一种悬浮颗粒分离装置制造方法及图纸

本实用新型专利技术公开了一种悬浮颗粒分离装置，属于悬浮颗粒分离技术领域，包括箱体，箱体的中部设有悬浮颗粒分离机构，悬浮颗粒分离机构将箱体的内腔分隔为进气腔和出气腔，进气腔的一侧连接进气管，出气腔的一侧连接出气管，悬浮颗粒分离机构包括挡板和过滤板，挡板和过滤板的两端分别与箱体的顶部和底部固定连接，挡板和过滤板以及箱体的顶部、底部围成过滤空腔，过滤空腔内设有半透膜，挡板上靠近箱体的底部处设有与过滤空腔连通的进气口，进气腔内设有压缩板，压缩板的两端分别与挡板以及箱体的侧壁紧密接触，压缩板通过升降气缸与箱体的顶部连接，压缩板上设有一对伸缩管，伸缩管设有反方向的导流板，本装置结构简单，分离彻底。

【技术实现步骤摘要】
一种悬浮颗粒分离装置
本技术属于悬浮颗粒分离
，特别涉及一种悬浮颗粒分离装置。
技术介绍
大气悬浮颗粒物的形状、密度、粒径大小，光、电、磁学等物理性质及化学组成，随其形成和来源的不同有很大差异，可分为一次颗粒物和二次颗粒物。实际大气中的悬浮颗粒物往往是有许多不同化学组成、不同粒径的颗粒聚集在一起的混合体。所以它没有恒定的化学计量的组成。在城市大气悬浮颗粒物中发现有几十种金属、非金属元素和几百种有机化合物，从悬浮颗粒物的来源，可分为天然来源，如土壤尘、火山灰雾、海洋浪沫，一般为粗颗粒(粒径大约1～500μm)；人为来源，如工业排放的粉尘、化石燃料燃烧的烟尘、汽车排气中的颗粒物以及农药喷雾、喷气式飞机的排放物等，颗粒的粒径较小，一般直径小于2μm，在室内环境中，为了呼吸到洁净的空气，一般需要将空气中的悬浮颗粒去除，现在一般都是采用空气净化机来完成，整体成本高且贵，并且目前的分离装置中，由于颗粒的大小不一，悬浮的位置不相同，在分离中难免会有分离不全的情况，即使能完全分离出来，也会加大分离难度，工作效率低。
技术实现思路
本技术的目的在于：针对上述存在的问题，本技术提供了一种悬浮颗粒分离装置，本技术能促进悬浮颗粒的完全分离，提高工作效率。为了实现上述功能，本技术采用了如下技术方案：一种悬浮颗粒分离装置，包括箱体，所述箱体的中部设有悬浮颗粒分离机构，所述悬浮颗粒分离机构将箱体的内腔分隔为进气腔和出气腔，所述进气腔的一侧连接进气管，所述出气腔的一侧连接出气管，所述悬浮颗粒分离机构包括挡板和过滤板，所述挡板和所述过滤板的两端分别与所述箱体的顶部和底部固定连接，所述挡板和所述过滤板以及所述箱体的顶部、底部围成过滤空腔，所述过滤空腔内设有半透膜，所述挡板上靠近所述箱体的底部处设有与所述过滤空腔连通的进气口，所述进气腔内设有压缩板，所述压缩板的两端分别与所述挡板以及箱体的侧壁紧密接触，所述压缩板通过升降气缸与所述箱体的顶部连接，所述压缩板上设有一对伸缩管，所述伸缩管设有反方向的导流板。进一步的：所述压缩板的两侧设有密封套。密封设置保证了气体全部排进出气腔中进行过滤净化。进一步的：所述出气管与出气腔的连接处设有排风扇。有利于空气从出气管中排出。进一步的：所述导流板上、下设置。导流板上、下设置，是为了让进气腔2中空气中的悬浮颗粒运动更加剧烈，有利于悬浮颗粒的完全排出本技术的工作原理为：该装置在使用时，带有悬浮颗粒的空气从进气管进入到进气腔中，升降气缸带动压缩板下行，将空气压缩并从挡板上的进气口进入到挡板、过滤板以及箱体的顶部、底部围成的过滤空腔中，由于气体受压，在压力以及两块导流板的作用下，空气以及悬浮颗粒运动更加剧烈，有利于空气穿过半透膜，因为导流板是安装于伸缩板上，所以不会影响压缩板的运动。空气中的悬浮颗粒被半透膜阻隔留在过滤空腔中，被过滤的空气穿过过滤板进入到出气腔中，从出气管被排出。本技术的有益效果是：1、压缩板上连接有伸缩管，是为了避免压缩板向下运动时导流板触碰到箱体底部，阻碍压缩板向下压缩。2、伸缩管上设置有导流板，且导流板反方向、上下设置，形成不同方向的气流，压缩空气时，气体中的悬浮颗粒运动会更加剧烈，压缩板下压时，悬浮颗粒才会完全的往进气口偏移，起到更好的分离效果。