轮毂疲劳试验装置制造方法及图纸

一种轮毂疲劳试验装置，包括：底座、驱动轮、驱动轮驱动机构、支座、支撑座、安装座、支撑座驱动机构。当驱动轮驱动机构驱动驱动轮转动时，驱动轮依靠摩擦力使轮胎带动轮毂旋转，当圆弧凸起转动至与轮胎接触时，其对轮毂产生瞬间冲击，冲击力使安装座通过插孔在插头的导向下向后滑动并压缩弹簧，当圆弧凸起旋转过轮胎位置后，弹簧弹力释放使安装座前移将轮胎再次压紧在驱动轮的外表面上，通过圆弧凸起不断的对轮毂的冲击，以模拟真实环境下轮毂的转动时的受力，从而达到了轮毂疲劳测试，通过测试可以得知轮毂受力薄弱位置，以便于更好的改善轮毂的受力结构。

【技术实现步骤摘要】
轮毂疲劳试验装置
本技术涉及轮毂制造
，具体涉及一种轮毂疲劳试验装置。
技术介绍
在轮毂的生产工艺中，其经粗锻-成型锻-冲孔锻-旋压-固溶-时效处理后需要对轮毂进行机械性能测试，现有的测试项目都是静态测试，比如弯曲疲劳测试集13°冲击测试。但是静态测试无法很好的模拟轮毂在实际运转时转动过程中的疲劳性能，因此对生产设计中轮毂的性能改良不能提高很好的测试数据的支持。
技术实现思路
本技术为了克服以上技术的不足，提供了一种针对轮毂转动时方便测试其疲劳寿命的轮毂疲劳试验装置。本技术克服其技术问题所采用的技术方案是：一种轮毂疲劳试验装置，包括：底座，其一侧前后两端分别竖直安装有立板；驱动轮，其两端分别同轴设置有转轴，驱动轮两端通过转轴利用轴承转动安装于对应的立板上，所述驱动轮的外侧端焊接固定有圆弧形的圆弧凸起；驱动轮驱动机构，其安装于底座上，用于驱动驱动轮转动；支座，设置于底座上，N个导杆沿水平方向滑动插装于支座中，N为大于等于2的正整数；支撑座，连接于各个导杆的前端，支撑座前端设置有横截面为矩形的插头；安装座，其尾端设置有与插头相配的插孔，所述插头插装于插孔中，弹簧套装于插头上，其一端与支撑座相连，其另一端与安装座相连，安装座的前端设置有若干与轮毂上的安装孔相配的螺杆，轮毂的安装孔穿过对应的螺杆后利用螺母Ⅱ锁紧固定；支撑座驱动机构，其设置于支座上，用于驱动支撑座沿水平方向运动，使安装于轮毂上的轮胎与驱动轮外表面相接触。进一步的，上述驱动轮驱动机构包括安装于底座上的减速机、与减速机输入轴传动连接的电机、安装于减速机输出轴上的皮带轮Ⅱ以及安装于一转轴上的皮带轮Ⅰ，所述皮带轮Ⅰ与皮带轮Ⅱ之间通过V型皮带传动连接。进一步的，上述支撑座驱动机构包括安装于支座上的螺母Ⅰ、水平旋合于螺母Ⅰ中的丝杠、安装于支座上的蜗轮蜗杆减速机以及安装于蜗轮蜗杆减速机输入轴上的手轮，所述蜗轮蜗杆减速机的输出轴通过梅花联轴器与丝杠的尾端同轴相连，丝杠的头端通过轴承Ⅱ与支撑座转动连接。本技术的有益效果是：当驱动轮驱动机构驱动驱动轮转动时，驱动轮依靠摩擦力使轮胎带动轮毂旋转，当圆弧凸起转动至与轮胎接触时，其对轮毂产生瞬间冲击，冲击力使安装座通过插孔在插头的导向下向后滑动并压缩弹簧，当圆弧凸起旋转过轮胎位置后，弹簧弹力释放使安装座前移将轮胎再次压紧在驱动轮的外表面上，通过圆弧凸起不断的对轮毂的冲击，以模拟真实环境下轮毂的转动时的受力，从而达到了轮毂疲劳测试，通过测试可以得知轮毂受力薄弱位置，以便于更好的改善轮毂的受力结构。附图说明图1为本技术的主视结构示意图；图2为本技术的侧视结构示意图；图3为本技术的安装座部位的俯视剖面结构示意图；图中，1.底座2.立板3.驱动轮4.转轴5.圆弧凸起6.支座7.蜗轮蜗杆减速机8.手轮9.梅花联轴器10.螺母Ⅰ11.丝杠12.轮毂13.轮胎14.螺母Ⅱ15.轴承Ⅰ16.皮带轮Ⅰ17.减速机18.电机19.