一种炼油厂含硫污水的消减及回用方法技术

本发明专利技术涉及一种炼油厂含硫污水的消减及回用方法。所述方法通过对源头装置进行工艺调整和介质替代，中间过程实施含硫污水串级使用和含硫污水汽提净化水回用，末端污水处理场处理后中水回用，对炼油厂含硫污水产生及回用系统从源头、中间过程和末端处理全过程进行系统、整体优化，提高含硫污水回用量，实现节水减排。

【技术实现步骤摘要】
一种炼油厂含硫污水的消减及回用方法
本专利技术涉及石油化工
，具体地说，涉及一种炼油厂含硫污水的消减及回用方法。
技术介绍
炼油厂在加工含硫原油时，常减压、催化裂化、延迟焦化、加氢精制等装置都要排出大量含硫污水(酸性水)，含硫污水中除含有大量硫化氢、氨氮外，还含有酚、氰化物和石油类污染物，具有强烈的恶臭，对设备具有腐蚀性。含硫污水产生及排放，既对预处理环节酸性水汽提装置有影响，又对末端污水处理场运行有制约作用。随着加工原油的高硫化、高酸化程度日益严重，环境保护标准的日益严格，以及油品清洁化要求的日益提高，炼油企业含硫污水的产生、处理量将不断增多，污水处理成本也不断增加。如何有效优化含硫污水产生、处理及回用，减轻酸性水预处理装置和末端污水处理场的压力，节约处理成本，提高经济效益和环境效益，是各炼油企业普遍关注的问题。近几年来，很多企业围绕炼油厂、装置减少含硫污水产生量和提高含硫污水及汽提净化水回用比例开展了工作，但是这些工作大都是围绕某一个点或某几个点局部展开，没有对各含硫污水涉及装置工艺用水、排水环节进行系统、全面、整体地分析与优化，所以导致目前含硫污水产生量仍旧较大，回用量不够多，节水减排潜力大。
技术实现思路
本专利技术通过源头装置工艺调整和介质替代，中间过程实施含硫污水串级使用和含硫污水汽提净化水回用，末端污水处理场处理后中水回用，对炼油厂含硫污水产生及回用系统从源头、中间过程和末端处理全过程进行系统、整体优化，提高含硫污水回用量，实现节水减排。本专利技术所述的含硫污水主要包括常减压、催化裂化、加氢裂化、延迟焦化、连续重整、加氢处理、加氢精制、硫磺回收等装置产生的高浓度含硫含氨污水，其中常减压、催化裂化、延迟焦化装置产生的含硫污水为非加氢型含硫污水，加氢裂化、连续重整、加氢处理、加氢精制、硫磺回收装置产生的含硫污水为加氢型含硫污水。本专利技术提供的炼油厂含硫污水消减及回用方法，是从装置含硫污水产生源头，通过介质替代、工艺调整，控制、减少工艺过程蒸汽消耗量，串级使用装置含硫污水做注水，使用含硫污水汽提净化水做工艺注水或生产补水，使用含硫污水汽提净化水经过污水处理场适度处理后的中水做循环水场补水，以最大化提高全厂含硫污水回用量。具体包括：第一步，可选择的在生产装置源头通过使用气体介质替代工艺蒸汽介质，或者通过工艺调整优化，控制工艺蒸汽量；第二步，可选择的在生产装置内或生产装置之间实施含硫污水串级使用；第三步，可选择的在酸性水汽提装置对各生产装置含硫污水进行汽提处理，将处理后含硫污水汽提净化水回用于生产装置做注水或补水；第四步，可选择的将酸性水汽提装置含硫污水汽提净化水送末端污水处理场进行处理，将处理后中水回用于前端生产过程做补水。所述第一步，进一步具体为，常减压装置减顶三级抽真空用机械抽真空替代蒸汽抽真空，催化裂化装置蒸汽预提升改为干气预提升。所述第一步，进一步具体为，对涉及到消耗与物料直接接触的工艺蒸汽并产生含硫污水的常减压、催化裂化、延迟焦化装置，利用Petro－SIM工艺模拟软件对装置操作进行模拟，通过对模型操作参数的调整，模拟工艺蒸汽量对侧线产品质量和装置能耗的影响，通过模拟寻找合适的工艺蒸汽量。所述第一步，进一步具体为，常减压装置、催化裂化装置、延迟焦化装置分馏后产品后续进行加氢处理，且产品指标满足加氢处理进料要求，取消蒸汽汽提。若必须进行汽提，利用工艺模拟软件模拟优化出最佳蒸汽量。