预应力智能张拉系统技术方案

本实用新型专利技术公开一种预应力智能张拉系统，包括沿着张拉方向依次相互抵接并套设在预应力筋上的锚垫板组件、工作锚组件、反向压紧板、千斤顶和工具锚组件，千斤顶为双向千斤顶，其上设有两个相互平行的张拉伸缩部和顶压伸缩部，张拉伸缩部上安装有便穿式工具锚组件，顶压伸缩部上安装有反向压紧板，工作锚组件包括相互配合的工作锚环和工作夹套，顶压伸缩部推动反向压紧板顶压工作夹套，从而夹紧预应力筋。本实用新型专利技术的有益效果是，能够主动夹紧预应力筋，能够减少预应力筋的滑动，相对于传统张拉系统，本方案能够减少应力损失，避免过度张拉，更好地控制张拉过程和改善张拉效果。

【技术实现步骤摘要】
预应力智能张拉系统
本技术涉及建筑及桥梁施工领域的一种工具，具体涉及一种预应力智能张拉系统。
技术介绍
预应力张拉技术在建筑及桥梁施工中广泛应用，采用预应力施工能够减缓混凝土基体裂纹的出现和扩展进程，延长使用寿命。然而，预应力张拉施工过程对材料和施工工艺的要求很高，较易出现预应力损失的问题。预应力加载结束时，由于预应力筋的回弹才能使夹具与锚环之间紧固，从而导致加载的预应力发生损失。目前施工过程中为解决预应力损失的问题，往往需要使用超张拉的方法，即张拉加载的最大应力大于设计值。然而超张拉方法往往不确定应力损失量，不能保证最终应力满足设计要求，且易出现预应力筋拉断或损坏锚具的情形，超张拉方法并不能完美解决问题。另一方面，工程上，一根预应力混凝土梁体上常常需要同时张拉多根预应力筋，预应力筋与锚环的装配非常不便。因此，尚需要改善预应力锚具及张拉系统的结构设计，为预应力张拉施工提供方便。
技术实现思路
为解决以上技术问题，本技术提供一种预应力智能张拉系统。技术方案如下：一种预应力智能张拉系统，其关键在于，包括依次设置的锚垫板组件、工作锚组件、反向压紧板、千斤顶和工具锚组件；所述千斤顶为双向千斤顶，其包括缸体，该缸体上设有两个伸缩部，两个所述伸缩部的伸缩方向相互平行，两个所述伸缩部分别形成张拉伸缩部和顶压伸缩部；所述张拉伸缩部上安装有所述工具锚组件，所述顶压伸缩部上安装有所述反向压紧板；所述工作锚组件包括工作锚环和工作夹套，所述工作锚环上穿设有工作锚孔，所述工作夹套与所述工作锚孔相配合；所述工作锚环包括垫板面和承压面，所述垫板面抵靠所述锚垫板组件，所述承压面朝向所述反向压紧板，所述工作夹套从所述承压面插入所述工作锚孔，所述顶压伸缩部推动所述反向压紧板顶压所述工作夹套，使其夹紧。采用以上设计，其优点在于预应力筋依次穿过锚垫板组件、工作锚组件、反向压紧板、千斤顶和工具锚组件，各工作件相互配合，实现预应力筋的夹持，双向千斤顶的张拉伸缩部先工作，将预应力筋张拉到预定应力值，然后顶压伸缩部工作，推动反向压紧板顶压工作夹套，从而使工作锚夹紧预应力筋，能够减少预应力筋的滑动，相对于传统张拉系统，本方案能够减少应力损失，避免过度张拉，更好地控制张拉过程和改善张拉效果。作为优选技术方案，上述反向压紧板包括压紧板本体，该压紧板本体包括背向设置的装配面和施压面，所述装配面朝向所述工具锚组件，所述施压面上设有压紧凸台，所述压紧凸台正对所述工作夹套，所述压紧凸台中心处设有预应力筋穿孔，该预应力筋穿孔的两端分别开口于所述压紧凸台的端面和所述装配面；所述工作锚环的承压面上设有与所述压紧凸台相对应的压紧对接盲孔，该压紧对接盲孔孔底贯穿有所述工作锚孔，该工作锚孔为圆台形，该工作锚孔内径较大的一端开口于所述压紧对接盲孔内，该工作锚孔内径较小的一端开口于所述垫板面；所述工作夹套的外壁为与所述工作锚孔内壁相适应的圆台状，所述工作夹套中心设有预应力筋锚固孔，所述工作夹套由至少两瓣工作夹片环向拼装而成，所述工作夹套的大头端的直径大于所述工作锚孔的最大内径且小于所述压紧对接盲孔的内径，所述工作夹套的大头端伸出所述工作锚孔后落在所述压紧对接盲孔内，所述压紧凸台顶压所述工作夹套的大头端面。