泵装置制造方法及图纸

一种泵装置，有助于提高泵室的成型精度。上述泵装置具有外壳，该外壳包括围成泵室的第一构件和第二构件，上述第一构件通过模制而成型，且具有供流体流入上述泵室的流体入口管和供流体流出上述泵室的流体出口管，在上述第一构件的构成上述泵室的面上形成有因模制而作为浇口痕迹形成的凹部，上述凹部包括形成于上述流体入口管与上述流体出口管之间的第一凹部。

【技术实现步骤摘要】
泵装置
本技术涉及泵装置，尤其涉及包括形成泵室的树脂制的壳体的泵装置。
技术介绍
在现有技术中，已知一种泵装置，包括第一构件和第二构件，其中，在上述第一构件上形成有供流体流入泵室的流体入口管和供流体流出泵室的流体流出管，并且，第一构件和第二构件划分形成泵室，泵装置还包括马达和设置在泵室内的叶轮，通过利用马达使配置于泵室的叶轮旋转，流体可从流体入口管吸入泵室后被加压，然后从流体流出管流出泵室。在制造上述第一构件时，为节省成本，以往常常采用模塑成型的方法。此外，在采用模塑成型的方法时，为避免浇口留下的痕迹而造成泵室内的紊流，以往将浇口设置在第一构件的不构成泵室的表面的部分。不过，实际中发现，在上述情况下，泵装置的泵室的成型精度有时达不到设计要求。
技术实现思路
本技术是鉴于上述技术问题而作，其目的在于提供一种泵装置，有助于提高泵室的成型精度。为了实现上述目的，本技术的第一方面提供一种泵装置，其具有外壳，该外壳包括第一构件和第二构件，其中，上述第一构件通过模制而成型，且具有供流体流入上述泵室的流体入口管和供流体流出上述泵室的流体出口管，上述第二构件与上述第一构件之间构成泵室；叶轮，上述叶轮配置于泵室；以及马达，上述马达驱动上述叶轮旋转，在上述第一构件的构成上述泵室的面上形成有因模制而作为浇口痕迹形成的凹部，上述凹部包括形成于上述流体入口管与上述流体出口管之间的第一凹部。由于第一构件具有流体入口管和流体出口管，因此在利用模具进行第一构件的树脂成型时，第一构件的存在流体入口管和流体出口管的部分需要较多的树脂。根据上述结构，在第一构件的构成泵室的面上形成有因模制而作为浇口痕迹形成的凹部，该凹部包括形成于流体入口管与流体出口管之间的第一凹部，也就是说，在模制成型时，将浇口设置于模具成型腔的与第一构件的构成泵室的面对应的位置处，且将至少一个浇口设置于模具成型腔的与流体入口管与流体出口管之间的对应的部分，因此，在将树脂注入模具的成型腔时，能确保较多的树脂流向成型腔的用于成型流体入口管和流体出口管的部分，避免该部分因树脂不足而精度降低，导致成型出的泵室的精度下降。藉此，有助于提高泵室的成型精度。本技术的第二方面的泵装置是在本技术的第一方面的泵装置的基础上，上述凹部形成有多个。根据上述结构，通过形成有多个凹部，有助于均匀地向模具的成型腔内填充树脂，提高第一构件整体的成型精度。本技术的第三方面的泵装置在本技术的第二方面的泵装置的基础上，多个上述凹部以等角度间距的方式形成在以上述流体入口管为中心的圆上。根据上述结构，通过采用多个凹部以等角度间距的方式形成在以流体入口管为中心的圆上的结构，能向模具成型腔的各个方向均匀地提供树脂，以提高第一构件整体的成型精度。本技术的第四方面的泵装置在本技术的第三方面的泵装置的基础上，上述第一构件具有筒部和将该筒部的一端封闭的底部，上述流体入口管形成于上述底部，上述流体出口管形成于上述筒部，在上述底部形成有上述凹部。根据上述结构，通过将流体入口管形成于底部，将流体出口管形成于筒部，能形成便于流体流动的流路。本技术的第五方面的泵装置在本技术的第一至第三方面的泵装置的基础上，上述第一构件还包括用于将上述泵室内的冷凝水排出的冷凝水排出管，上述凹部包括形成于上述流体入口管与上述冷凝水排出管之间的第二凹部。根据上述结构，第一构件还包括用于将泵室内的冷凝水排出的冷凝水排出管，因而能在不使用泵装置时，顺利地排出残留在泵室内的冷凝水。此外，凹部包括形成于流体入口管与冷凝水排出管之间的第二凹部，也就是说，在模制成型时，将至少一个浇口设置于模具成型腔的与流体入口管与冷凝水排出管之间的对应的部分，因此，在将树脂注入模具的成型腔时，能确保较多的树脂流向成型腔的用于流体入口管和冷凝水排出管，避免该部分因树脂不足而精度降低，导致成型出的泵室的精度下降。藉此，有助于提高泵室的成型精度。本技术的第六方面的泵装置在本技术的第四方面的泵装置的基础上，在上述筒部形成有用于将上述泵室内的冷凝水排出的冷凝水排出管，上述凹部包括形成于上述流体入口管与上述冷凝水排出管之间的第二凹部。根据上述结构，通过在筒部形成有用于将泵室内的冷凝水排出的冷凝水排出管，能在不使用泵装置时，顺利地将残留在泵室内的冷凝水排出至外部。另外，由于凹部包括形成于流体入口管与冷凝水排出管之间的第二凹部，也就是说，在模制成型时，将至少一个浇口设置于模具成型腔的与流体入口管与冷凝水排出管之间的对应的部分，因此，在将树脂注入模具的成型腔时，能确保较多的树脂流向成型腔的用于流体入口管和冷凝水排出管，避免该部分因树脂不足而精度降低，导致成型出的泵室的精度下降。藉此，有助于提高泵室的成型精度。本技术的第七方面的泵装置在本技术的第一至第四方面的泵装置的基础上，上述凹部是最大直径为3.5mm以下且深度为0.5mm以下的凹槽。根据上述结构，通过将上述凹部形成为最大直径为3.5mm以下且深度为0.5mm以下的圆形凹槽，能减小流路上的凹陷，使流量的降低率极低，也就是说，能基本忽略凹部对泵室内的流体的流动的影响，同时凹部能容纳在模制成型时因开模产生的毛刺。本技术的第八方面的泵装置在本技术的第七方面的泵装置的基础上，所述凹部的开口直径随着朝向所述泵室而变大。根据上述结构，通过使凹部的开口直径随着朝向泵室而变大，能便于容纳毛刺，同时不易使在泵室内流动的流体产生乱流。本技术的第九方面的泵装置在本技术的第八方面的泵装置的基础上，上述凹部的截面形状是上底比下底远离所述泵室的梯形。根据上述结构，通过将泵装置的凹部形成为截面形状是上底比下底远离泵室的梯形，能抑制流体在凹部处的浮动，并能抑制在流路上产生凹凸而产生乱流。附图说明图1是实施方式的泵装置的外观立体图。图2是从泵装置的轴线方向的一侧观察本实施方式的泵装置的分解立体图。图3是从泵装置的轴线方向的另一侧观察本实施方式的泵装置的分解立体图。图4是本实施方式的泵装置的剖视图。图5是第一构件的立体图。图6是第一构件的仰视图。图7(a)和图7(b)是示意表示泵装置的第一构件的凹部的形状、尺寸的图。(符号说明)1泵装置；2叶轮；3马达；4电路基板；5转子；6定子；7外壳；8第一构件；9泵室；11第二构件；11a圆筒部；11b凸缘部；11c底部；11h轴保持部；11j固定用突起；12树脂密封构件；13固定轴；60金属板；61板主体部；62板边缘部；63通孔；190螺钉；191螺母；20流体入口管；21吸入流路；30流体出口管；31吐出流路；32引导槽；40冷凝水排出管；41冷凝水排出流路；80主体部；81底部；82筒部；83端面；831安装孔；84底面；85侧面；87圆形凹部；871环状台阶部；872内侧凹部；88凹部；89安装部。具体实施方式以下，参照图1～图7(b)对本技术的泵装置的实施方式进行说明。图1是实施方式的泵装置的外观立体图。图2是从泵装置的轴线方向的一侧观察本实施方式的泵装置的分解立体图。图3是从泵装置的轴向方向的另一侧观察本实施方式的泵装置的分解立体图。图4是本实施方式的泵装置的剖视图。图5是第一构件的立体图。图6是第一构件的仰视图。图7是示意表示泵装置的第本文档来自技高网...

