠钙硅玻璃、石英玻璃、高桂氧玻璃、铅硅酸盐玻璃、铝硅酸盐玻璃和硼硅酸盐玻璃中的任意一种或多种。为了提本文档来自技高网...

【技术保护点】
1.一种通体大理石纹玻璃马赛克的制备方法，其特征在于，包括：将玻璃粉与添加剂混合，得到混合料；将水加入混合料中混合均匀，并进行造粒、过筛，得到基础坯体粉料；将色料和熔剂按比例混合均匀，得到粉状的色料混合物；将基础坯体粉料和色料混合物通过模具进行多层布料处理，压制成型，得到坯体；将坯体进行烧成处理，得到通体大理石纹玻璃马赛克成品。

【技术特征摘要】
2018.07.18 CN 20181079170391.一种通体大理石纹玻璃马赛克的制备方法，其特征在于，包括：将玻璃粉与添加剂混合，得到混合料；将水加入混合料中混合均匀，并进行造粒、过筛，得到基础坯体粉料；将色料和熔剂按比例混合均匀，得到粉状的色料混合物；将基础坯体粉料和色料混合物通过模具进行多层布料处理，压制成型，得到坯体；将坯体进行烧成处理，得到通体大理石纹玻璃马赛克成品。2.如权利要求1所述的通体大理石纹玻璃马赛克的制备方法，其特征在于，所述模具包括用于印刷水平面图案的花网以及用于印刷纵向面图案的套网，所述花网设于套网的内部；所述基础坯体粉料和色料混合物通过一个或多个花网形成具有单独图案的坯层，所述坯层依次叠加，并在套网的作用下形成通体大理石纹。3.如权利要求2所述的通体大理石纹玻璃马赛克的制备方法，其特征在于，每个坯层的成型过程包括：将基础坯体粉料布入一个或多个花网中，形成底层；将色料混合物按一定的纹路布入底层；将基础坯体粉料布入底层。4.如权利要求2所述的通体大理石纹玻璃马赛克的制备方法，其特征在于，所述模具的高度为10-100mm，所述花网为丝印网。5.如权利...

【专利技术属性】
技术研发人员：梁天，
申请(专利权)人：佛山市积家装饰材料有限公司，
类型：发明
国别省市：广东,44