一种提高耐高频脉冲特性寿命的变频漆包线制造技术

本实用新型专利技术提供了一种提高耐高频脉冲特性寿命的变频漆包线，从内到外依次包括如下五层结构：铜圆线层、普通聚酯亚胺漆层、变频聚酯亚胺漆层、变频聚酰胺酰亚胺漆层、普通聚酰胺酰亚胺漆层。本实用新型专利技术通过涂漆工艺设计，多种涂漆层综合应用，烘炉工艺参数调节，以低成本、易实施的工艺方式，大幅度提高变频漆包线耐高频脉冲特性寿命，满足大功率电机的使用要求。

【技术实现步骤摘要】
一种提高耐高频脉冲特性寿命的变频漆包线
本技术涉及一种漆包线，尤其涉及一种提高耐高频脉冲特性寿命的变频漆包线。
技术介绍
变频电机在高频电压冲击下，漆包线的绝缘层易发生局部放电的电晕现象，匝间击穿，缩短电机使用寿命。电机的主要绝缘结构为漆包线，提高变频电机的主要绝缘结构——漆包线的耐高频脉冲特性寿命，成为变频高效电机的技术瓶颈。目前生产变频聚酰胺酰亚胺复合聚酯亚胺漆包线的工艺方式有三种方式：1、采用变频聚酯亚胺漆为底，面层复合普通型聚酰胺酰亚胺漆，该工艺为典型两复合工艺，所生产产品的性能基本能够满足国家标准《变频调速专用三项异步电动机绝缘规范》GB/T21707-2008中“脉冲上升时间100ns，电磁线寿命应大于12小时”的测试要求。2、采用普通聚酯亚胺漆为底，中间层采用变频聚酰胺酰亚胺漆，面层涂普通型聚酰胺酰亚胺漆，该工艺为典型三复合工艺，所生产的产品的性能无法满足国家标准《变频调速专用三项异步电动机绝缘规范》GB/T21707-2008中“脉冲上升时间100ns，电磁线寿命大于12小时”的要求，实际数据可能只有3～8小时。3、采用变频聚酯亚胺为底，中间层采用变频聚酰胺酰亚胺漆，面层涂普通型聚酰胺酰亚胺漆。该工艺是较为新型的三复合工艺，所生产的产品的性能能够高于国家标准《变频调速专用三项异步电动机绝缘规范》GB/T21707-2008中“脉冲上升时间100ns；电磁线寿命应大于12小时”的要求，实际数据基本能够保证15～20小时。以上三种生产方式都存在耐高频脉冲特性寿命不长或仅达到标准的基本要求，不能满足长寿命、频繁启停的变频高效电机的需求。
技术实现思路
本技术针对现有技术的缺陷，提供一种低成本、易实施的提高耐高频脉冲特性寿命的变频漆包线。本技术为解决上述技术问题采用以下技术方案：一种提高耐高频脉冲特性寿命的变频漆包线，从内到外依次包括如下五层结构：铜圆线层、普通聚酯亚胺漆层、变频聚酯亚胺漆层、变频聚酰胺酰亚胺漆层、普通聚酰胺酰亚胺漆层。为了进一步优化上述技术方案，本技术所采取的技术措施为：优选的，耐热聚酯漆层替换所述普通聚酯亚胺漆层。更优选的，各漆层的厚度比例为：普通聚酯亚胺漆层或耐热聚酯漆层的漆层厚度为5％～15％，变频聚酯亚胺漆层的漆层厚度为55％～60％，变频聚酰胺酰亚胺漆层的漆层厚度为20％～23％，普通聚酰胺酰亚胺漆层的漆层厚度为5％～10％。变频聚酯亚胺漆层和变频聚酰胺酰亚胺漆层的漆层厚度之和占总漆层厚度的75％～83％。更优选的，所述普通聚酯亚胺漆层或耐热聚酯漆层设置为2道涂漆层。更优选的，所述变频聚酯亚胺漆层设置为15道涂漆层。更优选的，所述变频聚酰胺酰亚胺漆层设置为5道涂漆层。更优选的，所述普通聚酰胺酰亚胺漆层设置为2道涂漆层。更优选的，所述铜圆线层的原料为光亮低氧铜杆。更优选的，铜圆线层的直径为φ0.30mm～φ2.00mm。本技术根据工艺配模道次分配，将4种不同的涂漆层按工艺要求的比例涂覆在漆包线/导体上，与铜导体接触的绝缘层从内到外依次为第一种涂漆层为普通聚酯亚胺漆或耐热聚酯漆，第二种涂漆层为变频聚酯亚胺漆，第三种涂漆层为变频聚酰胺酰亚胺漆，第四种涂漆层为普通聚酰胺酰亚胺漆。各涂层厚度比例为：第一种漆的漆膜厚度5％～15％，第二种漆的漆膜厚度55％～60％，第三种的漆膜厚度20％～23％，第四种漆的漆膜厚度5％～10％。第二种漆和第三种漆的漆膜厚度之和占总漆膜厚度的75％～83％。变频漆是指将纳米级颗粒通过獒合反应的形式融入到油漆当中，以获得最佳优良的耐高频脉冲性能。所述变频聚酯亚胺漆和变频聚酰胺酰亚胺漆均为变频漆。所述纳米颗粒可以为金属氧化物或无机非金属氧化物。调整烘炉工艺参数，主要调节烘炉的循环风机转数，烘炉蒸发区温度，烘炉固化区温度和生产速度。根据生产设备不同，工艺有所差异，具体以设备规范的参数设备设计的DV值生产，生产过程控制漆包线表面无粒子即可。根据涂漆层的固体含量，将分别采用45％～50％固体含量的普通聚酯亚胺漆或耐热聚酯漆，涂2道；34％～40％固体含量的变频聚酯亚胺漆，涂15道；35％～40％固体含量的变频聚酰胺酰亚胺漆，涂5道；35％～40％固体含量的普通聚酰胺酰亚胺漆，涂2道。本技术采用以上技术方案，与现有技术相比，具有如下技术效果：本技术通过涂漆工艺设计，多种涂漆层综合应用，烘炉工艺参数调节，以低成本、易实施的工艺方式，大幅度提高变频漆包线耐高频脉冲特性寿命，满足大功率电机的使用要求。本技术以连铸连轧法生产的光亮低氧铜杆为原料，生产的导体直径为φ0.30mm～φ2.00mm的变频漆包线，其耐高频脉冲特性的测定寿命时间大于150小时以上。附图说明图1为本技术的一种优选实施例的提高耐高频脉冲特性寿命的变频漆包线的剖面结构示意图；图2为本技术的一种优选实施例的提高耐高频脉冲特性寿命的变频漆包线的立体结构示意图；其中的附图标记为：1铜圆线层；2普通聚酯亚胺漆层；3变频聚酯亚胺漆层；4变频聚酰胺酰亚胺漆层；5普通聚酰胺酰亚胺漆层。具体实施方式下面结合附图对本技术的技术方案做进一步的详细说明。图1为本技术的一种优选实施例的提高耐高频脉冲特性寿命的变频漆包线的剖面结构示意图；图2为本技术的一种优选实施例的提高耐高频脉冲特性寿命的变频漆包线的立体结构示意图。需要说明的是，在不冲突的情况下，本技术中的实施例及实施例中的特征可以相互组合。本技术提供了一种提高耐高频脉冲特性寿命的变频漆包线，从内到外依次包括如下五层结构：铜圆线层1、普通聚酯亚胺漆层2、变频聚酯亚胺漆层3、变频聚酰胺酰亚胺漆层4、普通聚酰胺酰亚胺漆层5。进一步的，在一种较佳的实施例中，耐热聚酯漆层替换所述普通聚酯亚胺漆层2。再进一步的，在一种较佳的实施例中，各漆层的厚度比例为：普通聚酯亚胺漆层2或耐热聚酯漆层的漆层厚度为5％～15％，变频聚酯亚胺漆层3的漆层厚度为55％～60％，变频聚酰胺酰亚胺漆层4的漆层厚度为20％～23％，普通聚酰胺酰亚胺漆层5的漆层厚度为5％～10％。变频聚酯亚胺漆层3和变频聚酰胺酰亚胺漆层4的漆层厚度之和占总漆层厚度的75％～83％。再进一步的，在一种较佳的实施例中，所述普通聚酯亚胺漆层2或耐热聚酯漆层设置为2道涂漆层。再进一步的，在一种较佳的实施例中，所述变频聚酯亚胺漆层3设置为15道涂漆层。再进一步的，在一种较佳的实施例中，所述变频聚酰胺酰亚胺漆层4设置为5道涂漆层。再进一步的，在一种较佳的实施例中，所述普通聚酰胺酰亚胺漆层5设置为2道涂漆层。再进一步的，在一种较佳的实施例中，所述铜圆线层1的原料为光亮低氧铜杆。再进一步的，在一种较佳的实施例中，铜圆线层1的直径为φ0.30mm～φ2.00mm。现以φ1.60mm低氧铜杆生产导体直径为0.80mm的变频漆包线为例。实施例1，生产铜导体直径为0.80mm，漆膜厚度为国标2级漆膜厚度的变频漆包线，其耐高频脉冲特性的测定寿命时间大于150小时以上。步骤1)：将TRφ1.60mm软态铜杆在拉包机的拉丝机上多次拉伸，拉制到标称直径为0.80mm的铜线，以制成所述铜圆线层1；步骤2)：涂漆层的工艺设计：根据涂漆层的固体含量，分别采用50％固体含量的A涂漆层(普通聚酯本文档来自技高网...