皮带轮Ⅱ20.V型皮带21.安装座22.螺杆23.插孔24.支撑座25.插头26.弹簧27.轴承Ⅱ28.导杆。具体实施方式下面结合附图1、附图2、附图3对本技术做进一步说明。一种轮毂疲劳试验装置，包括：底座1，其一侧前后两端分别竖直安装有立板2；驱动轮3，其两端分别同轴设置有转轴4，驱动轮3两端通过转轴4利用轴承15转动安装于对应的立板2上，驱动轮3的外侧端焊接固定有圆弧形的圆弧凸起5；驱动轮驱动机构，其安装于底座1上，用于驱动驱动轮3转动；支座6，设置于底座1上，N个导杆28沿水平方向滑动插装于支座6中，N为大于等于2的正整数；支撑座24，连接于各个导杆28的前端，支撑座24前端设置有横截面为矩形的插头25；安装座21，其尾端设置有与插头25相配的插孔23，插头25插装于插孔23中，弹簧26套装于插头25上，其一端与支撑座24相连，其另一端与安装座21相连，安装座21的前端设置有若干与轮毂12上的安装孔相配的螺杆22，轮毂12的安装孔穿过对应的螺杆22后利用螺母Ⅱ14锁紧固定；支撑座驱动机构，其设置于支座6上，用于驱动支撑座24沿水平方向运动，使安装于轮毂12上的轮胎13与驱动轮3外表面相接触。测试时先将轮毂12上安装好轮胎13以真实的模拟轮毂的使用环境，将装有轮胎13的轮毂12安装到支撑座24上，之后通过支撑座驱动机构驱动支撑座24横向移动，导杆28的导向下支撑座24向驱动轮3方向移动，直至轮胎13以一定压力压在驱动轮3上。当驱动轮驱动机构驱动驱动轮3转动时，驱动轮3依靠摩擦力使轮胎13带动轮毂12旋转，当圆弧凸起5转动至与轮胎13接触时，其对轮毂12产生瞬间冲击，冲击力使安装座21通过插孔23在插头25的导向下向后滑动并压缩弹簧26，当圆弧凸起5旋转过轮胎13位置后，弹簧26弹力释放使安装座21前移将轮胎13再次压紧在驱动轮3的外表面上，通过圆弧凸起5不断的对轮毂12的冲击，以模拟真实环境下轮毂的转动时的受力，从而达到了轮毂疲劳测试，通过测试可以得知轮毂受力薄弱位置，以便于更好的改善轮毂的受力结构。由于插头25为矩形结构，因此安装座21在插入到插头25上后其不会旋转，确保使用的可靠性。驱动轮驱动机构可以为如下结构，其包括安装于底座1上的减速机17、与减速机17输入轴传动连接的电机18、安装于减速机17输出轴上的皮带轮Ⅱ19以及安装于一转轴4上的皮带轮Ⅰ16，皮带轮Ⅰ16与皮带轮Ⅱ19之间通过V型皮带20传动连接。电机18转动，通过减速机17减速放大扭矩后驱动皮带轮Ⅱ19旋转，皮带轮Ⅱ19通过V型皮带20驱动皮带轮Ⅰ16转动，从而使驱动轮3旋转。由于采用V型皮带20实现了柔性连接，因此当圆弧凸起5与轮胎13接触产生冲击时，皮带轮Ⅰ16与皮带轮Ⅱ19之间的速度差可以被V型皮带20抵消，因此避免了刚性传动结构导致传动部件频繁冲击损坏的情况发生。支撑座驱动机构可以为如下结构，其包括安装于支座6上的螺母Ⅰ10、水平旋合于螺母Ⅰ10中的丝杠11、安装于支座6上的蜗轮蜗杆减速机7以及安装于蜗轮蜗杆减速机7输入轴上的手轮8，蜗轮蜗杆减速机7的输出轴通过梅花联轴器9与丝杠11的尾端同轴相连，丝杠11的头端通过轴承Ⅱ27与支撑座24转动连接。转动手轮8通过蜗轮蜗杆减速机7减速放大扭矩后通过梅花联轴器9驱动丝杠11转动，丝杠11围绕路螺母Ⅰ10旋转时，丝杠11边旋转边沿轴向移动，从而使支撑座24通过导杆28水平横向移动，由于蜗轮蜗杆减速机7具有自锁特性，即停止转动手轮8后丝杠11即不再转动，因此可以确保当轮胎13与驱动轮3实现压紧后位置相对固定锁死，提高了使用的可靠性。本文档来自技高网...