采用以上设计，其优点在于压紧对接盲孔为压紧凸台提供了让位空间，方便压紧凸台主动顶压对应的工作夹套，夹片式工作夹套与工作锚孔的配合能够有效实现对预应力筋的夹持。作为优选技术方案，上述反向压紧板与工作锚环之间设有定位机构，该定位机构包括设于所述压紧板本体上的锚环定位杆和设于所述工作锚环上的定位孔；所述锚环定位杆垂直设置于所述压紧板本体的施压面上，所述定位孔设置于所述工作锚环的承压面上，该定位孔为盲孔；所述锚环定位杆伸入所述定位孔内与其滑动配合。采用以上设计，其优点在于锚环定位杆能够引导反向压紧板稳定抵近和顶压工作夹片。作为优选技术方案，上述双向千斤顶的缸体上贯穿设有预应力筋过孔，两个所述伸缩部分别沿所述预应力筋过孔的两端伸出所述缸体，两个所述伸缩部上对应所述预应力筋过孔分别设有预应力筋夹持孔，位于所述张拉伸缩部上的所述预应力筋夹持孔形成锚环固定孔，所述工具锚组件安装于该锚环固定孔内，位于所述顶压伸缩部上的所述预应力筋夹持孔形成压紧板固定孔，所述反向压紧板安装于该压紧板固定孔内；所述缸体包括同轴线套设的外套筒和内套筒，所述内套筒的内部腔体形成所述预应力筋过孔，所述外套筒和内套筒之间形成圆筒状的油室，该油室的中部设有油室隔离环，该油室隔离环分别与所述内套筒的外壁和外套筒的内壁固定连接，该油室隔离环将所述油室分隔为两个活塞腔，两个所述伸缩部分别从所述油室的两端伸入两个所述活塞腔内，所述油室的两端与对应的伸缩部之间密封，每个所述活塞腔对应的所述外套筒上分别设有注油嘴和回油嘴。采用以上设计，其优点在于两个分隔的活塞腔和两个伸缩部的配合，形成两个独立的伸缩部，二者相互独立工作。作为优选技术方案，上述伸缩部包括环状活塞和伸缩筒，其中环状活塞环向设于所述活塞腔内，所述伸缩筒的内端沿所述缸体的中心线方向伸入所述活塞腔内并与所述环状活塞连接，所述伸缩筒与所述外套筒和内套筒之间设有密封件，所述注油嘴和回油嘴分别位于所述环状活塞的两侧，所述伸缩筒的内部腔体形成所述预应力筋夹持孔。采用以上设计，其优点在于能够采用简易的结构设计实现伸缩筒的顶升和复位。作为优选技术方案，上述工具锚组件包括工具锚环和工具夹套；所述工具锚环包括工作面和安装面，所述工具锚环上贯穿有工具锚孔，该工具锚孔呈圆台状，该工具锚孔内径较大的一端开口于所述工作面，该工具锚孔内径较小的一端开口于所述安装面；所述工具夹套为与所述工具锚孔的内壁相适应的圆台状，所述工具夹套设置于该工具锚孔内，所述工具夹套内穿设有与工具锚孔同孔心线的预应力筋咬合孔；所述工具夹套由至少两瓣工具夹片环向拼装而成，所述工具夹套的大头端连接有夹片提拉组件，所述工具夹套的小头端连接有夹片复位件，所述夹片提拉组件与工具锚环之间设有提拉操作件。采用以上设计，其优点在于设置夹片提拉组件和提拉操作件能够方便将工具夹片向工具锚孔的大头端方向拉动，从而扩大预应力筋咬合孔，方便穿设预应力筋，使用完毕后，夹片复位件能够帮助工具夹片回复到工作锚孔内。