一种DCC装置超大容积反应器气压试验系统及方法制造方法及图纸

一种DCC装置超大容积反应器气压试验系统，包括反应器，与反应器下部连接的提升管Ⅰ、提升管Ⅱ及待生斜管，与反应器上部连接的急冷器，急冷器通过油气管线与分馏塔连接，提升管Ⅰ、提升管Ⅱ下斜口、待生斜管共计3个接口焊接封头进行密封；该系统的安全阀安装在油气管线顶部人孔处，安全阀根部安装一台截止阀；反应器的急冷器顶部N1封头上安装1支压力表，反应器顶封头放空口安装1支压力表，提升管ⅠT’‑3处安装1支压力表，进气线安装1支压力表，每支压力表根部安装一台针型阀。本发明专利技术试压容器达到3600立方米时的气压试验工艺，在试压过程通过落实针对性的安全技术措施，圆满的完成了试压任务，值得在同行业推广应用。

【技术实现步骤摘要】
一种DCC装置超大容积反应器气压试验系统及方法
本专利技术涉及一种化工设备气压试验系统及方法，具体涉及一种DCC装置超大容积反应器气压试验系统及方法。
技术介绍
一般的化工设备催化裂化（DCC）制乙烯装置反再系统的反应器、再生器制作完成后需要进行压力试验，由于设备支架承载力不够，不能进行水压试验，且系统内辅助设备较多，若分别隔开，独自试压需要太多的盲板，同时施工投入成本很大。为了提高效率，克服该装置反应器系统容积大，气压试验危险性高等特点，采取一种可靠的安全措施，对超大容积设备气压试验是急需解决的技术问题。气压试验主要参数反应器、再生器是150万吨/年催化裂解(DCC)制乙烯装置反再系统的核心设备，该设备现场分片组装完毕后需进行整体气压试验，由于设备容积大，无法断开的附属设备及工艺管道多，系统内特殊元件（膨胀节）多，在整个试验系统划分中必须全面综合考虑。反应器、再生器气压试验主要参数表，见表1。
技术实现思路
本专利技术的目的在于提供一种DCC装置超大容积反应器气压试验系统及方法。其主要是反应器在不隔离油气急冷器、提升管Ⅰ、提升管Ⅱ和部分待生斜管及再生斜管等设备的前提下，试压容器达到3600立方米时的气压试验工艺。在试压过程通过落实针对性的安全技术措施，圆满的完成了试压任务，值得在同行业推广应用。本专利技术的技术方案是：一种DCC装置超大容积反应器气压试验系统，包括反应器，与反应器下部连接的提升管Ⅰ、提升管Ⅱ及待生斜管，与反应器上部连接的急冷器，所述急冷器通过油气管线与分馏塔连接，该系统内的膨胀节分布在待生斜管、急冷器与反应器连接短管处；系统内的所有设备接管法兰均采用法兰盖密封；提升管Ⅰ、提升管Ⅱ下斜口、待生斜管共计3个接口焊接封头进行密封，所有仪表元件一次阀安装结束；该系统的安全阀安装在油气管线顶部人孔处，安全阀根部安装一台截止阀；利用油气管线N1口设置排放口，安装DN300闸阀和消音器进行排放控制，排放口采取双阀门控制；利用反应器顶封头N2-3口设置备用排气口；所述反应器的气压系统设置4支压力表，急冷器顶部N1封头上安装1支压力表，反应器顶封头放空口安装1支压力表，提升管ⅠT’-3处安装1支压力表，进气线安装1支压力表，每支压力表根部安装一台针型阀；所述反应器的进气口设置在提升管Ⅰ底部N7’处，进气线安装止回阀；所述反应器的排气口设置在反应器顶封头N2-3处；紧急排气口设置在进气线上；所述油气管线与分馏塔连接处设有盲板。上述封头为椭圆封头。上述针型阀开启后挂牌提醒，防止关闭等误操作。一种DCC装置超大容积反应器气压试验方法，其特殊之处在于，包括：1）试压准备：1.1）系统内的膨胀节分布在待生斜管、油气急冷器与反应器连接短管处；系统内的所有设备接管法兰均采用法兰盖密封；提升管Ⅰ、提升管Ⅱ下斜口、待生斜管共计3个接口焊接椭圆封头进行密封，所有仪表元件一次阀安装结束。1.2）安全阀安装在油气管线顶部人孔处，安全阀根部安装一台截止阀；利用油气管线N1口设置排放口，安装DN300闸阀和消音器进行排放控制，排放口采取双阀门控制。利用反应器顶封头N2-3口设置备用排气口。