一种铸件浇排系统自动分离回收系统技术方案

本实用新型专利技术公开一种铸件浇排系统自动分离回收系统，包括铸件浇排系统自动分离机和浇排系统输送机构，所述铸件浇排系统自动分离机设置有排溢系统接收槽道、零件接收槽道和浇注系统接收槽道，所述排溢系统接收槽道和浇注系统接收槽道的出口均通向浇排系统输送机构的输入端，所述浇排系统输送机构的输出端通向熔解炉。本实用新型专利技术设计合理，结构紧凑，占用空间小，造价低，整个过程可实现全自动化运行，大大降低了生产人员的劳动强度，工作噪音小，工作可靠，故障率低，工作效率高，大大提高了生产效率，直接对铸件的废料进行回收利用，确保了同一批产品的品质相同。

An automatic separation and recovery system for casting and pouring system

The utility model discloses an automatic separation and recovery system for casting and drainage system, which comprises an automatic separator for casting and drainage system and a conveying mechanism for casting and drainage system. The automatic separator for casting and drainage system is provided with an overflow system receiving channel, a spare parts receiving channel and a pouring system receiving channel, and the overflow system receiving channel and a conveying mechanism for the overflow system receiving channel. The outlet of the receiving channel of the pouring system leads to the input end of the conveying mechanism of the pouring and discharging system, and the output end of the conveying mechanism of the pouring and discharging system leads to the melting furnace. The utility model has reasonable design, compact structure, small occupancy space and low cost. The whole process can realize full automation operation, greatly reduces the labor intensity of the producers, has low noise, reliable work, low failure rate, high work efficiency, greatly improves production efficiency, and directly recycles waste castings. It ensures the same quality of the same batch of products.

