一种全棉芯弹面料的生产方法技术

本发明专利技术涉及一种全棉芯弹面料的生产方法，包括：(1)以细支强捻纱为芯纱，全棉粗纱纤维为再捻纤维，应用塞洛菲尔纺技术制得全棉芯弹纱；(2)将全棉芯弹纱进行整经、浆染；经纱和/或纬纱使用处理后的全棉芯弹纱，以斜纹组织结构上机织造得到坯布；(3)将坯布进行烧毛、退浆、松堆丝光，最后进行树脂整理、定型，得到全棉芯弹面料。本发明专利技术通过应用全棉芯弹纱，采用低紧度的织造技术，并通过系列的后整理工序，使原来弹性、稳定性较差的全棉织物产生较大弹性伸长，同时降低弹性残余回复，增大其尺寸稳定性，达到目前关于全棉面料弹性伸长和弹性回复的要求，突破现有全棉弹性面料手感粗硬的品质缺陷。

【技术实现步骤摘要】
一种全棉芯弹面料的生产方法
本专利技术属于全棉织物领域，特别涉及一种全棉芯弹面料的生产方法。
技术介绍
全棉织物具有手感柔软、吸湿透气、穿着舒适、自然环保等特点，一直受到消费者的青睐。但全棉织物也因其弹性差而导致穿着和洗涤中容易起皱，影响美观，在一定程度上限制了其使用。特别是用作牛仔服面料时，全棉牛仔布往往因厚实而硬挺，用户舒适性体验差。为了改善牛仔棉织物的弹性，普遍采用加氨纶丝或者尼龙或高弹丝制备混纺纱的办法。虽然添加弹力纤维在不同程度上改善了织物弹力，但这些化学纤维都不可避免地产生不易降解、舒适性差的问题。另外一种改善棉织物弹性的方法是，通过一定的定型工艺让全棉织物获得一定的弹性。《一种全棉自然弹面料的制造方法》(专利号：2013103316270)提出对全棉织物进行两步丝光整理而赋予织物弹性，第一次对原面料的丝光预缩增加经向弹性，第二次预缩增加纬向弹性，要求所用纱线的捻系数较高；《全棉经向弹力布的织造方法及全棉经向弹力布》(专利号：2010101681098)提出一种全棉经向弹力布，采用合股二次加捻得到超高强捻纱，织造时采用正捻和反捻两种捻向的超高强捻纱(2000～2500捻/米)，利用空筘的方法在织造的坯布上使经纱有左右旋转的空间，然后经丝光等系列后整理工序处理，得到全棉经向弹力布，显然超高强捻纱由于容易缠绕对整经、浆纱和织造工序带来极大困难；美国专利《Stretchablewovencellulosicfabricandprocessformakingsame》(No.US4345908)提出一种全棉弹力布织造技术，通过适当控制织物织造中的织物组织及紧度系数，结合液氨整理和松堆丝光工艺，得到具有13％拉伸弹性和94％的拉伸恢复性的全棉弹力布。总之，前述两种方案均是通过强捻合股纱和特殊整理工艺定型而提高棉布弹性，同时降低了织物手感柔软性和织造可加工性。而且，棉布弹性伸长率往往不足15％。
技术实现思路
本专利技术所要解决的技术问题是提供一种全棉芯弹面料的生产方法，克服高/超高强捻合股纱全棉弹技术引起的织造和手感缺陷。本专利技术提供了一种全棉芯弹面料的生产方法，包括：(1)以细支强捻纱为芯纱，全棉粗纱纤维为再捻纤维，应用赛洛菲尔纺技术制得全棉芯弹纱；(2)将全棉芯弹纱进行整经、浆染；经纱和/或纬纱使用处理后的全棉芯弹纱，以斜纹组织结构(具体为三上一下右斜纹组织结构)上机织造得到坯布；(3)将坯布进行烧毛、退浆、松堆丝光，最后进行树脂整理、定型，得到全棉芯弹面料。所述步骤(1)中的全棉芯弹纱的生产流程为：纺芯纱、芯纱蒸纱定捻、络筒、芯纱再捻、芯弹纱蒸纱定捻、络筒；芯纱层捻系数为600～700，再捻纤维捻系数为300～400。采用同向加捻。芯纱和再捻纤维的比例为1:1。所述蒸纱的工艺参数为：65-70℃预热15-20分钟，85℃-90℃蒸纱45-50分钟。所述步骤(2)中的整经张力为10-12cN；所述浆染采用全淀粉上浆，浸染次数为2-3，压浆辊压力为0.1-0.2兆帕。所述步骤(2)中的上机织造的工艺参数为：上机钢筘为51-55号筘，上机纬密为40-45根/英寸，上机经密为50-56根/英寸。