【技术保护点】
1.一种泵装置，具有；外壳，该外壳包括第一构件和第二构件，其中，所述第一构件通过模制而成型，且具有供流体流入泵室的流体入口管和供流体流出所述泵室的流体出口管，所述第二构件与所述第一构件之间构成所述泵室；叶轮，所述叶轮配置于泵室；以及马达，所述马达驱动叶轮旋转，其特征在于，在所述第一构件的构成所述泵室的面上形成有因模制而作为浇口痕迹形成的凹部，所述凹部包括形成于所述流体入口管与所述流体出口管之间的第一凹部。

【技术特征摘要】
1.一种泵装置，具有；外壳，该外壳包括第一构件和第二构件，其中，所述第一构件通过模制而成型，且具有供流体流入泵室的流体入口管和供流体流出所述泵室的流体出口管，所述第二构件与所述第一构件之间构成所述泵室；叶轮，所述叶轮配置于泵室；以及马达，所述马达驱动叶轮旋转，其特征在于，在所述第一构件的构成所述泵室的面上形成有因模制而作为浇口痕迹形成的凹部，所述凹部包括形成于所述流体入口管与所述流体出口管之间的第一凹部。2.如权利要求1所述的泵装置，其特征在于，所述凹部形成有多个。3.如权利要求2所述的泵装置，其特征在于，多个所述凹部以等角度间距的方式形成在以所述流体入口管为中心的圆上。4.如权利要求1所述的泵装置，其特征在于，所述第一构件具有筒部和将该筒部的一端封闭的底部，所述流体入口管形成于所述底部，...

【专利技术属性】
技术研发人员：罗躍进，内海信一，
申请(专利权)人：日本电产三协浙江有限公司，日本电产三协株式会社，
类型：新型
国别省市：浙江,33