【技术实现步骤摘要】
一种铸件浇排系统自动分离回收系统
本技术涉及一种铸件浇排系统自动分离回收系统。
技术介绍
随着科学技术和工业生产的进步，铸造技术已获得极其迅速的发展，已广泛用于生产金属钮扣等物件。如图1~3所示，目前有一款铸造出来的铸件毛坯100包含零件110和浇排系统120，其中浇排系统120是由浇注系统121和排溢系统122组成，浇注系统121包含直浇道123、横浇道124和内浇道125。为了分离出零件110，需要先将排溢系统122分离出，再将零件110分离出，剩下的是浇注系统121。现在一般是采用人工对铸件的浇排系统进行分离，分离后的废料先集中、再人工搬运到某处存放，存在劳动强度大、工作效率低且没有直接进行回收等缺点。
技术实现思路
鉴于现有技术的不足，本技术所要解决的技术问题是提供一种设计合理、自动化程度高、工作效率高且直接回收利用废料的铸件浇排系统自动分离回收系统。为解决上述技术问题，本技术采用的技术方案是：一种铸件浇排系统自动分离回收系统，包括铸件浇排系统自动分离机和浇排系统输送机构，所述铸件浇排系统自动分离机设置有排溢系统接收槽道、零件接收槽道和浇注系统接收槽道，所述排溢系统接收槽道和浇注系统接收槽道的出口均通向浇排系统输送机构的输入端，所述浇排系统输送机构的输出端通向熔解炉。优选地，所述铸件浇排系统自动分离机包括机架，所述机架上设置有工作台，所述工作台上设置有用于水平往复输送铸件毛坯的定位输送装置，所述机架上沿铸件毛坯输送方向依次设置有用于夹紧铸件毛坯前后零件位置的第一定位夹紧装置、用于夹紧铸件毛坯前后内浇道位置的第二定位夹紧装置和用于夹持铸件毛坯直浇道位置的夹持落料装置，所述机架上设置有用于分别分离铸件毛坯前部排溢系统和零件的前分离机构及用于分别分离铸件毛坯后部排溢系统和零件的后分离机构，所述机架上设置有两个前后对称且位于第一定位夹紧装置下方的排溢系统接收槽道、两个前后对称且位于第二定位夹紧装置下方的零件接收槽道和一个位于夹持落料装置下方的浇注系统接收槽道。优选地，所述定位输送装置包含第一电机、传动机构、滑板和横向导轨，所述横向导轨横向固定安装于工作台上，所述滑板滑动安装于横向导轨上，所述第一电机通过传动机构驱动滑板沿横向导轨水平往复运动；所述滑板的中心设置有用于定位铸件毛坯直浇道的定位锥体和用于定位铸件毛坯左右横浇道的限位框体，所述定位锥体固定设置于限位框体的中心，所述滑板的前后部对称设置有前落料孔和后落料孔。优选地，所述第一定位夹紧装置包含位于定位输送装置上方的第一上升降夹紧机构和位于定位输送装置下方的第一下升降夹紧机构，所述第一上升降夹紧机构的下端与第一下升降夹紧机构的上端相对且配合工作；所述第二定位夹紧装置包含位于定位输送装置上方的第二上升降夹紧机构和位于定位输送装置下方的第二下升降夹紧机构，所述第二上升降夹紧机构的下端与第二下升降夹紧机构的上端相对且配合工作。优选地，所述第一上升降夹紧机构和第二上升降夹紧机构均包含第一升降油缸、第一升降立板和第一升降导向机构，所述第一升降油缸的缸体固定安装在机架的顶部，所述第一升降油缸的活塞杆朝下且其末端与第一升降立板的顶部中心铰接，所述第一升降导向机构包含一对关于第一升降油缸对称分布的导杆和一对与相应导杆滑动配合的导套，所述导套固定安装在机架的顶部，所述导杆穿设于相应导套内且其下端与第一升降立板的顶部相应一端铰接；所述第一升降立板的底部中心设置有用于定位铸件毛坯直浇道的定位缺口，所述第一升降立板的底部设置有两对分别用于定位限位框体两端的定位槽口，两对定位槽口关于定位缺口对称，每对定位槽口对称位于第一升降立板的前后两侧；所述第一升降立板的上部前后两侧分别横向设置有第一T形滑槽，所述第一T形滑槽内滑动安装有多个第一T形滑杆，所述第一T形滑杆的外端面穿设有用于固定第一T形滑杆位置的第一锁紧螺栓，所述第一T形滑杆上滑动套设有第一滑块，所述第一滑块的侧部穿设有用于固定第一滑块位置的第二锁紧螺栓，所述第一滑块的左右两端部分别通过第一调节螺杆向下连接有倒U形槽体，所述第一调节螺杆的外周套设有第一弹簧，所述第一弹簧的上端顶住第一滑块，所述第一弹簧的下端顶住倒U形槽体，所述倒U形槽体内固定设置有上软性压块。优选地，所述第一下升降夹紧机构和第二下升降夹紧机构均包含第二升降油缸、第二升降立板和第二升降导向机构，所述第二升降油缸的缸体固定安装在机架的底部，所述第二升降油缸的活塞杆朝上且其末端与第二升降立板的底部中心铰接，所述第二升降导向机构包含一对关于第二升降油缸对称分布的竖向导轨和一对与相应竖向导轨滑动配合的导座，所述导座对称安装在第二升降立板的下部对应侧左右两边，所述竖向导轨的下端部固定安装在机架的底部；所述第二升降立板的上部前后两侧分别横向设置有第二T形滑槽，所述第二T形滑槽内滑动安装有多个第二T形滑杆，所述第二T形滑杆的外端面穿设有用于固定第二T形滑杆位置的第三锁紧螺栓，所述第二T形滑杆上滑动套设有第二滑块，所述第二滑块的侧部穿设有用于固定第二滑块位置的第四锁紧螺栓，所述第二滑块的左右两端部分别通过第二调节螺杆向上连接有U形槽体，所述第二调节螺杆的外周套设有第二弹簧，所述第二弹簧的下端顶住第二滑块，所述第二弹簧的上端顶住U形槽体，所述U形槽体内固定设置有下软性压块，所述下软性压块与上软性压块一一对应。优选地，所述夹持落料装置包含一对开口相对的侧U形槽体、夹爪机构、升降座板、升降驱动机构、左右平移座板和左右平移驱动机构，所述侧U形槽体内固定设置有侧软性压块，所述侧U形槽体对应安装在夹爪机构的夹爪上，所述夹爪机构安装在升降座板上，所述升降座板通过升降驱动机构安装在左右平移座板，所述左右平移座板通过左右平移驱动机构安装在机架的顶部。优选地，所述前分离机构和后分离机构均包含前后平移座板、第一前后平移驱动机构、第一前后平移导向机构、第二电机、减速器、转轴、前后平移滑套、第二前后平移驱动机构、第二前后平移导向机构、多个摆座和多个分离压杆，所述前后平移座板通过第一前后平移导向机构安装在工作台上，所述第一前后平移驱动机构驱动前后平移座板沿第一前后平移导向机构前后滑动，所述第二电机和减速器安装在前后平移座板上，所述第二电机的输出端与减速器的输入端连接，所述减速器的输出端与转轴的一端连接，所述转轴的另一端通过轴承座安装在第二前后平移导向机构上，所述第二前后平移导向机构和第二前后平移驱动机构均安装在机架上，所述前后平移滑套活动套设于转轴的另一端，所述第二前后平移驱动机构驱动前后平移滑套前后移动，所述摆座活动套设于转轴上，所述摆座的底部穿设有用于固定摆座位置的第五锁紧螺栓，所述分离压杆滑动安装于对应摆座，所述摆座的顶部穿设有用于固定分离压杆位置的第六锁紧螺栓。优选地，所述铸件浇排系统自动分离机设置于浇排系统输送机构的上方，所述浇排系统输送机构为槽形带式输送机构。优选地，还包括铸造机，所述熔解炉通过浇铸机械手向铸造机提供金属液。与现有技术相比，本技术具有以下有益效果：该铸件浇排系统自动分离回收系统设计合理，结构紧凑，占用空间小，造价低，整个过程可实现全自动化运行，大大降低了生产人员的劳动强度，工作噪音小，工作可靠，故障率低，工作效率高，大大提高了生产效率，直接对铸件本文档来自技高网...