所述第二步，进一步具体为，常减压装置初馏塔、常压塔、减压塔塔顶注水，优先使用本装置塔顶回流罐切水，装置塔顶回流罐切水氯离子浓度超过50mg/L时可就近回用催化裂化装置或延迟焦化装置含硫污水，其次使用含硫污水汽提净化水。所述第二步，进一步具体为，催化裂化装置、延迟焦化装置分馏塔塔顶注水、压缩机富气水洗和吸收稳定系统注水，尽量不采用外部水源，直接串级使用本装置含硫污水，其次回用含硫污水汽提净化水。所述第三步，进一步具体为，酸性水汽提装置按加氢型酸性水(加氢裂化、加氢精制、加氢处理、连续重整、硫磺装置)与非加氢型的酸性水(常减压、催化裂化、延迟焦化)进行分类处理。所述第三步，进一步具体为，将加氢型含硫污水汽提净化水回用于加氢裂化、加氢精制、加氢处理装置做工艺注水时，含硫污水汽提净化水引入装置后，需在注水罐前设置过滤器进行过滤处理，可设置两组并联过滤器，正常生产中根据压差进行切换，对切出的过滤器进行冲洗、备用；含硫污水汽提净化水中氯离子不宜超过50mg/L，应定期开展氯离子浓度监测，超标时采用净化水间断外甩并用除盐水适量置换的方法保证氯离子含量不超过50mg/L。所述第三步，进一步具体为，常减压装置电脱盐注水全部使用含硫污水汽提净化水。所述第三步，进一步具体为，将含硫污水汽提净化水回用做延迟焦化装置冷焦水系统补水，回用量根据系统补水量需求及现场工作条件(如异味控制)确定。利用含硫污水汽提净化水部分替代延迟焦化装置大吹汽蒸汽。延迟焦化装置大吹汽冷焦时，酸性水汽提装置未经换热、冷却的高温净化水，从净化水罐经净化水泵加压引至焦炭塔大吹汽操作平台，与蒸汽分别进入雾化器，经雾化的净化水和蒸汽混合物送至焦炭塔给水控制阀，期间净化水与蒸汽水量比例根据塔压、塔底部塔壁温度下降速度等约束条件进行调整，通过调试确定两者最终在大吹汽各时间段的流量。所述第三步，进一步具体为，将含硫污水汽提净化水回用做催化裂化烟气湿法脱硫脱硝系统补充水。所述第四步，进一步具体为，酸性水汽提装置含硫污水汽提净化水排往污水处理场含油系列进行达标处理后，再经过氧化和过滤处理，达到循环水场补水水质要求，回用做循环水场系统补水。本专利技术的有益效果：采用本专利技术提出的炼油厂含硫污水消减及回用方法，对炼油厂含硫污水产生及回用系统进行全过程系统优化，源头削减蒸汽消耗，进行含硫污水串级使用，回用含硫污水汽提净化水做工艺注水或生产补水，使用含硫污水汽提净化水经过污水处理场适度处理后的中水做循环水场补水，以最大化提高炼厂含硫污水回用量，甚至做到含硫污水百分百回用，实现零排放，取得经济效益和环境效益的双赢。本专利技术通过源头装置工艺调整和介质替代，中间过程实施含硫污水串级使用和含硫污水汽提净化水回用，末端污水处理场处理后中水回用，对炼油厂含硫污水产生及回用系统从源头、中间过程和末端处理全过程进行系统、整体优化，提高含硫污水回用量，实现节水减排。附图说明图1为炼油厂含硫污水消减及回用工艺流程图；具体实施方式本专利技术提供一种优化炼油厂含硫污水消减及回用的方法，相对于传统工艺，其对炼厂含硫污水源头产生、中间过程含硫污水汽提处理后回用以及末端污水处理后再回用，进行全过程系统优化，调整工艺蒸汽量，增加含硫污水回用、含硫污水汽提净化水回用以及中水回用管线及相应设备。该方法具体包括：第一步，可选择的在生产装置源头通过使用气体介质替代工艺蒸汽介质，或者通过工艺调整优化，控制工艺蒸汽量。常减压装置减顶三级抽真空用机械抽真空替代蒸汽蒸汽抽真空，蒸汽抽真空备用，一般可节约蒸汽量的1/3。催化裂化装置在满足压缩机循环能力的前提下应尽可能使用干气做预提升，实际操作时根据产品方案调整干气用量，多产汽柴油时，用干气预提升；多产气体时，考虑用蒸汽预提升。常减压装置、催化裂化装置、延迟焦化装置分馏后产品后续进行加氢处理，且产品本文档来自技高网...

