一种工件淬火处理系统技术方案

本实用新型专利技术公开了一种工件淬火处理系统，该系统包括供水槽（1）和淬火槽（10），供水槽（1）和淬火槽（10）之间通过进回水系统连通，所述淬火槽（10）内设置有升降平台（9），升降平台（9）上设置有安装槽，安装槽内放置有活动淬火料框（8）。本实用新型专利技术能够大批量淬火，淬火时间短，能耗低，提高了淬火效率，工件淬火质量稳定，减少了人力和能源消耗，降低了成本。

【技术实现步骤摘要】
一种工件淬火处理系统
本技术涉及一种热处理系统，属热处理领域，更具体的说是涉及一种工件淬火处理系统。
技术介绍
在传统工件淬火处理中，工件一般是单件或少量成批进行淬火，淬火时需要人工夹持工件放入水中，且在淬火前耽搁时间较久，降低了淬火温度，同时投入了较多的人力，工人劳动强度大，淬火效率低，能源消耗高。
技术实现思路
本技术克服了现有技术的不足，提供了一种一种工件淬火处理系统，解决了以往工件淬火时成本和能耗高，淬火时间长的技术难题。为解决上述的技术问题，本技术采用以下技术方案：一种工件淬火处理系统，该系统包括供水槽和淬火槽，供水槽和淬火槽之间通过进回水系统连通，所述淬火槽内设置有升降平台，升降平台上设置有安装槽，安装槽内放置有活动淬火料框。更优的，所述活动淬火料框包括框体，框体侧面和下端均设置有透水孔。更优的，所述框体和安装槽均为圆形，所述框体直径大于安装槽的直径，所述框体下端还设置有导向筒，导向筒直径小于安装槽的直径。更优的，所述框体外侧上端还设置有用于吊装活动淬火料框的吊装板。更优的，所述淬火槽内还设置有与升降平台连接的竖直导轨，所述升降平台可沿竖直导轨竖直升降。更优的，所述工件淬火处理系统还包括升降驱动系统，升降驱动系统包括升降驱动油缸、滑轮组及升降绳，所述升降驱动油缸的活塞杆设置有定滑轮，所述升降绳一端固定后依次通过定滑轮和滑轮组后连接所述升降平台。更优的，所述进回水系统包括进水系统和回水管，回水管位于进水系统上端并连通供水槽和淬火槽，所述进水系统包括离心泵以及与离心泵分别连通的进水管和喷水管，进水管与供水槽连通，所述喷水管伸入淬火槽后连接有喷水头。更优的，所述喷水头位于活动淬火料框正下方，且所述喷水头上端面为喷水面，喷水面上均布有多个喷水孔。更优的，所述喷水面的横截面与活动淬火料框的横截面相同。更优的，所述进水管与喷水头均分别位于供水槽和淬火槽的底部，所述进水管伸入供水槽内且进水管位于供水槽内的端口远离回水管。与现有技术相比，本技术的有益效果是：1、本技术能够大批量淬火，淬火时间短，能耗低，提高了淬火效率。2、本技术工件出炉后淬火时间间隔短，工件淬火质量稳定。3、本技术减少了人力和能源消耗，降低了成本。附图说明下面结合附图和具体实施方式对本技术作进一步详细说明。图1是本技术的结构示意图；图2是活动淬火料框的结构示意图；图3是图1中的K向视图；图中的标号分别表示为：1、供水槽；2、回水管；3、升降驱动油缸；4、定滑轮；5、竖直导轨；6、升降绳；7、滑轮组；8、活动淬火料框；81、透水孔；82、导向筒；83、框体；84、吊装板；9、升降平台；10、淬火槽；11、喷水头；111、喷水孔；12、喷水管；13、进水管。具体实施方式下面结合附图对本技术作进一步的说明。本技术的实施方式包括但不限于下列实施例。实施例1如图1所示，一种工件淬火处理系统，该系统包括供水槽1和淬火槽10，供水槽1和淬火槽10之间通过进回水系统连通，所述淬火槽10内设置有升降平台9，升降平台9上设置有安装槽，安装槽内放置有活动淬火料框8。本实施例的工作原理是：在活动淬火料框8内按要求放置所需工件，将装满工件的活动淬火料框8放置在安装槽内，升降平台9下降沉入淬火槽10内水面，此时进回水系统将供水槽1内的冷水送入淬火槽10内对工件淬火，淬火过程中进回水系统将淬火槽10内被工件加热的热水送回供水槽1冷却，进回水系统循环供水回水，完成工件淬火，淬火后升降平台9上升升出淬火槽10内水面，将活动淬火料框8取出淬火槽10，将内部工件取出后再次放入淬火工件进行淬火，如此反复即可持续淬火。本实施例的淬火系统使用方便，淬火时间短、淬火数量大，节约了人力和能源，并且减少了工件出炉后等待淬火的时间，提高了淬火质量。实施例2如图2所示，本实施例在实施例1的基础上优化了以下结构，具体为：所述活动淬火料框8包括框体83，框体83侧面和下端均设置有透水孔81。本实施例中，工件放置在框体83内，在框体83侧面和下端均设置透水孔81，淬火槽10内冷水可通过透水孔81进入框体83从而对每个工件进行淬火，淬火面积大，淬火完全，进一步提高了淬火质量，降低了淬火时间。进一步的，所述框体83和安装槽均为圆形，所述框体83直径大于安装槽的直径，所述框体83下端还设置有导向筒82，导向筒82直径小于安装槽的直径。导向筒82用于在安装活动淬火料框8时能快速找准安装，直接导引活动淬火料框8安装进安装槽，同时框体83直径大于安装槽的直径，导向筒82直径小于安装槽的直径，则可以在框体83下端形成一个台阶面，通过此台阶面可以将框体83上端限制在安装槽上端，而导向筒82则穿过安装槽，整体将活动淬火料框8稳定的放置在升降平台9上，避免活动淬火料框8晃动，影响工件摆放而造成淬火不完全。实施例3本实施例在实施例2的基础上增加了以下结构：所述框体83外侧上端还设置有用于吊装活动淬火料框8的吊装板84。本实施例设置的吊装板84用于卡紧吊钩或者吊绳，用于活动淬火料框8稳定、安全的吊装。实施例4本实施例在实施例1-实施例3中任一实施例的基础上增加了以下结构，具体为：所述淬火槽10内还设置有与升降平台9连接的竖直导轨5，所述升降平台9可沿竖直导轨5竖直升降。本实施例的竖直导轨5可限制升降平台9竖直升降，并增加升降平台9的受力点，从而提高升降平台9升降时的稳定性，保证工件放置稳定。为了提高升降平台9升降时的稳定性，升降平台9与竖直导轨5的连接处可设置升降滑轮来减少摩擦力，同时增加升降滑轮还能提高升降速度。实施例5本实施例在上述任一实施例的基础还增加了以下结构：所述工件淬火处理系统还包括升降驱动系统，升降驱动系统包括升降驱动油缸3、滑轮组7及升降绳6，所述升降驱动油缸3的活塞杆设置有定滑轮4，所述升降绳6一端固定后依次通过定滑轮4和滑轮组7后连接所述升降平台9。本实施例中，升降驱动油缸3的活塞杆伸缩从而收缩升降绳6长度，升降绳6收缩带动升降平台9升降，升降方便快捷，且节约能耗。实施例6如图1-图3所示，本实施例在上述任一实施例的基础上优化了进回水系统，具体为：所述进回水系统包括进水系统和回水管2，回水管2位于进水系统上端并连通供水槽1和淬火槽10，所述进水系统包括离心泵以及与离心泵分别连通的进水管13和喷水管12，进水管13与供水槽1连通，所述喷水管12伸入淬火槽10后连接有喷水头11。本实施例通过回水管2将淬火槽10内热水送回供水槽1降温，而进水系统则将供水槽1内冷水送入淬火槽10进行淬火，离心泵通过进水管13吸水并从喷水管12的喷水头11出水，完成淬火的循环用水系统。整个进回水系统结构简单，能耗低，且用水少，淬火用水循环快速。进一步的，所述喷水头11位于活动淬火料框8正下方，且所述喷水头11上端面为喷水面，喷水面上均布有多个喷水孔111。喷水孔111将冷水均匀喷出，从而增加工件冷水与工件的接触面积，提高淬火速度和质量。进一步的，所述喷水面的横截面与活动淬火料框8的横截面相同。本实施例喷水面的横截面与活动淬火料框8的横截面相同，从而可以保证喷出的水能够使所有工件淬火均匀，保证淬火水量充足。进一步的，所述进水管13与喷水头11均分别位于供水槽1和淬火槽10本文档来自技高网...

