一种低氧燃烧脱硝分解炉制造技术

本实用新型专利技术一种低氧燃烧脱硝分解炉，包括分解炉体，其特征在于：在分解炉体中部合适的位置按周长在同一水平面等分4等份，然后开孔使煤粉管进入分解炉内部，在合适的位置利用扩散式旋流器汇合。煤粉在管道内利用分解炉的温度加热，另外利用余热锅炉的饱和蒸汽在分解炉内再加热后喷射到扩散式旋流器内对煤粉加热。能提高煤粉的燃烧速度，同时利用扩张式旋流器加强煤粉的分散效果扩大煤粉与热气体接触面积，进一步强化煤粉的燃烧达到增加气体中的CO含量，从而降低NOx。同时降低脱硝中使用氨水用量降低成本。

【技术实现步骤摘要】
一种低氧燃烧脱硝分解炉
本技术涉及窑外分解水泥的分解炉，特别是一种低氧燃烧脱硝分解炉。
技术介绍
现有的水泥窑外分解熟料生产线在熟料的生产过程中由于使用大量的燃料（煤炭，天然气，重油）产生的大量氮氧化物（NOx），随着国家环保政策的调整，对NOx的排放要求越来越严格。水泥企业现在几乎全部使用SNCR脱硝方法，使用大量的氨水，水泥成本不断上升，当国家排放标准调整到100mg/m3时，SNCR脱硝方法无法满足实际要求，为了适应政策变化，现在水泥企业都逐步采用低氧燃烧+SNCR复合脱硝设备（如图1所示），因为窑尾烟室氧含量低，三次风管氧含量高，当煤粉喷入烟室上部三次风管下部时由于氧气含量低使煤炭在燃烧时产生大量的CO与来自回转窑窑尾烟室的NOx反应生成CO2和N2，从而达到降低NOx减少氨水用量的目的，降低了生产成本。但本设备存在一个致命的弱点，当煤炭挥发份低或煤粉分散效果不好时会完全没有脱硝效果，严重时还会影响窑的正常生产。
技术实现思路
本技术的目的是提供一种低氧燃烧脱硝分解炉，煤粉从分解炉中部进入，煤粉在分解炉管道内利用分解炉内部高温对煤粉进行预加热，能更多的降低NOx，从而在脱硝时更多的减少氨水用量。技术的技术方案为：一种低氧燃烧脱硝分解炉，包括分解炉体，在分解炉体中部合适的位置沿周长在同一水平面分4等份，然后开孔使煤粉管进入分解炉内部，在合适的位置利用扩散式旋流器汇合。所述的煤粉管是从窑尾送煤管道输煤管道通过煤粉分配器将煤粉分为4根直径较小的输煤管道。所述煤粉管的一种方式是在炉内上部的位置利用5通喷煤嘴汇合在一起，再焊接一段直管到与扩散式旋流器连接，形成“T”形，直管下部安装有活动固定套，防止扩散式旋流器左右摆动。所述的煤粉管另一种方式是在炉内向下倾斜一定角度，在炉内的下部利用6通扩散式旋流器汇合在一起形成“V”形，6通扩散式旋流器上装有饱和蒸汽管和压缩空气管。所述的煤粉管进入分解炉内部的管道单根长度为7-12米（不同的煤质不同的长度）管道太长会引起煤粉在管道内燃烧，管道过短加热温度不够影响煤粉燃烧速度并影响脱硝效果。所述的扩散式旋流器出口与窑尾烟室缩口距离为0.8-1.3米，距离短了煤粉会通过缩口进入窑内燃烧影响窑的产量和熟料质量，距离长了降低了CO与NOx反应时间并影响脱硝效果。本技术采用煤粉预加热，提高煤粉的燃烧速度，同时利用扩张式旋流器加强煤粉的分散效果扩大煤粉与热气体接触面积，进一步强化煤粉的燃烧达到增加气体中的CO含量，从而降低NOx。同时降低脱硝中使用氨水用量达到降低成本的目的。本技术与现有的分解炉比较有更好的脱硝效果，降低更多的SNCR脱硝氨水用量，对煤质有更好的适应性。出分解炉的NOx降低幅度烟煤达70-80%，无烟煤达50-70%。大幅度降低了氨水用量，为水泥熟料生产企业降低了生产成本提高了经济效益。附图说明为了更清楚地说明本技术实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。图1为现有的分解炉结构示意图。图2是本技术的低氧燃烧脱硝分解炉结构示意图（T形）。图3是本技术的低氧燃烧脱硝分解炉结构示意图（V形）。图4是本技术的扩张式旋流器结构示意图，a是主剖视图，b是主视图，c是A向视图，d是B向视图。图中：1-三次风管，2-分解炉体，3-料管，4-料管，5-窑尾烟室，6-煤粉管，7-直管，8-扩张式旋流器，9-活动固定套，10-冷风管，11-饱和蒸汽管，12-压缩空气管。具体实施方式本技术的一种低氧燃烧脱硝分解炉，其结构为：在分解炉体2中部合适的位置沿周长在同一水平面等分4等份，然后开孔使煤粉管进入分解炉内部，在合适的位置利用扩散式旋流器8汇合，来自余热锅炉的饱和蒸汽通过管道在分解炉加热后进入扩散式旋流器，所述的煤粉管是从窑尾送煤管道输煤管道通过煤粉分配器将煤粉分为4根直径较小的输煤管道。如图2所示，所述的煤粉管6在炉内上部的位置利用五通管汇合在一起，再焊接一段直管7到与扩散式旋流器8连接，形成“T”形，直管下部安装有活动固定套9，防止扩散式旋流器左右摆动，适合于小型的分解炉。所述的煤粉管进入分解炉内部的单根管道长度为9-12米。如图3所示，所述的煤粉管6在炉内向下倾斜一定角度，在合适的位置利用6通扩散式旋流器8汇合在一起形成“V”形，6通扩散式旋流器上装有饱和蒸汽管11和压缩空气管12防止6通扩散式旋流器上部积料。另外利用余热锅炉的饱和蒸汽在分解炉内再加热后喷射到6通扩散式旋流器内对煤粉加热，此类适用于大型分解炉。所述的煤粉管进入分解炉内部的管道单根长度为7-10米。所述的扩散式旋流器出口与窑尾烟室缩口距离为0.8-1.3米，距离短了煤粉会通过缩口进入窑内燃烧影响窑的产量和熟料质量，距离长了降低了CO与NOx反应时间并影响脱硝效果。如图4所示，所述的6通扩散式旋流器8的结构为：上部开有4个煤粉管道焊接口与分解炉内煤粉管道进行焊接，将煤粉汇合在一起，上部的中心部位开有一小孔与分解炉内的饱和蒸汽管道进行焊接，将加热后的饱和蒸汽引入煤粉中对煤粉进行加热。扩散式旋流器下部设计有分散锥将煤粉进行分散，同时还设计有带旋流角度的叶片，使煤粉从出口出来时产生旋流。煤粉经扩散式旋流器喷射在烟室缩口上部分解炉锥体下部合适的位置进行燃烧。煤粉出扩散式旋流器时马上燃烧，这样就提高了煤粉的燃烧速度，在同样煤质的情况下可产生更多的CO与NOx反应生成CO2和N2，能更多的降低NOx，从而在脱硝时更多的减少氨水用量。以扩大强化煤粉分散面积，增加煤粉与来自窑尾烟室的热气流接触面积同时也加快了煤粉的燃烧速度，对所有煤质的煤炭都适应。由于煤粉管道在分解炉内存在热胀冷缩问题，所以煤粉管道与分解炉本体只能采用软连接方式。实际使用效果：改造前5000吨生产线按原分解炉NOx实测浓度960mg/m3左右。改造后NOx实测浓度降到280-320mg/m3。2018年3月在云南某公司日产1500吨熟生产线使用本技术的分解炉，煤炭挥发份8%左右，NOx排放浓度350mg/m3，日用氨水量由7吨下降到2.2吨；达到了预期的效果。通过以上实例证明本技术脱硝效果明显，能为企业创造巨大的经济效益。以上实施例仅用以说明本技术的技术方案，而非对其限制；本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本技术各实施例技术方案的精神和范围。本文档来自技高网...