作为优选技术方案，上述工具锚孔的内壁上沿其圆台母线方向设有夹片导向滑槽，该夹片导向滑槽与所述工具夹片一一对应，该夹片导向滑槽的开口内缩，该夹片导向滑槽内分别设有滑动导向件，该滑动导向件与对应的所述工具夹片连接；所述夹片复位件为弹性复位件，所述工具夹片分别连接有所述弹性复位件，该弹性复位件在所述夹片导向滑槽内沿其长度方向设置，所述弹性复位件的一端与所述夹片导向滑槽的内壁相连，所述弹性复位件的另一端与所述工具夹片相连，所述弹性复位件与所述夹片导向滑槽内壁的连接端靠近所述安装面，所述弹性复位件与工具夹片的连接端远离所述安装面。采用以上设计，其优点在于滑动导向件在夹片导向滑槽内滑动，能够引导各个工具夹片沿着圆台母线方向滑动，有助于保持工具夹片滑动的稳定性，避免多个夹片之间的干扰和错位；当工具夹片滑动到远离安装面的位置后，在弹性复位件的弹力作用下，夹片能够自动回复到原位。作为优选技术方案，上述夹片提拉组件包括夹片提拉板和提拉连接件，其中夹片本文档来自技高网...

【技术保护点】
1.一种预应力智能张拉系统，其特征在于：包括依次设置的锚垫板组件(e)、工作锚组件(a)、反向压紧板(b)、千斤顶(c)和工具锚组件(d)；所述千斤顶(c)为双向千斤顶，其包括缸体(c3)，该缸体(c3)上设有两个伸缩部，两个所述伸缩部的伸缩方向相互平行，两个所述伸缩部分别形成张拉伸缩部和顶压伸缩部；所述张拉伸缩部上安装有所述工具锚组件(d)，所述顶压伸缩部上安装有所述反向压紧板(b)；所述工作锚组件(a)包括工作锚环(a1)和工作夹套(a2)，所述工作锚环(a1)上穿设有工作锚孔(a4)，所述工作夹套(a2)与所述工作锚孔(a4)相配合；所述工作锚环(a1)包括垫板面和承压面，所述垫板面抵靠所述锚垫板组件(e)，所述承压面朝向所述反向压紧板(b)，所述工作夹套(a2)从所述承压面插入所述工作锚孔(a4)，所述顶压伸缩部推动所述反向压紧板(b)顶压所述工作夹套(a2)，使其夹紧。

【技术特征摘要】
2018.02.01 CN 20182018288211.一种预应力智能张拉系统，其特征在于：包括依次设置的锚垫板组件(e)、工作锚组件(a)、反向压紧板(b)、千斤顶(c)和工具锚组件(d)；所述千斤顶(c)为双向千斤顶，其包括缸体(c3)，该缸体(c3)上设有两个伸缩部，两个所述伸缩部的伸缩方向相互平行，两个所述伸缩部分别形成张拉伸缩部和顶压伸缩部；所述张拉伸缩部上安装有所述工具锚组件(d)，所述顶压伸缩部上安装有所述反向压紧板(b)；所述工作锚组件(a)包括工作锚环(a1)和工作夹套(a2)，所述工作锚环(a1)上穿设有工作锚孔(a4)，所述工作夹套(a2)与所述工作锚孔(a4)相配合；所述工作锚环(a1)包括垫板面和承压面，所述垫板面抵靠所述锚垫板组件(e)，所述承压面朝向所述反向压紧板(b)，所述工作夹套(a2)从所述承压面插入所述工作锚孔(a4)，所述顶压伸缩部推动所述反向压紧板(b)顶压所述工作夹套(a2)，使其夹紧。2.