【技术保护点】
1.一种工件淬火处理系统，其特征在于：该系统包括供水槽(1)和淬火槽(10)，供水槽(1)和淬火槽(10)之间通过进回水系统连通，所述淬火槽(10)内设置有升降平台(9)，升降平台(9)上设置有安装槽，安装槽内放置有活动淬火料框(8)。

【技术特征摘要】
1.一种工件淬火处理系统，其特征在于：该系统包括供水槽(1)和淬火槽(10)，供水槽(1)和淬火槽(10)之间通过进回水系统连通，所述淬火槽(10)内设置有升降平台(9)，升降平台(9)上设置有安装槽，安装槽内放置有活动淬火料框(8)。2.根据权利要求1所述的一种工件淬火处理系统，其特征在于：所述活动淬火料框(8)包括框体(83)，框体(83)侧面和下端均设置有透水孔(81)。3.根据权利要求2所述的一种工件淬火处理系统，其特征在于：所述框体(83)和安装槽均为圆形，所述框体(83)直径大于安装槽的直径，所述框体(83)下端还设置有导向筒(82)，导向筒(82)直径小于安装槽的直径。4.根据权利要求2或3所述的一种工件淬火处理系统，其特征在于：所述框体(83)外侧上端还设置有用于吊装活动淬火料框(8)的吊装板(84)。5.根据权利要求1所述的一种工件淬火处理系统，其特征在于：所述淬火槽(10)内还设置有与升降平台(9)连接的竖直导轨(5)，所述升降平台(9)可沿竖直导轨(5)竖直升降。6.根据权利要求1所述的一种工件淬火处理系统，其特征在于：所述工件淬火处理系统还包括升降驱动系统，升降驱动系统包括升降驱动油缸(...

【专利技术属性】
技术研发人员：冉龙勇，王清松，李志康，
申请(专利权)人：四川青江机器股份有限公司，
类型：新型
国别省市：四川,51