一种钢板预硬工艺及预硬钢板制造技术

本发明专利技术公开了一种钢板预硬工艺及预硬钢板，所述钢板预硬工艺包括选取母材钢板、剥壳、烘干、涂油、分切、加热至卷曲温度、真空保温、冷压、第一次退火、精整、第二次退火、冷作硬化、回火测试和精调等步骤，该工艺加工出预定厚度和硬度的钢板，而预硬钢板用于用于制作零件时使得零件具有一定的硬度，零件制作过程中不要进行淬火，节省了加工步骤和时间，有助于提高零件的生产效率。

A Steel Plate Prehardening Process and Prehardening Steel Plate

The invention discloses a steel plate Pre-hardening process and a Pre-hardening steel plate. The steel plate Pre-hardening process includes selecting base steel plate, shell peeling, drying, oiling, slitting, heating to crimping temperature, vacuum insulation, cold pressing, first annealing, finishing, second annealing, cold work hardening, tempering testing and fine tuning, etc. The process processes steel plate with predetermined thickness and hardness, while pre-hardening. When steel plate is used to make parts, it makes the parts have certain hardness. No quenching is needed in the process of parts making, which saves the processing steps and time and helps to improve the production efficiency of parts.

【技术实现步骤摘要】
一种钢板预硬工艺及预硬钢板
本专利技术涉及钢板生产
，特别涉及一种钢板预硬工艺及预预硬钢板。
技术介绍
汽车制造等行业中有一些65Mn钢制零件所要求的硬度范围并不是很高，但是实际生产时，需要对加工得到的零件进行淬火以获得一定的硬度，但是这样会导致零件生产周期增长，降低了生产效率。因此有必要提出一种钢板预硬工艺及预预硬钢板，使用预硬钢板制成的零件本身具预定的硬度，因此不再需要对其进行加热、淬火，缩短了零件的制作周期，有助于提高生产效率。可见，现有技术还有待改进和提高。
技术实现思路
鉴于上述现有技术的不足之处，本专利技术的目的在于提供一种钢板预硬工艺及预硬钢板，实现对65Mn钢板进行预硬。为了达到上述目的，本专利技术采取了以下技术方案：一种钢板预硬工艺，其特征在于，包括以下步骤：S1、选取材质为65Mn的母材钢板；S2、对母材钢板进行剥壳；S3、对剥壳后的母材钢板进行烘干；S4、在母材钢板的表面涂油；S5、将母材钢板分切形成多块钢板；S6、对分切后的每块钢板加热至卷曲温度，卷曲温度范围为650～720℃；S7、将钢板在真空状态下进行保温；保持的温度范围为620～630℃；S8、对钢板进行冷压；S9、对钢板进行第一次退火，退火温度范围为445～455℃；S10、对钢板进行精整，使得钢板的厚度达到预定的范围；S11、对钢板进行第二次退火，退火温度范围为375～385℃；S12、冷作硬化，使得钢板的硬度达到预定的范围；S13、回火测试，钢板回火测试后的硬度值不低于冷作硬化后的硬度值；S14、对钢板的厚度进行微调以达到预定的公差。进一步地，所述的钢板预硬工艺中，步骤S10和步骤S14都是通过冷压的方式来实现的。进一步地，所述的钢板预硬工艺中，步骤S7中保温时间为14个小时。进一步地，所述的钢板预硬工艺中，步骤S9中第一次退火保持时间为4个小时。进一步地，所述的钢板预硬工艺中，步骤S11中第二次退火保持时间为2个小时。进一步地，所述的钢板预硬工艺中，步骤S13中回火测试的温度范围为520～530℃，保持时间为2个小时。进一步地，所述的钢板预硬工艺中，钢板冷作硬化后的硬度范围为27～31HRC；钢板回火测试后的硬度范围为27～31HRC。相应地，本专利技术提供一种预硬钢板，该预硬钢板通过前文所述钢板预硬工艺制得。有益效果：本专利技术提供了一种钢板预硬工艺及预硬钢板，相比现有技术，所述钢板预硬工艺能够将65Mn母材钢板加工成预定厚度和预定硬度的钢板，而这样的预硬钢板用于制作零件时使得零件具有一定的硬度，零件制作过程中不要进行淬火，节省了加工步骤和时间，有助于提高零件的生产效率。附图说明图1为本专利技术提供的钢板预硬工艺的流程简图。具体实施方式本专利技术提供一种钢板预硬工艺及预硬钢板，为使本专利技术的目的、技术方案及效果更加清楚、明确，以下参照附图并举实施例对本专利技术进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅用以解释本专利技术，并不用于限定本专利技术。请参阅图1，本专利技术提供一种钢板预硬工艺，该工艺包括以下步骤：S1、选取材质为65Mn的母材钢板；S2、对母材钢板进行剥壳；去除母材钢板表面的氧化皮；S3、对剥壳后的母材钢板进行烘干；S4、在母材钢板的表面涂油(如烷烃油或者硅油等)；S5、将母材钢板分切形成多块钢板；S6、对分切后的每块钢板加热至卷曲温度，卷曲温度范围为650～720℃；该步骤有利于钢板的晶粒细化；S7、将钢板在真空状态下进行保温；保持的温度范围为620～630℃；该步骤用于去除钢板的软点，让钢板的力学性能均匀；S8、对钢板进行冷压；该步骤用于提高钢板的硬度，冷压后钢板的硬度范围为30～32HRC(洛氏硬度)，优选为31HRC；S9、对钢板进行第一次退火，退火温度范围为445～455℃；S10、对钢板进行精整，使得钢板的厚度达到预定的范围；S11、对钢板进行第二次退火，退火温度范围为375～385℃；S12、冷作硬化，使得钢板的硬度达到预定的范围；S13、回火测试，钢板回火测试后的硬度值不低于冷作硬化后的硬度值；即，回火测试后钢板不会相变软；S14、对钢板的厚度进行微调以达到预定的公差。上述步骤S9和S11的两次退火可充分消除钢板的残余应力。通过步骤S10的精整和步骤S14的微调使得钢板最终达到预定的厚度以及公差范围内。具体的，步骤S10和步骤S14都是通过冷压的方式来实现的。即，通步骤S10和步骤S14两次冷压使得钢板厚度逐渐减薄以符合预定的要求。需要说明的是，钢板的厚度钢板的具体厚度和允许的公差由实际生产决定，因此本专利技术不作限定。优选地，步骤S9中第一次退火保持时间为4个小时。优选地，步骤S11中第二次退火保持时间为2个小时。优选地，步骤S13中回火测试的温度范围为520～530℃，保持时间为2个小时。优选地，钢板冷作硬化后的硬度范围为27～31HRC；钢板回火测试后的硬度范围为27～31HRC。对应地，本专利技术提供一种预硬钢板，该预硬钢板通过前文所述的钢板预硬工艺制得。实际应用时，通过所述预硬钢板制作零件时，主要有以下步骤：对预硬钢板下料、切边、冲孔、回火压平。其中，不需要对零件进行淬火，制得的零件的硬度范围为27～31HRC。通过上述分析可知，本专利技术提供的钢板预硬工艺能够将65Mn母材钢板加工成预定厚度和预定硬度的钢板，而这样的预硬钢板用于制作零件时使得零件具有一定的硬度，零件制作过程中不要进行淬火，节省了加工步骤和时间，有助于提高零件的生产效率。可以理解的是，对本领域普通技术人员来说，可以根据本专利技术的技术方案及其专利技术构思加以等同替换或改变，而所有这些改变或替换都应属于本专利技术的保护范围。本文档来自技高网...