【技术保护点】
1.一种提高耐高频脉冲特性寿命的变频漆包线，其特征在于：从内到外依次包括如下五层结构：铜圆线层、普通聚酯亚胺漆层、变频聚酯亚胺漆层、变频聚酰胺酰亚胺漆层、普通聚酰胺酰亚胺漆层。

【技术特征摘要】
1.一种提高耐高频脉冲特性寿命的变频漆包线，其特征在于：从内到外依次包括如下五层结构：铜圆线层、普通聚酯亚胺漆层、变频聚酯亚胺漆层、变频聚酰胺酰亚胺漆层、普通聚酰胺酰亚胺漆层。2.根据权利要求1所述的提高耐高频脉冲特性寿命的变频漆包线，其特征在于：耐热聚酯漆层替换所述普通聚酯亚胺漆层。3.根据权利要求1或2所述的提高耐高频脉冲特性寿命的变频漆包线，其特征在于：各漆层的厚度比例为：普通聚酯亚胺漆层或耐热聚酯漆层的漆层厚度为5％～15％，变频聚酯亚胺漆层的漆层厚度为55％～60％，变频聚酰胺酰亚胺漆层的漆层厚度为20％～23％，普通聚酰胺酰亚胺漆层的漆层厚度为5％～10％，变频聚酯亚胺漆层和变频聚酰胺酰亚胺漆层的漆层厚度之和占总漆层厚度的75％～83％。4.根据权利要求1或2所述的...

【专利技术属性】
技术研发人员：吴荣鑫，石从权，
申请(专利权)人：宁波金田新材料有限公司，
类型：新型
国别省市：浙江,33