1.3）反应器气压系统设置4支压力表，急冷器顶部N1椭圆封头上安装1支压力表，反应器顶封头放空口安装1支压力表，提升管ⅠT’-3处安装1支压力表，进气线安装1支压力表，每支压力表根部安装一台针型阀；针型阀开启后挂牌提醒，防止关闭等误操作。1.4）进气口设置在提升管Ⅰ底部N7’处，进气线安装止回阀；排气口设置在反应器顶封头N2-3处；紧急排气口设置在进气线上；2）试压实施2.1）试验时先缓慢升压至试验压力的10%即0.05Mpa，保压5min，2.2）对所有焊接接头和法兰连接部位进行初次检查，用肥皂水或发泡剂等对所有焊缝、密封面等进行检查，2.3）确认无泄露后，再继续升压至规定试验压力的50%即0.23Mpa；2.4）如无异常现象，继续按0.046Mpa逐级升压，每级稳压3分钟，直至试验压力0.46Mpa，稳压时间10min；2.5）然后降至设计压力0.27Mpa，并保持能满足全面检查的时间，进行泄漏检查；2.6）若有泄露，泄压修补后按上述方法重新试验，直至合格，试压实验结束。上述封头选取依据以下计算结果：取反应器系统待生斜管封头进行计算，实际使用封头规格型号为EHA1800*20，则：封头厚度计算公式：式中：K—椭圆封头形状系数，Di—封头内径，mm；hi—凸型封头内曲面深度，mm；Pc—计算压力，MPa；[σ]t—封头材料的许用应力，MPa；Φ—焊接接头系数；则：实际使用封头壁厚δh=20mm＞3.5mm，故所使用封头满足试压要求其余封头计算均按照上述方法进行。上述合格标准时在气压试验中无泄漏、无异常变形及无异常声响。上述提升管Ⅰ、提升管Ⅱ及待生斜管应该从膨胀节的地方断开，尽可能不要将膨胀节带入试验系统，若由于安装原因无法断开，则必须经设计及膨胀节制造厂家核算确认后方可带入。上述试压时必须设置安全阀，压力超过试验压力时安全阀启跳泄放压力至试验压力，安全阀的整定压力参考GB150-2011选取为1.1倍的试验压力；安全阀公称直径和数量与系统进气口截面流量有关，此处选取DN100安全阀各1台，安全阀选取全启式；安全阀整定压力分别为：反应器系统0.506Mpa；安全阀必须经校验合格，且有校验合格证书。上述一种DCC装置超大容积再生器气压试验方法，其特殊之处在于，该方法使用22立方米/分钟大型空气压缩机加压；系统进气线选用DN150无缝钢管，系统紧急排气口选用DN150无缝钢管和DN150，PN2.5截止阀即可。本专利技术的有益效果在于：1、在试压阶段将反应器与再生器分离，分别单独试压，大大提高了效率，并能确保实验的精度和效果。附图说明图1为本专利技术结构示意图。图2为再生器系统气压试验升、降压曲线示意图。图3为反应器系统气压试验升、降压曲线示意图。附图标记：1-反应器，2-提升管Ⅰ，3-提升管Ⅱ，4-待生斜管，5-急冷器，6-油气管线，7-分馏塔，9-安全阀，10-排放口，11-进气线，12-盲板。具体实施方式为了使本专利技术的目的、技术方案及优点更加清楚明白，以下结合附图及实施例，对本专利技术进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本专利技术，并不用于限定本专利技术。本专利技术主要思想是在试压阶段将反应器1与再生器分离，分别单独试压，大大提高了效率，并能确保实验的精度和效果。本专利技术仅涉及反应器1部分试压实验。一种DCC装置超大容积反应器1气压试验系统，包括反应器1，与反应器1下部连接的提升管Ⅰ2、提升管Ⅱ3及待生斜管4，与反应器1上部连接的急冷器5，所述急冷器5通过油气管线6与分馏塔7连接，该系统内的膨胀节分布在待生斜管4、急冷器5与反应器1连接短管处；系统内的所有设备接管法兰均采用法兰盖密封；提升管Ⅰ2、提升管Ⅱ3下斜口、待生斜管4共计3个接口焊接封头进行密封，所有仪表元件一次阀安装结束；该系统的安全阀9安装在油气管线6顶部人孔处，安全阀9根部安装一台截止阀；利用油气管线6N1口设置排放口10，安装DN300闸阀和消音器进行排放控制，排放口10采取双阀门控制；利用反应器1顶封头N2-3口设置备用排气口；所述反应器1的气压系统设置4支压力表，急冷器5顶本文档来自技高网...

