一种高压分离装置制造方法及图纸

本实用新型专利技术的一种高压分离装置，包括塔体、位于所述塔体侧壁中部的塔体入口、位于所述塔体顶部的塔体气体出口和位于所述塔体底部的塔体液固出口，塔体内部包括三组强化微型旋风分离器，每组所述强化微型旋风分离器包括三个旋风分离器，均匀分布于所述塔体入口和塔体气体出口之间的塔体圆周内、固定在塔体侧壁上，每个所述旋风分离器包括外管与内管，内管下部的一部分进入所述外管的上部，外管的顶部与所述内管之间的开口为所述旋风分离器入口，内管的顶部为所述旋风分离器气体出口，内管与外管之间设置有八个导流叶片，每个导流叶片沿内管外壁同向、均匀分布。优化旋风分离器，在使用更少的旋风分离器的情况下实现高效分离。

【技术实现步骤摘要】
一种高压分离装置
本技术涉及石油加工
，具体涉及一种加氢反应工艺过程中分离循环氢、油、水和微细固体颗粒等物质的高压分离装置。
技术介绍
近年来，原油质量和产量都在急剧下降，而人们对轻质油的需求越来越多，因此重油加氢技术、煤直接液化技术和油煤混炼技术等加氢工艺越来越受到重视，这些工艺技术将重质原油、煤等烃原料在催化剂和高温下与氢气反应，将重质油或煤进行加氢反应，得到轻质油。这些工艺中都需要使用高压分离装置，将反应器出口的油-气-水三相产物进行气相和液相分离，气相中的循环氢循环使用，尾气进入气体处理装置，液相进入分馏系统进行分馏。在实际运行中，由于高压分离装置多为惯性塔板结构，分离效率低，阻力损失大。造成分离所得气相仍然带液，即循环氢气体中夹带液态烃、柴油、含硫污水等微粒，对下游关键设备的长周期运行带来很大的危害；阻力损失大则后续流程中需要另外设置加压装置补偿压力损失。高分装置的下部作为储液罐使用，液面的位置对系统的运行性能有很大的影响：液面过高，会造成气体带液而对循环压缩机产生损坏；液面过低，容易发生高压系统中的气体窜入低压系统而发生爆炸事故，加大高分装置的操作难度。现有技术中，存在将旋风分离器或微型旋风分离器应用于高压分离装置中以提高分离效率的实例。微型旋风分离器是指外管上部的直径在几十—几百毫米的旋风分离器。微型旋风分离器一般包括外管与内管，所述内管下部的一部分进入外管的上部，内管顶部为旋风分离器气体出口，外管顶部与内管外壁密封连接，所述外管包括上部的直管部分和下部的锥管部分或中部的锥管部分和下部较小直径的直管部分。使用的旋风分离器均采用单口侧向进气，进气口位于外管的直管部分的上部单侧。需要分离的介质一般从进气口进入进行分离，被分离出的液体或液固混合物从外管底部出口排出，气体从内管顶部排出。这种微型旋风分离器在使用过程中存在分离效率低和阻力损失偏大的问题。因此，现有技术的微型旋风分离器的这些问题严重影响了其在高压分离装置中的应用，造成高压分离装置存在分离效率低下、装置体积大，导致材料消耗量和占地面积偏大、阻力损失也偏大、能耗高、连续运转时间有限等缺陷。
技术实现思路
基于现有技术中存在的问题，本技术提供一种高压风分离装置，内部采用一种强化微型旋风分离器，能够大大提高分离效率，减少阻力损失。因此高压分离装置体积、阻力损失以及占地面积小，分离效率高、能耗低、大大提高连续运转时间。本技术的技术方案：一种高压分离装置，包括塔体、位于所述塔体侧壁中部的塔体入口、位于所述塔体顶部的塔体气体出口和位于所述塔体底部的塔体液固出口，其特征在于所述塔体内部包括三组强化微型旋风分离器，每组所述强化微型旋风分离器包括三个旋风分离器，均匀分布于所述塔体入口和塔体气体出口之间的塔体圆周内、固定在塔体侧壁上，每个所述旋风分离器包括外管与内管，所述内管下部的一部分进入所述外管的上部，所述外管的顶部与所述内管之间的开口为所述旋风分离器入口，所述内管的顶部为所述旋风分离器气体出口，所述内管与外管之间设置有八个导流叶片，每个所述导流叶片沿所述内管外壁同向、均匀分布。包括隔板，位于所述塔体气体出口下方，所述隔板为圆形板结构，圆周与塔体内壁密封连接，所述隔板上具有多个与所述旋风分离器气体出口对应的隔板气体出口，每个所述旋风分离器气体出口穿过所述隔板气体出口位于所述隔板与所述塔体气体出口之间的集气室。包括破沫网隔板，所述破沫网隔板位于所述隔板下方、塔体入口上方，外周与塔体内壁连接，每个所述外管的下部分别穿过所述破沫网上的开孔，所述旋风分离器入口位于所述隔板和所述破沫网之间。包括多块耳板，固定在所述塔体入口上方的塔体内壁上，同一组的每个所述外管的下端固定在所述耳板上。所述塔体底部为储液区，所述塔体入口高于所述塔体底部液面，每个所述外管的底部具有底流管，所述底流管具有液封装置。所述隔板的中心设有人孔。所述导流叶片为螺旋线形式。所述旋风分离器的内管为Φ85×4.5mm的不锈钢管，外管为Φ100×6.5mm的不锈钢管，所述内管进入外管的长度为60mm～150mm。本技术的技术效果：本技术的一种高压分离装置通过在内部设置了三组共九个旋风分离器，共同作用于待分离的物质，增加分离密度。每个旋风分离器入口为外管与内管之间的轴向开口，从塔体入口进入的介质沿轴向入口进入旋风分离器。所述旋风分离器的内外管之间的轴向开口面积远大于侧向单口进气的入口面积，旋风分离器的有效进气面积显著增加。接着混合气体在八个导流叶片共同作用、强化引流下螺旋旋转，并在导流叶片尾部形成多个涡流，多个涡流耦合后增强了混合气体的流动强度，增强了旋风分离器的分离效果，分离为液体和气体。液体沿外管内壁重力向下流动进入塔体底部，从塔体液固出口流出，气体则向上运动沿内管顶部开口离开旋风分离器进入塔体顶部，最终从塔体气体出口而出完成介质的分离。由于导流叶片数量的限定使得高压分离器塔体内使用九个旋风分离器就可实现高效的分离，因此具有上述旋风分离器的高压分离装置具有体积较小、分离效率高、阻力损失较小(约6～10kPa)、占地面积小、连续运转周期长，且产生的阻力损失，远小于常规高分系统的允许压降值(50kPa)，可以实现大幅度的节能。从旋风分离器分离出的气体产物进入集气室，与塔体内未分离气体隔开，获得较为纯净的气体产品。待分离的介质从塔体入口进入后首先经过所述破沫网隔板初步过滤，除去其中的大粒径的液滴和固体颗粒。耳板在下部固定旋风分离器，同时所述隔板和破沫网隔板在上部限定旋风分离器的位置，共同作用固定所述旋风分离器位置。塔体入口在液面以上，避免未分离的气体混合物与底部液体混合，污染底部液体；底流管的液封结构防止由塔体混合物入口进入的气体由储液区串入旋风分离器。隔板中心的人孔方便人进入进行设备检修。所述导流叶片为螺旋线形式，沿螺旋线流动方式引导介质，增强流动强度，提高介质分离效率。优选的，内管尺寸为Φ85×4.5mm，外管尺寸为Φ100×6.0mm，内管进入外管的长度为60mm～150mm，可进一步的减小阻力，提高分离的效率。附图说明图1为本技术实施例的旋风分离器的纵向局部剖视图；图2为本技术实施例的旋风分离器的俯视图；图3为本技术实施例的旋风分离器的局部三维视图；图4为采用本技术实施例的具有强化微型旋风分离器的高压分离装置的纵向剖视图；图5为采用本技术实施例的具有强化微型旋风分离器的高压分离装置的局部三维视图；图6为采用本技术实施例的具有强化微型旋风分离器的高压分离装置的上部横向剖视图。图中各标号列示如下：1-内管，2-外管，3-导流叶片，4-进气口，5-旋风分离器气体出口，6-旋风分离器，7-高压分离装置，8-塔体，9-破沫网隔板，10-隔板，11-塔体气体出口，12-塔体混合物入口，13-塔体液固出口，14-耳板，15-集气室。具体实施方式下面结合具体实施例和附图对本技术进行进一步的解释。本技术提供了一种具有强化微型旋风分离器的高压分离装置，用于处理加氢裂化工艺中的加氢产物，分离出氢气、油、水和微细固体颗粒等物质。如图1-2所示，一种旋风分离器6包括外管2与内管1。所述内管1为直通管；外管2包括上部直管部分、中部锥形部分以及下部较小直本文档来自技高网...

