混凝土四脚体模板的制作方法技术

混凝土四脚体模具的制作方法，利用四维定位的方式精确计算模具的各个部分的尺寸，根据该尺寸选用莫氏硬度较高的金属制作胎模，以防止在制作模具时多次冲压后导致胎模形变，进而影响制作出的模具不达标，同时，根据四维定位精确计算出的数据裁剪金属板，并通过二次冲压的方式消除金属板受到压力后因自身的回弹性而发生的形变，以保证冲压后制成的模具尺寸与设计、计算尺寸一致。四片单片模具相对固定连接，且设置有封堵片，不会造成混凝土的渗漏，进而保证了四脚体的表面光滑度；以该模具浇筑出的混凝土四脚体，脚体的体积约为0.0622m

【技术实现步骤摘要】
混凝土四脚体模板的制作方法
本专利技术涉及混凝土四脚体
，具体涉及一种混凝土四脚体模板的制作方法。
技术介绍
混凝土四脚体是河岸防护中有着重要的作用，是利用预制方法制成的混凝土四脚体，国家相关部门对混凝土四脚体的尺寸、质量有严格的要求。目前，采用市场上常见的制作方法制作出的混凝土四脚体模板用于浇筑较为粗糙，以该模板浇筑出的四脚体质量参差不一、表面粗糙、模板接缝过大造成漏浆严重，形状尺寸达不到要求。
技术实现思路
有鉴于此，有必要提供一种可以保证混凝土四脚体质量、尺寸的混凝土四脚体模板的制作方法。一种混凝土四脚体模板的制作方法，将混凝土四脚体模板分为四个单片模板制作，每个单片模板分为三个脚体模板和一个连接体模板制作，以保障模板尺寸的精确性和减少金属板受到压力后因自身的回弹性而发生的形变，具体步骤包括：步骤S1、胎膜制造，选用莫氏硬度大于或等于9的耐磨、耐压金属材料分别制作脚体胎膜、连接体胎膜，脚体胎膜为设置在长方体或正方体或异形体中的半圆台腔，半圆台的剖面与长方体或正方体或异形体的上表面位于同一水平面上，半圆台腔的尺寸利用四维定位进行精准计算、定位，具体尺寸为，半圆台的上圆面直径为306mm，下圆面直径为526mm，高为460mm；连接体胎膜为设置在长方体或正方体或异形体中的球缺腔，球缺的剖面与长方体或正方体或异形体的上表面位于同一水平面上，球缺腔的尺寸利用四维定位进行精准计算、定位，具体尺寸为，球缺圆面的直径为529mm，球缺的深度为195mm；步骤S2、下料裁剪，选择厚度为3mm且莫氏硬度大于或等于5.5的金属板，裁剪为梯形金属板、六角形金属板，梯形金属板、六角形金属板的尺寸利用四维定位进行精准计算，具体为，梯形金属板的尺寸为上底长为477.28mm，下底长为822.68mm，高为468.72mm；先裁得等边三角形金属板，等边三角形金属板的边长为558.6mm，将等边三角形金属板的三个角裁去，裁去部分均为边长为18.22mm的等边三角形，裁得一个六角形金属板；步骤S3、冲压成型，将裁剪后的梯形金属板置于脚体胎膜的上表面，梯形金属板的中线与脚体胎膜中半圆台腔的轴线位于同一垂直面上，用300T的压力加压后持续2.5分钟完成冲压，1～3h后，再次用300T的压力加压后持续5分钟以消除金属板受到压力后因自身的回弹性而发生的形变，制得脚体模板；将裁剪后的六边形金属板置于连接体胎膜的上表面，六角形金属板的重心与连接体胎膜中球缺腔的轴线位于同一垂直面上，用300T的压力加压后持续2.5分钟完成冲压，1～3h后，再次用300T的压力加压后持续5分钟，以消除金属板受到压力后因自身的回弹性而发生的形变，制得连接体模板；步骤S4、拼装成型，将三个脚体模板与一个连接体模板连接，连接体模板的三个弧边分别与一个脚体模板固定连接，制得单片模板，将四个单片模板相对固定连接，制得混凝土四脚体模板。优选的，连接体模板的三个弧边分别与一个脚体模板固定连接，通过焊接、铆接或在连接处设置连接片及螺栓的方式连接；单片模板的各边上设置有连接片，连接片上设置有螺栓孔，以通过螺栓实现四个单片模板相对固定连接。优选的，步骤S2中，裁剪包括机械切割、激光切割、铸造或塑性成型的方式。