根据权利要求1所述的预应力智能张拉系统，其特征在于：所述反向压紧板(b)包括压紧板本体(b1)，该压紧板本体(b1)包括背向设置的装配面和施压面，所述装配面朝向所述工具锚组件(d)，所述施压面上设有压紧凸台(b2)，所述压紧凸台(b2)正对所述工作夹套(a2)，所述压紧凸台(b2)中心处设有预应力筋穿1力筋穿孔(b3)的两端分别开口于所述压紧凸台(b2)的端面和所述装配面；所述工作锚环(a1)的承压面上设有与所述压紧凸台(b2)相对应的压紧对接盲孔(a3)，该压紧对接盲孔(a3)孔底贯穿有所述工作锚孔(a4)，该工作锚孔(a4)为圆台形，该工作锚孔(a4)内径较大的一端开口于所述压紧对接盲孔(a3)内，该工作锚孔(a4)内径较小的一端开口于所述垫板面；所述工作夹套(a2)的外壁为与所述工作锚孔(a4)内壁相适应的圆台状，所述工作夹套(a2)中心设有预应力筋锚固孔，所述工作夹套(a2)由至少两瓣工作夹片环向拼装而成，所述工作夹套(a2)的大头端的直径大于所述工作锚孔(a4)的最大内径且小于所述压紧对接盲孔(a3)的内径，所述工作夹套(a2)的大头端伸出所述工作锚孔(a4)后落在所述压紧对接盲孔(a3)内，所述压紧凸台(b2)顶压所述工作夹套(a2)的大头端面。3.根据权利要求2所述的预应力智能张拉系统，其特征在于：所述反向压紧板(b)与工作锚环(a1)之间设有定位机构，该定位机构包括设于所述压紧板本体(b1)上的锚环定位杆(b4)和设于所述工作锚环(a1)上的定位孔(a5)；所述锚环定位杆(b4)垂直设置于所述压紧板本体(b1)的施压面上，所述定位孔(a5)设置于所述工作锚环(a1)的承压面上，该定位孔(a5)为盲孔；所述锚环定位杆(b4)伸入所述定位孔(a5)内与其滑动配合。4.根据权利要求3所述的预应力智能张拉系统，其特征在于：所述双向千斤顶的缸体(c3)上贯穿设有预应力筋过孔，两个所述伸缩部分别沿所述预应力筋过孔的两端伸出所述缸体(c3)，两个所述伸缩部上对应所述预应力筋过孔分别设有预应力筋夹持孔；位于所述张拉伸缩部上的所述预应力筋夹持孔形成锚环固定孔(c1)，所述工具锚组件(d)安装于该锚环固定孔(c1)内；位于所述顶压伸缩部上的所述预应力筋夹持孔形成压紧板固定孔(c2)，所述反向压紧板(b)安装于该压紧板固定孔(c2)内；所述缸体(c3)包括同轴线套设的外套筒(c5)和内套筒(c6)，所述内套筒(c6)的内部腔体形成所述预应力筋过孔，所述外套筒(c5)和内套筒(c6)之间形成圆筒状的油室，该油室的中部设有油室隔离环(c3a)，该油室隔离环(c3a)分别与所述内套筒(c6)的外壁和外套筒(c5)的内壁固定连接，该油室隔离环(c3a)将所述油室分隔为两个活塞腔(c4)，两个所述伸缩部分别从所述油室的两端伸入两个所述活塞腔(c4)内，所述油室的两端与对应的伸缩部之间密封，每个所述活塞腔(c4)对应的所述外套筒(c5)上分别设有注油嘴和回油嘴。5.根据权利要求4所述的预应力智能张拉系统，其特征在于：所述伸缩部包括环状活塞(c7)和伸缩筒(c8)，其中环状活塞(c7)环向设于所述活塞腔(c4)内，所述伸缩筒(c8)的内端沿所述缸体(c3)的中心线方向伸入所述活塞腔(c4)内并与所述环状活塞(c7)连接，所述伸缩筒(c8)与所述外套筒(c5)和内套筒(c6)之间设有密封件，所述注油嘴和回油嘴分别位于所述环状活塞(c7)的两侧，所述伸缩筒(c8)的内部腔体形成所述预应力筋夹持孔。6.根据权利要求5所述的预应力智能张拉系统，其特征在于：所述工具锚组件(d)包括工具锚环(d1)和工具夹套(d2)；所述工具锚环(d1)包括工作面和安装面，所述工具锚环(d1)上贯穿有...

【专利技术属性】
技术研发人员：倪志军，彭勇，张朝，蒋志友，
申请(专利权)人：重庆恒佳工程技术咨询有限公司，
类型：新型
国别省市：重庆,50