【技术保护点】
1.一种低氧燃烧脱硝分解炉，包括分解炉体，其特征在于：在分解炉体中部的位置沿周长在同一水平面分4等份，然后开孔使煤粉管进入分解炉内部，利用分解炉内的扩散式旋流器汇合。

【技术特征摘要】
1.一种低氧燃烧脱硝分解炉，包括分解炉体，其特征在于：在分解炉体中部的位置沿周长在同一水平面分4等份，然后开孔使煤粉管进入分解炉内部，利用分解炉内的扩散式旋流器汇合。2.根据权利要求1所述的低氧燃烧脱硝分解炉，其特征在于：所述的煤粉管是从窑尾送煤管道输煤管道通过煤粉分配器将煤粉分为4根输煤管道。3.根据权利要求1所述的低氧燃烧脱硝分解炉，其特征在于：所述的煤粉管在炉内上部的位置利用五通管汇合在一起，再焊接一段直管到与扩散式旋流器连接，形成“T”形，直管下部安装有活动固定套，防止扩散式旋流器左右摆动。4.根据权利要求1所述的低氧燃烧脱硝分解炉，其特征在于：所述的煤粉管在炉内向下倾斜一定角度，在炉内的下...

【专利技术属性】
技术研发人员：李炳金，
申请(专利权)人：昆明友助科技有限公司，
类型：新型
国别省市：云南,53