优选的，还包括步骤S5，制作与混凝土四脚体中脚体末端连接以防止混凝土渗漏的封堵片，通过切割、铸造或塑性成形将金属材料制为金属圆片，金属圆片的直径大于或等于300mm。本专利技术提供的混凝土四脚体模板的制作方法，利用四维定位的方式精确计算模板的各个尺寸，根据该尺寸选用莫氏硬度较高的金属制作胎模，以防止在制作模板时多次冲压后导致胎模形变，进而导致制作出的模板不达标，同时，选用莫氏硬度大于等于5.5的金属板，根据四维定位精确计算出的数据裁剪金属板，并通过二次冲压的方式消除金属板受到压力后因自身的回弹性而发生的形变，以保证冲压后制成的模板尺寸与设计、计算尺寸一致。四片单片模板相对固定连接，且设置有封堵片，不会造成混凝土的渗漏，进而保证了四脚体的表面光滑度；以该模板浇筑出的混凝土四脚体，脚体的体积为：V=1/3*πh（R2+r2+Rr）≈0.0622m3；连接体的体积为：球体的体积－球缺的体积，即V=4/3*πR3－4*(π/3)(3R-H)*H2≈0.0839m3；四脚体的体积为；脚体体积*4+连接体体积，即0.333m3，尺寸体积符合相关要求。具体实施方式以下结合具体实施方式对本专利技术进行详细阐述，以使本领域技术人员可以更好的理解本专利技术的优点。一种混凝土四脚体模板的制作方法，将混凝土四脚体模板分为四个单片模板制作，每个单片模板分为三个脚体模板和一个连接体模板制作，以保障模板尺寸的精确性和减少金属板受到压力后因自身的回弹性而发生的形变，具体步骤包括：步骤S1、胎膜制造，选用莫氏硬度大于或等于9的耐磨、耐压金属材料分别制作脚体胎膜、连接体胎膜，脚体胎膜为设置在长方体或正方体或异形体中的半圆台腔，半圆台的剖面与长方体或正方体或异形体的上表面位于同一水平面上，半圆台腔的尺寸利用四维定位进行精准计算、定位，具体尺寸为，半圆台的上圆面直径为306mm，下圆面直径为526mm，高为460mm；连接体胎膜为设置在长方体或正方体或异形体中的球缺腔，球缺的剖面与长方体或正方体或异形体的上表面位于同一水平面上，球缺腔的尺寸利用四维定位进行精准计算、定位，具体尺寸为，球缺圆面的直径为529mm，球缺的深度为195mm；步骤S2、下料裁剪，选择厚度为3mm且莫氏硬度大于或等于5.5的金属板，裁剪为梯形金属板、六角形金属板，梯形金属板、六角形金属板的尺寸利用四维定位进行精准计算，具体为，梯形金属板的尺寸为上底长为477.28mm，下底长为822.68mm，高为468.72mm；先裁得等边三角形金属板，等边三角形金属板的边长为558.6mm，将等边三角形金属板的三个角裁去，裁去部分均为边长为18.22mm的等边三角形，裁得一个六角形金属板，裁剪包括机械切割、激光切割、铸造或塑性成型的方式；步骤S3、冲压成型，将裁剪后的梯形金属板置于脚体胎膜的上表面，梯形金属板的中线与脚体胎膜中半圆台腔的轴线位于同一垂直面上，用300T的压力加压后持续2.5分钟完成冲压，1～3h后，再次用300T的压力加压后持续5分钟以消除金属板受到压力后因自身的回弹性而发生的形变，制得脚体模板；将裁剪后的六边形金属板置于连接体胎膜的上表面，六角形金属板的重心与连接体胎膜中球缺腔的轴线位于同一垂直面上，用300T的压力加压后持续2.5分钟完成冲压，1～3h后，再次用300T的压力加压后持续5分钟，以消除金属板受到压力后因自身的回弹性而发生的形变，制得连接体模板；步骤S4、拼装成型，将三个脚体模板与一个连接体模板连接，连接体模板的三个弧边分别与一个脚体模板固定连接，制得单片模板，将四个单片模板相对固定连接，制得混凝土四脚体模板，其中，连接体模板的三个弧边分别与一个脚体模板固定连接，通过焊接、铆接或在连接处设置连接片及螺栓的方式连接；单片模板的各边上设置有连接片，连接片上设置有螺栓孔，以通过螺栓实现四个单片模板相对固定连接，连接后模板间接缝小于1mm；步骤S5、制作与混凝土四脚体中脚体末端连接以防止混凝土渗漏的封堵片，通过切割、铸造或塑性成形本文档来自技高网...