【技术保护点】
1.一种钢板预硬工艺，其特征在于，包括以下步骤：S1、选取材质为65Mn的母材钢板；S2、对母材钢板进行剥壳；S3、对剥壳后的母材钢板进行烘干；S4、在母材钢板的表面涂油；S5、将母材钢板分切形成多块钢板；S6、对分切后的每块钢板加热至卷曲温度，卷曲温度范围为650～720℃；S7、将钢板在真空状态下进行保温；保持的温度范围为620～630℃；S8、对钢板进行冷压；S9、对钢板进行第一次退火，退火温度范围为445～455℃；S10、对钢板进行精整，使得钢板的厚度达到预定的范围；S11、对钢板进行第二次退火，退火温度范围为375～385℃；S12、冷作硬化，使得钢板的硬度达到预定的范围；S13、回火测试，钢板回火测试后的硬度值不低于冷作硬化后的硬度值；S14、对钢板的厚度进行微调以达到预定的公差。

【技术特征摘要】
1.一种钢板预硬工艺，其特征在于，包括以下步骤：S1、选取材质为65Mn的母材钢板；S2、对母材钢板进行剥壳；S3、对剥壳后的母材钢板进行烘干；S4、在母材钢板的表面涂油；S5、将母材钢板分切形成多块钢板；S6、对分切后的每块钢板加热至卷曲温度，卷曲温度范围为650～720℃；S7、将钢板在真空状态下进行保温；保持的温度范围为620～630℃；S8、对钢板进行冷压；S9、对钢板进行第一次退火，退火温度范围为445～455℃；S10、对钢板进行精整，使得钢板的厚度达到预定的范围；S11、对钢板进行第二次退火，退火温度范围为375～385℃；S12、冷作硬化，使得钢板的硬度达到预定的范围；S13、回火测试，钢板回火测试后的硬度值不低于冷作硬化后的硬度值；S14、对钢板的厚度进行微调以达到预定的公差。2...

【专利技术属性】
技术研发人员：倪虹杰，豆陕光，苏少毅，
申请(专利权)人：东莞虹日金属科技有限公司，
类型：发明
国别省市：广东,44