【技术保护点】
1.一种炼油厂含硫污水的消减及回用方法，其特征在于，包括如下步骤：第一步，可选择的在生产装置源头通过使用气体介质替代工艺蒸汽介质，控制工艺蒸汽量；第二步，可选择的在生产装置内或生产装置之间实施含硫污水串级使用；第三步，可选择的在酸性水汽提装置对各生产装置含硫污水进行汽提处理，将处理后含硫污水汽提净化水回用于生产装置做注水或补水；第四步，可选择的将酸性水汽提装置含硫污水汽提净化水送末端污水处理场进行处理，将处理后中水回用于前端生产过程做补水。

【技术特征摘要】
1.一种炼油厂含硫污水的消减及回用方法，其特征在于，包括如下步骤：第一步，可选择的在生产装置源头通过使用气体介质替代工艺蒸汽介质，控制工艺蒸汽量；第二步，可选择的在生产装置内或生产装置之间实施含硫污水串级使用；第三步，可选择的在酸性水汽提装置对各生产装置含硫污水进行汽提处理，将处理后含硫污水汽提净化水回用于生产装置做注水或补水；第四步，可选择的将酸性水汽提装置含硫污水汽提净化水送末端污水处理场进行处理，将处理后中水回用于前端生产过程做补水。2.根据权利要求1所述的一种炼油厂含硫污水的消减及回用方法，其特征在于，所述第一步进一步具体为，常减压装置减顶三级抽真空用机械抽真空替代蒸汽抽真空，催化裂化装置蒸汽预提升改为干气预提升。3.根据权利要求1所述的一种炼油厂含硫污水的消减及回用方法，其特征在于，所述第一步进一步具体为，常减压装置、催化裂化装置、延迟焦化装置分馏后产品后续进行加氢处理，且产品指标满足加氢处理进料要求时，取消蒸汽汽提。4.根据权利要求1所述的一种炼油厂含硫污水的消减及回用方法，其特征在于，所述第二步进一步具体为，常减压装置初馏塔、常压塔、减压塔塔顶注水，催化裂化装置分馏塔注水、压缩机富气水洗水和稳定塔系统注水，延迟焦化装置分馏塔注...

【专利技术属性】
技术研发人员：姜学艳，汪皕喆，丁禄彬，李焕，陈玉伟，
申请(专利权)人：中国石油化工股份有限公司，中国石油化工股份有限公司青岛安全工程研究院，
类型：发明
国别省市：山东,37