【技术保护点】
1.一种轮毂疲劳试验装置，其特征在于，包括：底座（1），其一侧前后两端分别竖直安装有立板（2）；驱动轮（3），其两端分别同轴设置有转轴（4），驱动轮（3）两端通过转轴（4）利用轴承（15）转动安装于对应的立板（2）上，所述驱动轮（3）的外侧端焊接固定有圆弧形的圆弧凸起（5）；驱动轮驱动机构，其安装于底座（1）上，用于驱动驱动轮（3）转动；支座（6），设置于底座（1）上，N个导杆（28）沿水平方向滑动插装于支座（6）中，N为大于等于2的正整数；支撑座（24），连接于各个导杆（28）的前端，支撑座（24）前端设置有横截面为矩形的插头（25）；安装座（21），其尾端设置有与插头（25）相配的插孔（23），所述插头（25）插装于插孔（23）中，弹簧（26）套装于插头（25）上 ，其一端与支撑座（24）相连，其另一端与安装座（21）相连，安装座（21）的前端设置有若干与轮毂（12）上的安装孔相配的螺杆（22），轮毂（12）的安装孔穿过对应的螺杆（22）后利用螺母Ⅱ（14）锁紧固定；支撑座驱动机构，其设置于支座（6）上，用于驱动支撑座（24）沿水平方向运动，使安装于轮毂（12）上的轮胎（13）与驱动轮（3）外表面相接触。...

【技术特征摘要】
1.一种轮毂疲劳试验装置，其特征在于，包括：底座（1），其一侧前后两端分别竖直安装有立板（2）；驱动轮（3），其两端分别同轴设置有转轴（4），驱动轮（3）两端通过转轴（4）利用轴承（15）转动安装于对应的立板（2）上，所述驱动轮（3）的外侧端焊接固定有圆弧形的圆弧凸起（5）；驱动轮驱动机构，其安装于底座（1）上，用于驱动驱动轮（3）转动；支座（6），设置于底座（1）上，N个导杆（28）沿水平方向滑动插装于支座（6）中，N为大于等于2的正整数；支撑座（24），连接于各个导杆（28）的前端，支撑座（24）前端设置有横截面为矩形的插头（25）；安装座（21），其尾端设置有与插头（25）相配的插孔（23），所述插头（25）插装于插孔（23）中，弹簧（26）套装于插头（25）上，其一端与支撑座（24）相连，其另一端与安装座（21）相连，安装座（21）的前端设置有若干与轮毂（12）上的安装孔相配的螺杆（22），轮毂（12）的安装孔穿过对应的螺杆（22）后利用螺母Ⅱ（...

【专利技术属性】
技术研发人员：孙谱，
申请(专利权)人：山东骏程金属科技有限公司，
类型：新型
国别省市：山东,37