【技术保护点】
1.一种DCC装置超大容积反应器气压试验系统，包括反应器（1），与反应器（1）下部连接的提升管Ⅰ（2）、提升管Ⅱ（3）及待生斜管（4），与反应器（1）上部连接的急冷器（5），所述急冷器（5）通过油气管线（6）与分馏塔（7）连接，其特征在于：该系统内的膨胀节分布在待生斜管（4）、急冷器（5）与反应器（1）连接短管处；系统内的所有设备接管法兰均采用法兰盖密封；提升管Ⅰ（2）、提升管Ⅱ（3）下斜口、待生斜管（4）4共计3个接口焊接封头进行密封，所有仪表元件一次阀安装结束；该系统的安全阀（9）安装在油气管线（6）顶部人孔处，安全阀（9）根部安装一台截止阀；利用油气管线（6）N1口设置排放口（10），安装DN300闸阀和消音器进行排放控制，排放口（10）采取双阀门控制；利用反应器（1）顶封头8N2‑3口设置备用排气口；所述反应器（1）的气压系统设置4支压力表，急冷器（5）顶部N1封头上安装1支压力表，反应器（1）顶封头放空口安装1支压力表，提升管Ⅰ（2）T’‑3处安装1支压力表，进气线（11）安装1支压力表，每支压力表根部安装一台针型阀；所述反应器（1）的进气口设置在提升管Ⅰ（2）底部N7’处，进气线（11）安装止回阀；所述反应器（1）的排气口设置在反应器（1）顶封头N2‑3处；紧急排气口设置在进气线（11）上；所述油气管线（6）与分馏塔（7）连接处设有盲板（12）12。...

【技术特征摘要】
1.一种DCC装置超大容积反应器气压试验系统，包括反应器（1），与反应器（1）下部连接的提升管Ⅰ（2）、提升管Ⅱ（3）及待生斜管（4），与反应器（1）上部连接的急冷器（5），所述急冷器（5）通过油气管线（6）与分馏塔（7）连接，其特征在于：该系统内的膨胀节分布在待生斜管（4）、急冷器（5）与反应器（1）连接短管处；系统内的所有设备接管法兰均采用法兰盖密封；提升管Ⅰ（2）、提升管Ⅱ（3）下斜口、待生斜管（4）4共计3个接口焊接封头进行密封，所有仪表元件一次阀安装结束；该系统的安全阀（9）安装在油气管线（6）顶部人孔处，安全阀（9）根部安装一台截止阀；利用油气管线（6）N1口设置排放口（10），安装DN300闸阀和消音器进行排放控制，排放口（10）采取双阀门控制；利用反应器（1）顶封头8N2-3口设置备用排气口；所述反应器（1）的气压系统设置4支压力表，急冷器（5）顶部N1封头上安装1支压力表，反应器（1）顶封头放空口安装1支压力表，提升管Ⅰ（2）T’-3处安装1支压力表，进气线（11）安装1支压力表，每支压力表根部安装一台针型阀；所述反应器（1）的进气口设置在提升管Ⅰ（2）底部N7’处，进气线（11）安装止回阀；所述反应器（1）的排气口设置在反应器（1）顶封头N2-3处；紧急排气口设置在进气线（11）上；所述油气管线（6）与分馏塔（7）连接处设有盲板（12）12。2.如权利要求1所述一种DCC装置超大容积反应器气压试验系统，其特征在于：所述封头为椭圆封头。3.如权利要求1或2任一所述一种DCC装置超大容积反应器气压试验系统，其特征在于：所述针型阀开启后挂牌提醒，防止关闭等误操作。4.一种DCC装置超大容积反应器气压试验方法，其特征在于，包括：1）试压准备：1.1）系统内的膨胀节分布在待生斜管（4）、油气急冷器（5）与反应器（1）连接短管处；系统内的所有设备接管法兰均采用法兰盖密封；提升管Ⅰ（2）、提升管Ⅱ（3）下斜口、待生斜管（4）共计3个接口焊接椭圆封头进行密封，所有仪表元件一次阀安装结束；1.2）安全阀（9）安装在油气管线（6）顶部人孔处，安全阀（9）根部安装一台截止阀；利用油气管线（6）N1口设置排放口（10），安装DN300闸阀和消音器进行排放控制，排放口（10）采取双阀门控制；利用反应器（1）顶封头N2-3口设置备用排气口；1.3）反应器（1）气压系统设置4支压力表，急冷器（5）顶部N1椭圆封头上安装1支压力表，反应器（1）顶封头放空口安装1支压力表，提升管Ⅰ（2）T’-3处安装1支压力表，进气线（11）安装1支压力表，每支压力表根部安装一台针型阀；针型阀开启后挂牌提醒，防止关闭等误操作；1...

【专利技术属性】
技术研发人员：石丛胜，杨航超，廉飞鸿，
申请(专利权)人：陕西化建工程有限责任公司，
类型：发明
国别省市：陕西,61