【技术保护点】
1.一种混凝土四脚体模板的制作方法，其特征在于，将混凝土四脚体模板分为四个单片模板制作，每个单片模板分为三个脚体模板和一个连接体模板制作，以保障模板尺寸的精确性和减少金属板受到压力后因自身的回弹性而发生的形变，具体步骤包括：步骤S1、胎膜制造，选用莫氏硬度大于或等于9的耐磨、耐压金属材料分别制作脚体胎膜、连接体胎膜，脚体胎膜为设置在长方体或正方体或异形体中的半圆台腔，半圆台的剖面与长方体或正方体或异形体的上表面位于同一水平面上，半圆台腔的尺寸利用四维定位进行精准计算、定位，具体尺寸为，半圆台的上圆面直径为306mm，下圆面直径为526mm，高为460mm；连接体胎膜为设置在长方体或正方体或异形体中的球缺腔，球缺的剖面与长方体或正方体或异形体的上表面位于同一水平面上，球缺腔的尺寸利用四维定位进行精准计算、定位，具体尺寸为，球缺圆面的直径为529mm，球缺的深度为195mm；步骤S2、下料裁剪，选择厚度为3mm且莫氏硬度大于或等于5.5的金属板，裁剪为梯形金属板、六角形金属板，梯形金属板、六角形金属板的尺寸利用四维定位进行精准计算，具体为，梯形金属板的尺寸为上底长为477.28mm，下底长为822.68mm，高为468.72mm；先裁得等边三角形金属板，等边三角形金属板的边长为558.6mm，将等边三角形金属板的三个角裁去，裁去部分均为边长为18.22mm的等边三角形，裁得一个六角形金属板；步骤S3、冲压成型，将裁剪后的梯形金属板置于脚体胎膜的上表面，梯形金属板的中线与脚体胎膜中半圆台腔的轴线位于同一垂直面上，用300T的压力加压后持续2.5分钟完成冲压，1～3h后，再次用300T的压力加压后持续5分钟以消除金属板受到压力后因自身的回弹性而发生的形变，制得脚体模板；将裁剪后的六边形金属板置于连接体胎膜的上表面，六角形金属板的重心与连接体胎膜中球缺腔的轴线位于同一垂直面上，用300T的压力加压后持续2.5分钟完成冲压，1～3h后，再次用300T的压力加压后持续5分钟，以消除金属板受到压力后因自身的回弹性而发生的形变，制得连接体模板；步骤S4、拼装成型，将三个脚体模板与一个连接体模板连接，连接体模板的三个弧边分别与一个脚体模板固定连接，制得单片模板，将四个单片模板相对固定连接，制得混凝土四脚体模板。...

【技术特征摘要】
1.一种混凝土四脚体模板的制作方法，其特征在于，将混凝土四脚体模板分为四个单片模板制作，每个单片模板分为三个脚体模板和一个连接体模板制作，以保障模板尺寸的精确性和减少金属板受到压力后因自身的回弹性而发生的形变，具体步骤包括：步骤S1、胎膜制造，选用莫氏硬度大于或等于9的耐磨、耐压金属材料分别制作脚体胎膜、连接体胎膜，脚体胎膜为设置在长方体或正方体或异形体中的半圆台腔，半圆台的剖面与长方体或正方体或异形体的上表面位于同一水平面上，半圆台腔的尺寸利用四维定位进行精准计算、定位，具体尺寸为，半圆台的上圆面直径为306mm，下圆面直径为526mm，高为460mm；连接体胎膜为设置在长方体或正方体或异形体中的球缺腔，球缺的剖面与长方体或正方体或异形体的上表面位于同一水平面上，球缺腔的尺寸利用四维定位进行精准计算、定位，具体尺寸为，球缺圆面的直径为529mm，球缺的深度为195mm；步骤S2、下料裁剪，选择厚度为3mm且莫氏硬度大于或等于5.5的金属板，裁剪为梯形金属板、六角形金属板，梯形金属板、六角形金属板的尺寸利用四维定位进行精准计算，具体为，梯形金属板的尺寸为上底长为477.28mm，下底长为822.68mm，高为468.72mm；先裁得等边三角形金属板，等边三角形金属板的边长为558.6mm，将等边三角形金属板的三个角裁去，裁去部分均为边长为18.22mm的等边三角形，裁得一个六角形金属板；步骤S3、冲压成型，将裁剪后的梯形金属板置于脚体胎膜的上表面，梯...

【专利技术属性】
技术研发人员：韩昭，陈玉珍，韩海，陈万斌，陈永胜，
申请(专利权)人：宁夏元泉建设有限公司，
类型：发明
国别省市：宁夏,64