薄壁宽凸缘立筋筒形件轴向-径向分流挤压成形方法技术

本发明专利技术公开了薄壁宽凸缘立筋筒形件轴向‑径向分流挤压成形方法，它包含如下步骤：一、坯料下料；二、均匀化热处理，制备圆环柱预成形件；三、使用薄壁宽凸缘立筋筒形件轴向‑径向分流挤压成形模具，对预成形件进行局部径向挤压，成形出底部凸缘以及部分纵筋，制得半成品一；四、进行轴向‑径向分流挤压，实现一次装模即可同时成形出薄壁、宽凸缘及其外部纵筋，制得半成品二；五、热处理及外表面机加，制得最终筒形件；本发明专利技术实现了一次装模即可同时成形出薄壁、凸缘及其外部纵筋，缩短了制造流程，降低了劳动强度，具有制造流程短、精度高、低成本等优点。

【技术实现步骤摘要】
薄壁宽凸缘立筋筒形件轴向-径向分流挤压成形方法
本专利技术涉及精确挤压成形
，具体涉及一种薄壁宽凸缘立筋筒形件轴向-径向分流挤压成形方法。
技术介绍
薄壁宽凸缘带纵筋筒形类构件在航空航天、交通运输、装备制造等领域中被广泛应用，是实现联接作用的重要部件，在使用过程中，要求有较高的力学性能，其整体刚度、强度对装备的性能起决定性的作用。此类构件的结构特征为：筒壁较薄，具有较宽凸缘，其截面壁厚差较大，凸缘处壁厚大于筒体壁厚，且外侧面带多条纵向加强筋，其机械性能、尺寸精度均要求较高。目前，此类构件的主要制造工艺为钢板机加工后焊接成形，其缺陷为：产品强度较低，抗冲击性较差，材料焊接部分易出现疲劳裂纹，机械性能较差，整体寿命较低，且整体质量较大，无法满足装备的轻量化需求。而采用常规挤压成形方法，需要进行多次装模、脱模才能成形，且常规挤压采取扩口后翻遍的工艺容易造成其筒体外侧面纵筋产生折叠缺陷。
技术实现思路
本专利技术的目的在于针对现有技术的缺陷和不足，提供一种薄壁宽凸缘立筋筒形件轴向-径向分流挤压成形方法，该方法实现了一次装模即可同时成形出薄壁、凸缘及其外部纵筋。为实现上述目的，本专利技术采用本文档来自技高网...

【技术保护点】
1.薄壁宽凸缘立筋筒形件轴向‑径向分流挤压成形方法，其特征在于它包含如下步骤：一、坯料下料；二、均匀化热处理，制备圆环柱预成形件；三、使用薄壁宽凸缘立筋筒形件轴向‑径向分流挤压成形模具，它包含凸模芯轴、分瓣凹模、液压缸固定板；所述的分瓣凹模设在凸模芯轴的下方；分瓣凹模设在液压缸固定板的上方；凸模芯轴与分瓣凹模、液压缸固定板之间形成模具型腔；凸模芯轴通过凸模固定板及上模板与液压机上滑块固定连接；分瓣凹模的外侧与液压缸连接；液压缸固定在液压缸固定板上；液压缸固定板与凸模芯轴之间设有底部凸缘成形空间；通过安装在液压缸固定板上面的液压缸推动四瓣分瓣凹模同时向模具中心进给，对预成形件进行局部径向挤压，成...

【技术特征摘要】
1.薄壁宽凸缘立筋筒形件轴向-径向分流挤压成形方法，其特征在于它包含如下步骤：一、坯料下料；二、均匀化热处理，制备圆环柱预成形件；三、使用薄壁宽凸缘立筋筒形件轴向-径向分流挤压成形模具，它包含凸模芯轴、分瓣凹模、液压缸固定板；所述的分瓣凹模设在凸模芯轴的下方；分瓣凹模设在液压缸固定板的上方；凸模芯轴与分瓣凹模、液压缸固定板之间形成模具型腔；凸模芯轴通过凸模固定板及上模板与液压机上滑块固定连接；分瓣凹模的外侧与液压缸连接；液压缸固定在液压缸固定板上；液压缸固定板与凸模芯轴之间设有底部凸缘成形空间；通过安装在液压缸固定板上面的液压缸推动四瓣分瓣凹模同时向模具中心进给，对预成形件进行局部径向挤压，成形出底部凸缘以及部分纵筋，...

【专利技术属性】
技术研发人员：李旭斌，李国俊，吴昂，王强，张治民，
申请(专利权)人：中北大学，
类型：发明
国别省市：山西,14