所述步骤(3)中的退浆的工艺条件为：进布、浸轧退浆液、水洗、滚筒烘干、再次进布、浸轧退浆液、水洗、滚筒烘干、高温水煮滚筒烘干、落布；其中，退浆机车速15-20米/分钟，退浆液温度80-85℃，轧辊压力0.2-0.3兆帕，高温热水95-96℃；退浆液的配方为退浆酶JN-26016-18克/升，渗透剂6-8克/升。所述步骤(3)中的松堆丝光的工艺条件为碱液浓度260～280克/升，作用时间100～150秒，车速20-25米/分钟，压辊压力0.2-0.3兆帕，丝光后堆置24-48小时，最后水洗。织物在离开丝光液时，立即控制布边防止布边卷边。丝光后水洗烘干时，应增加水洗次数以及增大压辊压力。所述步骤(3)中的树脂整理的工艺条件为整理剂为水性聚氨酯乳液，浓度为5-10％，采用二浸二轧工艺，烘干温度为110-120℃。所述步骤(3)中的定型的工艺条件为定型温度为150℃-160℃，作用时间3-4分钟。本专利技术芯弹纱纺纱时采用强捻，内部集聚大量应力，便于整理后纱线收缩，通过高温蒸汽释放内部强捻纱的部分应力，使强捻纱定捻，便于织造；采用低紧度织造技术，经纬纱交织稀松，便于丝光时使纤维溶胀收缩；织物处于经纬向无张力作用下进行浓碱液丝光作用，充分释放芯弹纱集聚的内应力，使织物产生较大的收缩，赋予织物一定的弹性；通过树脂整理提高织物的弹性回复能力，提高织物的尺寸稳定性和抗皱性。本专利技术芯弹经纱整经时采用较小整经张力；为促进在浆染工序中染液渗透进入芯弹纱线的芯纱层，提高染色效果，避免出现染色不匀、织造时外包纱脱落出现露白情况，芯弹纱在染色时应适当提高浸染次数，增大浸染时压浆辊压力。芯弹纱以被覆上浆为主，采用全淀粉上浆技术，便于织物退浆。本专利技术坯布织造时，采用低紧度的上机织造工艺，降低上机筘号与上机纬密，可兼顾坯布后整理时的收缩与织物外观效果。本专利技术退浆工艺中，开发一种一槽多用、二次退浆、热水煮浆的退浆工艺：将单退浆槽多次使用，既用作于盛放退浆液，又用作盛放热水，退浆时适当提高退浆液浓度，增加退浆温度和退浆次数，采用二次退浆和热水煮练，提高退浆效果。本专利技术松堆丝光工艺中，纯棉芯弹纱织物在无张力下沿着丝光机运行路径依次进入丝光区、水洗区、烘干区，织物在纬向无张力、径向仅能维持通过丝光机的情况下进行丝光。由于织物的纱线内部结构紧密，为使碱液更好地渗透到纱线内部，提高丝光的效果，优选地，适当提高丝光液的浓度。优选的，碱液中NaOH浓度为260～280克/升，作用时间为100～150秒，织物通过浓碱丝光区后立即在布边用薄竹夹子挟持避免织物卷边，丝光后须经过充分水洗，洗掉多余碱液。织物丝光后堆置24-48小时，便于浓碱液和棉纤维充分作用。面料的弹性与坯布的织造工艺关系密切，织物的经纬向紧度对其弹性的影响十分明显。探究全棉纬弹织物织造工艺时，在织物组织不变的条件下坯布织造经密越小，织物越稀疏，织物中存在的空隙越大，后整理后可能产生的弹性越大，但上机经密过小时又会影响纬纱在织物中的屈曲程度，影响后整理效果，通过降低全棉芯弹坯布上机织造时的经纬密，可降低坯布内纱线排列的紧密程度，便于坯布后处理时的收缩。烧毛的目的是除去浮于织物表面的纱线、毛羽和细小杂质，使成布表面平整光洁、织纹清晰，全棉芯弹牛仔坯布在进行退浆及丝光整理前必须进行烧毛工序，如果坯布烧毛不干净或者不匀，布面的毛羽经过松堆丝光后进一步溶胀浮于织物便面，大大影响丝光效果。芯弹经纱上浆时，浆料不仅均匀地附着于芯弹纱表面，由于芯弹纱表面再捻纤维捻度较小、结构疏松，在压浆辊的作用下将有大量浆液通过芯弹纱外包纤维进入芯弹纱内部并附着在芯纱层，松式丝光时降低了芯弹纱对浓碱液的吸收，浓碱液浸透不到芯弹纱内层，降低芯弹纱中芯纱层纤维的溶胀收缩，影响丝光效果，降低成布弹性，因此芯弹面料的退浆必须充分完全。坯布松式丝光整理是将全棉面料在置于无张力状态，浸渍浓烧碱溶液，使纤维素纤维发生剧烈的不可逆的溶胀，在张力作用下使纤维内部分子重新排列，使纤维直径增大变圆，消除原有纤维的表面折皱，进而使织物获得丝一般的光泽。由于丝本文档来自技高网...

