一种能够降低落棉和棉结的精梳机制造技术

本实用新型专利技术公开了一种能够降低落棉和棉结的精梳机，包括棉卷，棉卷的下方分别设有承卷罗拉A和承卷罗拉B，承卷罗拉B的一侧下方设有给棉罗拉，给棉罗拉与承卷罗拉B之间设有导棉板，给棉罗拉的上下两侧分别设有上钳板和下钳板，下钳板的上方设有弧形板，弧形板位于给棉罗拉的下方，上钳板和下钳板形成的钳口下方依次设有锡林和滚筒状的毛刷，毛刷的下方设有吸风管道，上钳板和下钳板形成的钳口前侧分别设有两个分离皮辊和两个分离罗拉；给棉罗拉的芯轴两端分别设有给棉棘轮，两个给棉棘轮分别通过螺栓固定在给棉罗拉的芯轴两端。能够有效减少棉结及降低落棉率。

【技术实现步骤摘要】
一种能够降低落棉和棉结的精梳机
本申请涉及棉纺
，具体涉及一种能够降低落棉和棉结的精梳机。
技术介绍
在棉纺织企业中，精梳工序是精梳纺纱中的关键工序，它对成纱质量起着决定性的作用，精梳机的加工是采用握持梳理方法，对棉层中的棉结、短绒及杂质进行部分清除，经精梳加工后的成纱，品质得到了显著的改善和提升。棉结就是棉条中的小白星，它是棉花加工过程中纤维相互缠绕纠结而成，棉结的多少直接影响成纱质量。因此，棉结越少成纱的质量越好。落棉就是锡林、顶梳梳理的短绒、棉结、杂质总和，落棉量与棉卷喂入量相比，就是落棉率，随着社会的发展，市场竞争的激烈，为获得更高的利益，落棉率越低越好。
技术实现思路
本技术的目的是提供一种能够降低落棉和棉结的精梳机，能够有效减少棉结及降低落棉率。本技术所采用的技术方案是，一种能够降低落棉和棉结的精梳机，包括棉卷，棉卷的下方分别设有承卷罗拉A和承卷罗拉B，承卷罗拉B的一侧下方设有给棉罗拉，给棉罗拉与承卷罗拉B之间设有导棉板，给棉罗拉的上下两侧分别设有上钳板和下钳板，下钳板的上方设有弧形板，弧形板位于给棉罗拉的下方，上钳板和下钳板形成的钳口下方依次设有锡林和滚筒状的毛刷，毛刷的下方设有吸风管道，上钳板和下钳板形成的钳口前侧分别设有两个分离皮辊和两个分离罗拉；给棉罗拉的芯轴两端分别设有给棉棘轮，两个给棉棘轮分别通过螺栓固定在给棉罗拉的芯轴两端。本技术的特点还在于，给棉棘轮的齿数为22～24齿。下钳板的钳口处设有托棉板，托棉板的厚度为2.5～4.5mm。上钳板与下钳板形成的钳口隔距为17.5mm。锡林的下方设有弓形板，弓形板用于对锡林进行定位。毛刷的最上端与锡林的最下端的隔距为2～2.5mm。上钳板和下钳板形成的钳口处还设有顶梳。本技术的有益效果是，本技术中通过将给棉棘轮通过螺栓固定，给棉棘轮齿数合理的选用，在下钳板上设置托棉板，并且选用合适的托棉板厚度，及确定上钳板和下嵌板之间的钳口隔距，使棉层在精梳过程中，棉结成纱质量指标提高了30％～40％，在成纱质量得到提高的前提下，精梳落棉率下降了2％～4％，有效地减少棉结及降低落棉率，使精梳机的效能大大提升，降低了吨纱用棉成本。附图说明图1是本技术一种能够降低落棉和棉结的精梳机的结构示意图；图2是本技术一种能够降低落棉和棉结的精梳机中给棉罗拉与给棉棘轮的安装拆分图。图中，1.棉卷，2.承卷罗拉A，3.导棉板，4.给棉罗拉，5.弧形板，6.下钳板，7.上钳板，8.托棉板，9.顶梳，10.锡林，11.弓形板，12.毛刷，13.分离罗拉，14.分离皮辊，15.吸风管道，16.承卷罗拉B，17.给棉棘轮，18.螺栓，19.棉层。具体实施方式下面结合附图和具体实施方式对本技术进行详细说明。本技术一种能够降低落棉和棉结的精梳机，如图1所示，包括棉卷1，棉卷1的下方分别设有承卷罗拉A2和承卷罗拉B16，承卷罗拉B16的一侧下方设有给棉罗拉4，给棉罗拉4与承卷罗拉B16之间设有导棉板3，给棉罗拉4的上下两侧分别设有上钳板7和下钳板6，下钳板6的上方设有弧形板5，弧形板5位于给棉罗拉4的下方，上钳板7和下钳板6形成的钳口下方依次设有锡林10和滚筒状的毛刷12，毛刷12的下方设有吸风管道15，上钳板7和下钳板6形成的钳口前侧分别设有两个分离皮辊14和两个分离罗拉13；如图2所示，给棉罗拉4的芯轴两端分别设有给棉棘轮17，两个给棉棘轮17分别通过螺栓18固定在给棉罗拉4的芯轴两端。