【技术保护点】
1.一种高压分离装置，包括塔体、位于所述塔体侧壁中部的塔体入口、位于所述塔体顶部的塔体气体出口和位于所述塔体底部的塔体液固出口，其特征在于所述塔体内部包括三组强化微型旋风分离器，每组所述强化微型旋风分离器包括三个旋风分离器，均匀分布于所述塔体入口和塔体气体出口之间的塔体圆周内、固定在塔体侧壁上，每个所述旋风分离器包括外管与内管，所述内管下部的一部分进入所述外管的上部，所述外管的顶部与所述内管之间的开口为所述旋风分离器入口，所述内管的顶部为所述旋风分离器气体出口，所述内管与外管之间设置有八个导流叶片，每个所述导流叶片沿所述内管外壁同向、均匀分布，所述塔体底部为储液区，所述塔体入口高于所述塔体底部液面，每个所述外管的底部具有底流管，所述底流管具有液封装置。

【技术特征摘要】
1.一种高压分离装置，包括塔体、位于所述塔体侧壁中部的塔体入口、位于所述塔体顶部的塔体气体出口和位于所述塔体底部的塔体液固出口，其特征在于所述塔体内部包括三组强化微型旋风分离器，每组所述强化微型旋风分离器包括三个旋风分离器，均匀分布于所述塔体入口和塔体气体出口之间的塔体圆周内、固定在塔体侧壁上，每个所述旋风分离器包括外管与内管，所述内管下部的一部分进入所述外管的上部，所述外管的顶部与所述内管之间的开口为所述旋风分离器入口，所述内管的顶部为所述旋风分离器气体出口，所述内管与外管之间设置有八个导流叶片，每个所述导流叶片沿所述内管外壁同向、均匀分布，所述塔体底部为储液区，所述塔体入口高于所述塔体底部液面，每个所述外管的底部具有底流管，所述底流管具有液封装置。2.根据权利要求1所述的高压分离装置，其特征在于包括隔板，位于所述塔体气体出口下方，所述隔板为圆形板结构，圆周与塔体内壁密封连接，所述隔板上具有多个与所述旋风分离器气...

【专利技术属性】
技术研发人员：何伯述，孙淑园，段志鹏，
申请(专利权)人：北京源诚工业安全技术有限公司，
类型：新型
国别省市：北京,11