一种铁精粉直接高炉炼铁的布料器制造技术

本实用新型专利技术提供了一种铁精粉直接高炉炼铁的布料器，包括筒状壳体，所述筒状壳体内限位设置有筒状隔板，所述筒状隔板围成的空间内设有呈辐射状分布的轴向隔板，所述轴向隔板将所述筒状隔板围成的空间分隔为偶数个布料室。本实用新型专利技术提供的布料器，布料室内填充有由铁矿石层和焦炭层沿轴向交替分布的炉料层，且同一筒状隔板内相邻布料室中同一水平高度填充有不同的炉料层，即炉料层沿轴向和水平方向均为交替填充分布，使炉料脱离布料器后，增大铁矿石与焦炭的接触面积，提高还原速度，高炉中心气流得到充分利用，能耗降低，且铁的收得率高。

【技术实现步骤摘要】
一种铁精粉直接高炉炼铁的布料器
本技术属于金属冶炼
，更具体地说，是涉及一种铁精粉直接高炉炼铁的布料器。
技术介绍
高炉炼铁是目前世界上主要的炼铁方法，高炉炼铁具有产量大、综合能耗低、热效率高、生产效率高等优点，因此占全世界生铁产量的95％以上。目前高炉炼铁主要过程为：采用高碱度烧结矿、酸性球团配加少量天然块矿的炉料结构，燃料主要为焦炭和煤粉，通过鼓入1000-1250℃的热风，完成含铁原料的还原，最终通过渣铁分离完成生铁的生产。在使用高炉炼铁过程中仍存在很多的问题，如焦比和燃料比较高，煤气的利用率不高,烧结矿和球团矿烧结过程需要消耗大量的燃料等问题。因此，开发一种能耗低、效率高、容易实施的新型的布料系统，对我国钢铁工业的发展具有重要的促进意义。
技术实现思路
本技术的目的在于提供一种铁精粉直接高炉炼铁的布料器，以解决现有技术中存在的传统高炉炼铁方法过程中焦比高、高炉煤气利用率低、能耗大的技术问题。为实现上述目的，本技术采用的技术方案是：提供一种铁精粉直接高炉炼铁的布料器，包括：筒状壳体，所述筒状壳体内限位设置有筒状隔板，所述筒状隔板围成的空间内设有呈辐射状分布的轴向隔板，所述轴向隔板将所述筒状隔板围成的空间分隔为偶数个布料室。进一步地，所述筒状隔板为圆筒状，与所述筒状壳体同轴设置。进一步地，所述筒状壳体内设置直径不等、同轴嵌套装配的2-4个筒状隔板。进一步地，所述筒状隔板和轴向隔板与所述筒状壳体等高。进一步地，所述筒状壳体及其相邻筒状隔板之间设有支撑杆，所述支撑杆一端与筒状隔板固定连接，另一端与所述筒状壳体限定。进一步地，所述筒状壳体的上端面均布有限位插槽，所述支撑杆上设有与所述限位插槽对应的的卡槽。进一步地，所述轴向隔板为直板或曲面板，将所述筒状隔板围成的空间均匀分隔为4、6、8或10个布料室。进一步地，在水平方向上，同一筒状隔板围成的布料室内分别交替填充有铁矿石层和焦炭层。进一步地，在轴向方向上，所述布料室内填充有由铁矿石层和焦炭层交替分布的炉料层。进一步地，所述筒状壳体与其相邻筒状隔板围成的空间内均匀设有与所述筒状隔板轴线平行的平衡柱。本技术提供的铁精粉直接高炉炼铁的布料器的有益效果在于：与现有技术相比，本技术所提供的布料器由筒状隔板分隔成呈环状分布的布料腔，且每个筒状隔板内的环状布料腔被轴向隔板分隔为偶数个布料室，通过布料室可以在原有层装布料的基础上进行优化，所述布料室内填充由铁矿石层和焦炭层沿轴向交替分布的炉料层，且同一筒状隔板内相邻布料室中同一水平高度填充有不同的炉料层，即炉料层沿轴向和水平方向均为交替填充分布，使炉料脱离布料器后，增大铁矿石与焦炭的接触面积，进而增加还原面积，提高还原速度，此外，在冶炼过程中，使高炉中心煤气流的上升由原有的直接上升转变为沿焦炭层固体炉料曲线上升，煤气和固体炉料的接触时间大幅增加，煤气的化学能和热量得到了充分利用，从而使得焦比得到明显降低，能耗降低，且铁的收得率高。附图说明为了更清楚地说明本技术实施例中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本技术的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动性的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。图1为本技术第1实施例提供的布料器结构示意图；图2为本技术第2实施例提供的布料器结构示意图；图3为本技术第3实施例提供的布料器结构示意图；图4为图3中布料器布料后的A-A向剖视结构示意图；图5为图4中的B-B向剖视结构示意图；图6为本技术第4实施例提供的布料器结构示意图。其中，图中各附图标记：1-筒状壳体；2-第一筒状隔板；3-轴向隔板；4-环形布料腔；5-布料室；6-支撑杆；7-第二筒状隔板；8-铁矿石层；9-焦炭层；10-第三筒状隔板。具体实施方式为了使本技术所要解决的技术问题、技术方案及有益效果更加清楚明白，以下结合附图及实施例，对本技术进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本技术，并不用于限定本技术。请参阅图1，作为本技术的第1实施例，所述铁精粉直接高炉炼铁的布料器，包括筒状壳体1，所述筒状壳体1内限位设置有第一筒状隔板2，所述第一筒状隔板2为圆筒状，与所述筒状壳体1同轴设置，所述第一筒状隔板2围成的空间内设有呈辐射状分布的轴向隔板3，所述第一筒状隔板2和轴向隔板3与所述筒状壳体1等高，所述轴向隔板3将所述第一筒状隔板2围成的空间分隔为4个布料室5，筒状壳体1与第一筒状隔板2形成环形布料腔4，所述筒状壳体1及第一筒状隔板2之间设有支撑杆6，所述支撑杆6一端与第一筒状隔板2固定连接，另一端与所述筒状壳体1限定。与现有技术相比，本技术所提供的布料器由第一筒状隔板2分隔成呈环状分布的布料腔，且第一筒状隔板2内的环状布料腔被轴向隔板3分隔为4个布料室5，通过布料室5可以在原有层装布料的基础上进行优化，所述布料室5内填充由铁矿石层和焦炭层沿轴向交替分布的炉料层，且第一筒状隔板2内相邻布料室中同一水平高度填充有不同的炉料层，即炉料层沿轴向和水平方向均为交替填充分布，使炉料脱离布料器后，增大铁矿石与焦炭的接触面积，进而增加还原面积，提高还原速度，此外，在冶炼过程中，使高炉中心煤气流的上升由原有的直接上升转变为沿焦炭层固体炉料曲线上升，煤气和固体炉料的接触时间大幅增加，煤气的化学能和热量得到了充分利用，从而使得焦比得到明显降低，能耗降低，且铁的收得率高。作为本技术的第2实施例，所述筒状壳体1内设置直径不等、同轴嵌套装配的2个筒状隔板,请参阅图2，在筒状壳体1内分别设有第一筒状隔板2和第二筒状隔板7；所述第一筒状隔板2和第二筒状隔板7为圆筒状，与所述筒状壳体1同轴设置，所述第一筒状隔板2和第二筒状隔板7围成的空间内及第二筒状隔板7围成的空间内均设有呈辐射状分布的轴向隔板3，所述第一筒状隔板2、第二筒状隔板7和轴向隔板3与所述筒状壳体1等高；所述筒状壳体1与第一筒状隔板2形成环形布料腔4，所述轴向隔板3为直板，所述第二筒状隔板7围成的空间及第二筒状隔板7与第一筒状隔板2围成的空间被轴向隔板3均匀分隔为4个布料室5，便于铁矿石和焦炭交替布料，使炉料脱离布料器后，增加接触面积，提高还原速度，提高高炉中心气流的利用率。作为本技术的第3实施例，所述筒状壳体1内设置直径不等、同轴嵌套装配的2个筒状隔板,请参阅图3，在筒状壳体1内分别设有第一筒状隔板2和第二筒状隔板7；所述第一筒状隔板2和第二筒状隔板7为圆筒状，与所述筒状壳体1同轴设置；所述第一筒状隔板2和第二筒状隔板7围成的空间内及第二筒状隔板7围成的空间内均设有呈辐射状分布的轴向隔板3；所述第一筒状隔板2、第二筒状隔板7和轴向隔板3与所述筒状壳体1等高；所述筒状壳体1与第一筒状隔板2形成环形布料腔4，所述轴向隔板3为直板，所述第二筒状隔板7围成的空间及第二筒状隔板7与第一筒状隔板2围成的空间均被轴向隔板3均匀分隔为6个布料室5，便于铁矿石和焦炭交替布料，使炉料脱离布料器后，增加接触面积，提高还原速度，提高高炉中心气流的利用率。进一步地，请参阅图2及图3，作为本技术提供的铁精粉直接高炉炼铁的本文档来自技高网...