给棉棘轮17的齿数为22～24齿。下钳板6的钳口处设有托棉板8，托棉板8的厚度为2.5～4.5mm。上钳板7与下钳板6形成的钳口隔距为17.5mm(即图1中的距离A为17.5mm)。锡林10的下方设有弓形板11，弓形板11用于对锡林10进行定位。毛刷12的最上端与锡林10的最下端的隔距为2～2.5mm(即图1中的距离B为17.5mm)。上钳板7和下钳板6形成的钳口处还设有顶梳9。在精梳工序中，降低棉结和落棉需要做好以下几项工作：(1)给棉棘轮17在给棉罗拉4上的安装给棉罗拉4和给棉棘轮17，使用嵌入式加螺栓18紧固，避免了给棉棘轮17松动，或给棉罗拉两端给棉棘轮不平行现象发生。(2)精梳机的给棉形式本技术中精梳机的给棉形式为前进给棉，前进给棉就是上钳板7和下钳板6的钳口夹住棉层19向前运动时给棉棘爪拨动给棉棘轮17旋转一齿。(3)给棉棘轮17齿数的确定给棉罗拉4喂(给)棉量的调整，都是给棉棘轮齿数决定，给棉棘轮齿数越多，给棉长度越短，在精梳梳理循环中，小卷须丛(单位长度范围内)梳理次数就越多，其效果相当从小卷中梳去更多棉结、杂质、短绒，从而改善了被梳理的棉层质量，但也降低了精梳的实际产量，但随着社会对产品质量需求日益提高，而使用22齿、23齿及24齿为较为合适。(4)下钳板托棉板的使用托棉板8的作用就是与弧形板5相配合，让棉层19水平通过，使棉层19正常的进入下钳板6和上钳板7之间的钳口，它只是一件辅助机件，使用进口胶固定粘贴于钳板上，在设计过程中发现，在精梳机落棉刻度7.5mm～8.5mm时，改变下钳板6托棉板的厚度，它影响落棉率；根据钳板下钳板6托棉板厚度设计，分别更换2.5mm、3.5mm、4.5mm厚度的托棉板，在成纱质量有保障的情况下，想进一步减少精梳落棉率，就可使用其方案，它可减少精梳落棉率1％～3％，将来它可用于钳板的生产设计和旧钳板改造，降低企业用棉成本。(5)毛刷12的梳理状态毛刷12作为锡林10清理的专用工具，对锡林10上的短绒、棉结、杂质及时清理，以保持锡林的梳理棉层效果，毛刷更换周期为二到三年，毛刷与锡林隔距2～2.5mm，在生产进行中，每半年检查调整一次毛刷隔距，检查毛刷的梳理状态，也可在精梳车头刻度盘12度时，用手转动毛刷12，以转不动为准，避免毛刷隔距调整不到位的现象。(5)吸风管道15负压为保证被毛刷12刷掉锡林10的短绒、棉结杂质，由吸风管道15内的风吸走，吸风管道15内的吸风负压不低于330Pa，水柱表压差14～20格，吸风负压小，易引起棉网破洞，棉网接合不好，除可调节吸风道挡板开口外，也还要做好风道清洁，防止挂花、堵花现象发生。(6)分离皮辊的压力在纺制长绒棉刻度小，或顶梳刺入深度较深等情况下，棉网搭接不好，出现断网情况，有的是纺制细绒棉，由于压力小，部分纤维被吸风吸走，造成落棉增加情况，因此适当加大分离皮辊压力，调整分离皮辊14的压力为0.25～0.6Pa，棉网接合情况就较好，又减少落棉。(7)顶梳梳针状态顶梳梳针不可有连续的或多根，断针，弯针，并针现象，防止顶梳针有嵌花，已影响顶梳梳理效果、梳针损伤及时换新。(8)顶梳前后位置定位为保持顶梳始终在分离皮辊、分离罗拉和钳板之间位置，在生产运动中既不碰分离皮辊(或分离罗拉)又不碰钳板，就要使校正顶梳前后专用工具，而且校正定数与专用工具至少0.1mm距离，由于顶梳刺入深度的加深，防止顶梳梳针与分离罗拉相碰，在校正顶梳与专用工具距离时，或加长专用工具头20丝加大到30丝为好。与此同时，在校正八个眼顶梳架前后位置时，，以前每件顶梳校正左边或右边一处，现要左右全部校正，特别是要把顶梳标记好台号，眼号，以免因顶梳架、顶梳托座变形，造成的隔距不准，损伤顶梳。(9)本文档来自技高网...