3、在出气管与出气腔的连接处设有排风扇，能更好的将出气腔中的气体排出。4、过滤空腔内设有半透膜，能过滤掉空气中的悬浮颗粒物，净化空气。5、半透膜后面设置有过滤板，对过滤掉悬浮颗粒物的空气再次进行净化，获取新鲜，无污染的空气。6、该装置去除悬浮颗粒效果明显且整体结构简单，适合在收集小批量纯净空气时使用。附图说明图1为本技术结构示意图。图中：1-箱体，2-进气腔，3-出气腔，4-挡板，5-半透膜，6-过滤板，7-升降气缸，8-进气口，9-伸缩管，10-压缩板，11-导流板，12-进气管，13-出气管，14-排风扇。具体实施方式下面结合附图对本专利技术进一步说明。实施例1：如图1所示，一种悬浮颗粒分离装置，包括箱体1，箱体1的中部设有悬浮颗粒分离机构，悬浮颗粒分离机构将箱体1的内腔分隔为进气腔2和出气腔3，进气腔2的一侧连接进气管12，出气腔3的一侧连接出气管13，悬浮颗粒分离机构包括挡板4和过滤板6，挡板4和过滤板6的两端分别与箱体1的顶部和底部固定连接，挡板4和过滤板6以及箱体1的顶部、底部围成过滤空腔，过滤空腔内设有半透膜5，挡板4上靠近箱体1的底部处设有与过滤空腔连通的进气口8，进气腔2内设有压缩板10，压缩板10的两端分别与挡板4以及箱体1的侧壁紧密接触，压缩板10通过升降气缸7与箱体1的顶部连接，压缩板10上设有一对伸缩管9，伸缩管9设有反方向的导流板11。本实施例中：该装置在使用时，带有悬浮颗粒的空气从进气管12进入到进气腔2中，升降气缸7带动压缩板10下行，将空气压缩并从挡板4上的进气口8进入到挡板4、过滤板6以及箱体1的顶部、底部围成的过滤空腔中，由于气体受压，在压力以及两块导流板的作用下，空气以及悬浮颗粒运动更加剧烈，有利于空气穿过半透膜5，因为导流板11是安装于伸缩板9上，所以不会影响压缩板10的运动。空气中的悬浮颗粒被半透膜5阻隔留在过滤空腔中，被过滤的空气穿过过滤板6进入到出气腔中，从出气管13被排出。实施例2：如图1所示，一种悬浮颗粒分离装置，包括箱体1，箱体1的中部设有悬浮颗粒分离机构，悬浮颗粒分离机构将箱体1的内腔分隔为进气腔2和出气腔3，进气腔2的一侧连接进气管12，出气腔3的一侧连接出气管13，悬浮颗粒分离机构包括挡板4和过滤板6，挡板4和过滤板6的两端分别与箱体1的顶部和底部固定连接，挡板4和过滤板6以及箱体1的顶部、底部围成过滤空腔，过滤空腔内设有半透膜5，挡板4上靠近箱体1的底部处设有与过滤空腔连通的进气口8，进气腔2内设有压缩板10，压缩板10的两端分别与挡板4以及箱体1的侧壁紧密接触，压缩板10通过升降气缸7与箱体1的顶部连接，压缩板10上设有一对伸缩管9，伸缩管9设有反方向的导流板11压缩板10的两侧设有密封套。密封设置保证了气体全部排进出气腔中进行过滤净化。出气管13与出气腔的连接处设有排风扇14。有利于空气从出气管中排除。本实施中：该装置在使用时，带有悬浮颗粒的空气从进气管12进入到进气腔2中，升降气缸7带动压缩板10下行，将空气压缩并从挡板4上的进气口8进入到挡板4、过滤板6以及箱体1的顶部、底部围成的过滤空腔中，由于气体受压，在压力以及两块导流板的作用下，空气以及悬浮颗粒运动更加剧烈，有利于空气穿过半透膜5，因为导流板11是安装于伸缩板9上，所以不会影响压缩板10的运动。空气中的悬浮颗粒被半透膜5阻隔留在过滤空腔中，被过滤的空气穿过过滤板6进入到出气腔中，再经过排风扇的作用从出气管13被排出。实施例3：如图1所示，一种悬浮颗粒分离装置，包括箱体1，箱体1的中部设有悬浮颗粒分离机构，悬浮颗粒分离机构将箱体1的内腔分隔为进气腔2和出气腔3，进气腔2的一侧连接进气管12，出气腔3的一侧连接出气管13，悬浮颗粒分离机构包括挡板4和过滤板6，挡板4和过滤板6的两端分别与箱体1的顶部和底部固定连接，挡板4和过滤板6以及箱体1的顶部、底部围成过滤空腔，过滤空腔内设有半透本文档来自技高网...