【技术保护点】
1.一种铸件浇排系统自动分离回收系统，其特征在于：包括铸件浇排系统自动分离机和浇排系统输送机构，所述铸件浇排系统自动分离机设置有排溢系统接收槽道、零件接收槽道和浇注系统接收槽道，所述排溢系统接收槽道和浇注系统接收槽道的出口均通向浇排系统输送机构的输入端，所述浇排系统输送机构的输出端通向熔解炉。

【技术特征摘要】
1.一种铸件浇排系统自动分离回收系统，其特征在于：包括铸件浇排系统自动分离机和浇排系统输送机构，所述铸件浇排系统自动分离机设置有排溢系统接收槽道、零件接收槽道和浇注系统接收槽道，所述排溢系统接收槽道和浇注系统接收槽道的出口均通向浇排系统输送机构的输入端，所述浇排系统输送机构的输出端通向熔解炉。2.根据权利要求1所述的铸件浇排系统自动分离回收系统，其特征在于：所述铸件浇排系统自动分离机包括机架，所述机架上设置有工作台，所述工作台上设置有用于水平往复输送铸件毛坯的定位输送装置，所述机架上沿铸件毛坯输送方向依次设置有用于夹紧铸件毛坯前后零件位置的第一定位夹紧装置、用于夹紧铸件毛坯前后内浇道位置的第二定位夹紧装置和用于夹持铸件毛坯直浇道位置的夹持落料装置，所述机架上设置有用于分别分离铸件毛坯前部排溢系统和零件的前分离机构及用于分别分离铸件毛坯后部排溢系统和零件的后分离机构，所述机架上设置有两个前后对称且位于第一定位夹紧装置下方的排溢系统接收槽道、两个前后对称且位于第二定位夹紧装置下方的零件接收槽道和一个位于夹持落料装置下方的浇注系统接收槽道。3.根据权利要求2所述的铸件浇排系统自动分离回收系统，其特征在于：所述定位输送装置包含第一电机、传动机构、滑板和横向导轨，所述横向导轨横向固定安装于工作台上，所述滑板滑动安装于横向导轨上，所述第一电机通过传动机构驱动滑板沿横向导轨水平往复运动；所述滑板的中心设置有用于定位铸件毛坯直浇道的定位锥体和用于定位铸件毛坯左右横浇道的限位框体，所述定位锥体固定设置于限位框体的中心，所述滑板的前后部对称设置有前落料孔和后落料孔。4.根据权利要求3所述的铸件浇排系统自动分离回收系统，其特征在于：所述第一定位夹紧装置包含位于定位输送装置上方的第一上升降夹紧机构和位于定位输送装置下方的第一下升降夹紧机构，所述第一上升降夹紧机构的下端与第一下升降夹紧机构的上端相对且配合工作；所述第二定位夹紧装置包含位于定位输送装置上方的第二上升降夹紧机构和位于定位输送装置下方的第二下升降夹紧机构，所述第二上升降夹紧机构的下端与第二下升降夹紧机构的上端相对且配合工作。5.根据权利要求4所述的铸件浇排系统自动分离回收系统，其特征在于：所述第一上升降夹紧机构和第二上升降夹紧机构均包含第一升降油缸、第一升降立板和第一升降导向机构，所述第一升降油缸的缸体固定安装在机架的顶部，所述第一升降油缸的活塞杆朝下且其末端与第一升降立板的顶部中心铰接，所述第一升降导向机构包含一对关于第一升降油缸对称分布的导杆和一对与相应导杆滑动配合的导套，所述导套固定安装在机架的顶部，所述导杆穿设于相应导套内且其下端与第一升降立板的顶部相应一端铰接；所述第一升降立板的底部中心设置有用于定位铸件毛坯直浇道的定位缺口，所述第一升降立板的底部设置有两对分别用于定位限位框体两端的定位槽口，两对定位槽口关于定位缺口对称，每对定位槽口对称位于第一升降立板的前后两侧；所述第一升降立板的上部前后两侧分别横向设置有第一T形滑槽，所述第一T形滑槽内滑动安装有多个第一T形滑杆，所述第一T形滑杆的外端面穿设有用于固定第一T形滑杆位置的第一锁紧螺栓，所述第一T形滑杆上滑动套设有第一滑块，所述第一滑块的侧部穿设有用于固定第一滑块位置的第二锁紧螺栓，所述第一...

【专利技术属性】
技术研发人员：黄金传，黄嘉苗，
申请(专利权)人：泉州苗亿自动化机械有限公司，
类型：新型
国别省市：福建,35