【技术保护点】
1.一种铁精粉直接高炉炼铁的布料器，包括筒状壳体，其特征在于：所述筒状壳体内限位设置有筒状隔板，所述筒状隔板围成的空间内设有呈辐射状分布的轴向隔板，所述轴向隔板将所述筒状隔板围成的空间分隔为偶数个布料室。

【技术特征摘要】
1.一种铁精粉直接高炉炼铁的布料器，包括筒状壳体，其特征在于：所述筒状壳体内限位设置有筒状隔板，所述筒状隔板围成的空间内设有呈辐射状分布的轴向隔板，所述轴向隔板将所述筒状隔板围成的空间分隔为偶数个布料室。2.如权利要求1所述的铁精粉直接高炉炼铁的布料器，其特征在于：所述筒状隔板为圆筒状，与所述筒状壳体同轴设置。3.如权利要求2所述的铁精粉直接高炉炼铁的布料器，其特征在于：所述筒状壳体内设置直径不等、同轴嵌套装配的2-4个筒状隔板。4.如权利要求1所述的铁精粉直接高炉炼铁的布料器，其特征在于：所述筒状隔板和轴向隔板与所述筒状壳体等高。5.如权利要求1所述的铁精粉直接高炉炼铁的布料器，其特征在于：所述筒状壳体及其相邻筒状隔板之间设有支撑杆，所述支撑杆一端与筒状隔板固定连接，另一端与所述筒状壳体限定。6....

【专利技术属性】
技术研发人员：康书信，
申请(专利权)人：康书信，
类型：新型
国别省市：河北,13