【技术保护点】
1.一种悬浮颗粒分离装置，其特征在于：包括箱体（1），所述箱体（1）的中部设有悬浮颗粒分离机构，所述悬浮颗粒分离机构将箱体（1）的内腔分隔为进气腔（2）和出气腔（3），所述进气腔（2）的一侧连接进气管（12），所述出气腔（3）的一侧连接出气管（13），所述悬浮颗粒分离机构包括挡板（4）和过滤板（6），所述挡板（4）和所述过滤板（6）的两端分别与所述箱体（1）的顶部和底部固定连接，所述挡板（4）和所述过滤板（6）以及所述箱体（1）的顶部、底部围成过滤空腔，所述过滤空腔内设有半透膜（5），所述挡板（4）上靠近所述箱体（1）的底部处设有与所述过滤空腔连通的进气口（8），所述进气腔（2）内设有压缩板（10），所述压缩板（10）的两端分别与所述挡板（4）以及所述箱体（1）的侧壁紧密接触，所述压缩板（10）通过升降气缸（7）与所述箱体（1）的顶部连接，所述压缩板（10）上设有一对伸缩管（9），所述伸缩管（9）设有反方向的导流板（11）。

【技术特征摘要】
1.一种悬浮颗粒分离装置，其特征在于：包括箱体（1），所述箱体（1）的中部设有悬浮颗粒分离机构，所述悬浮颗粒分离机构将箱体（1）的内腔分隔为进气腔（2）和出气腔（3），所述进气腔（2）的一侧连接进气管（12），所述出气腔（3）的一侧连接出气管（13），所述悬浮颗粒分离机构包括挡板（4）和过滤板（6），所述挡板（4）和所述过滤板（6）的两端分别与所述箱体（1）的顶部和底部固定连接，所述挡板（4）和所述过滤板（6）以及所述箱体（1）的顶部、底部围成过滤空腔，所述过滤空腔内设有半透膜（5），所述挡板（4）上靠近所述箱体（1）的底部处设有与所述过滤空腔连通的进气口（...

【专利技术属性】
技术研发人员：甘伟光，梁文，杨健，
申请(专利权)人：广西北流市红日紫砂陶瓷厂，
类型：新型
国别省市：广西,45