【技术保护点】
1.一种全棉芯弹面料的生产方法，包括：(1)以细支强捻纱为芯纱，全棉粗纱纤维为再捻纤维，应用塞洛菲尔纺技术制得全棉芯弹纱；(2)将全棉芯弹纱进行整经、浆染；经纱和/或纬纱使用处理后的全棉芯弹纱，以斜纹组织结构上机织造得到坯布；(3)将坯布进行烧毛、退浆、松堆丝光，最后进行树脂整理、定型，得到全棉芯弹面料。

【技术特征摘要】
1.一种全棉芯弹面料的生产方法，包括：(1)以细支强捻纱为芯纱，全棉粗纱纤维为再捻纤维，应用塞洛菲尔纺技术制得全棉芯弹纱；(2)将全棉芯弹纱进行整经、浆染；经纱和/或纬纱使用处理后的全棉芯弹纱，以斜纹组织结构上机织造得到坯布；(3)将坯布进行烧毛、退浆、松堆丝光，最后进行树脂整理、定型，得到全棉芯弹面料。2.根据权利要求1所述的一种全棉芯弹面料的生产方法，其特征在于：所述步骤(1)中的全棉芯弹纱的生产流程为：纺芯纱、芯纱蒸纱定捻、络筒、芯纱再捻、芯弹纱蒸纱定捻、络筒；芯纱层捻系数为600～700，再捻纤维捻系数为300～400。3.根据权利要求2所述的一种全棉芯弹面料的生产方法，其特征在于：所述蒸纱的工艺参数为：65-70℃预热15-20分钟，85℃-90℃蒸纱45-50分钟。4.根据权利要求1所述的一种全棉芯弹面料的生产方法，其特征在于：所述步骤(2)中的整经张力为10-12cN；所述浆染采用全淀粉上浆，浸染次数为2-3，压浆辊压力为0.1-0.2兆帕。5.根据权利要求1所述的一种全棉芯弹面料的生产方法，其特征在于：所述步骤(2)中的上机织造的工艺参数为：上机钢筘为51-55号筘，上机纬密为...

【专利技术属性】
技术研发人员：孟粉叶，胡吉永，伏永朝，李毓陵，孙勇，
申请(专利权)人：东华大学，枣庄海扬王朝纺织有限公司，
类型：发明
国别省市：上海,31