【技术保护点】
1.一种能够降低落棉和棉结的精梳机，包括棉卷(1)，其特征在于，棉卷(1)的下方分别设有承卷罗拉A(2)和承卷罗拉B(16)，承卷罗拉B(16)的一侧下方设有给棉罗拉(4)，给棉罗拉(4)与承卷罗拉B(16)之间设有导棉板(3)，给棉罗拉(4)的上下两侧分别设有上钳板(7)和下钳板(6)，下钳板(6)的上方设有弧形板(5)，弧形板(5)位于给棉罗拉(4)的下方，上钳板(7)和下钳板(6)形成的钳口下方依次设有锡林(10)和滚筒状的毛刷(12)，毛刷(12)的下方设有吸风管道(15)，上钳板(7)和下钳板(6)形成的钳口前侧分别设有两个分离皮辊(14)和两个分离罗拉(13)；给棉罗拉(4)的芯轴两端分别设有给棉棘轮(17)，两个给棉棘轮(17)分别通过螺栓(18)固定在给棉罗拉(4)的芯轴两端。

【技术特征摘要】
1.一种能够降低落棉和棉结的精梳机，包括棉卷(1)，其特征在于，棉卷(1)的下方分别设有承卷罗拉A(2)和承卷罗拉B(16)，承卷罗拉B(16)的一侧下方设有给棉罗拉(4)，给棉罗拉(4)与承卷罗拉B(16)之间设有导棉板(3)，给棉罗拉(4)的上下两侧分别设有上钳板(7)和下钳板(6)，下钳板(6)的上方设有弧形板(5)，弧形板(5)位于给棉罗拉(4)的下方，上钳板(7)和下钳板(6)形成的钳口下方依次设有锡林(10)和滚筒状的毛刷(12)，毛刷(12)的下方设有吸风管道(15)，上钳板(7)和下钳板(6)形成的钳口前侧分别设有两个分离皮辊(14)和两个分离罗拉(13)；给棉罗拉(4)的芯轴两端分别设有给棉棘轮(17)，两个给棉棘轮(17)分别通过螺栓(18)固定在给棉罗拉(4)的芯轴两端。2.如权利要求1所述的一种能够降低落棉和棉结的...

【专利技术属性】
技术研发人员：王向阳，高志国，
申请(专利权)人：宁夏如意科技时尚产业有限公司，
类型：新型
国别省市：宁夏,64