一种电池盖板结构及电池制造技术

本实用新型专利技术公开了一种电池盖板结构及电池，其属于电池技术领域，电池盖板结构包括盖板、正极柱结构和负极柱结构，盖板由金属板制成，金属板包括板本体和绝缘层，绝缘层附着于板本体的至少一个表面，金属板成型为盖板后，盖板的内表面为附着有绝缘层的表面；正极柱结构和负极柱结构均固定于盖板，且正极柱结构和/或负极柱结构与盖板绝缘。电池包括上述电池盖板结构,绝缘层的设置，使得负极柱结构与正极柱结构绝缘隔开，避免发生短路，提高了电池的安全系数；另外，省略了现有的装配或注塑绝缘板的设置，节省了电池内部空间，提高了电池的容量。

【技术实现步骤摘要】
一种电池盖板结构及电池
本技术涉及电池
，尤其涉及一种电池盖板结构及应用该电池盖板结构的电池。
技术介绍
电池一般包括电池盖板结构、盒体和电芯，电池盖板结构与盒体形成容纳电芯的容置空间。如图1所示，现有的电池盖板结构包括盖板11，盖板11的两端分别设置有正极柱结构12和负极柱结构13，正极柱结构12和负极柱结构13分别与电芯连接，在盖板11上形成正负极。一般而言，正极柱结构12与盖板11电连接，负极柱结构13与盖板11绝缘。在盖板111的背面设置有绝缘板14，绝缘板14用于隔开正极柱结构12、负极柱结构13和盖板11，防止正极柱结构12和负极柱结构13通过盖板11短路。现有的绝缘板14可以是与盖板11卡接装配，也可以是注塑在盖板11上，上述设置均导致绝缘板14的厚度较大，绝缘板14占用较大的电池内部空间，降低电池容量。且由于需要另外装配或注塑绝缘板14，工序比较多，降低了电池的生产效率。
技术实现思路
本技术的目的在于提供一种电池盖板结构，以解决现有技术中存在的位于盖板背面的绝缘板的厚度较大、占用空间大、降低电池容量的技术问题，且能提高生产效率。本技术的另一目的在于提供一种电池，以解决现有技术中存在的电池结构复杂、电池容量小的技术问题。如上构思，本技术所采用的技术方案是：一种电池盖板结构，包括：盖板，由金属板制成，所述金属板包括板本体和绝缘层，所述绝缘层附着于所述板本体的至少一个表面，所述金属板成型为所述盖板后，所述盖板的内表面为附着有所述绝缘层的表面；正极柱结构和负极柱结构，均固定于所述盖板，且所述正极柱结构和/或所述负极柱结构与所述盖板绝缘。其中，所述正极柱结构与所述盖板连接，所述负极柱结构与所述盖板绝缘连接，所述负极柱结构与所述正极柱结构通过所述绝缘层绝缘隔开。其中，所述绝缘层的厚度为0.02mm～0.1mm。其中，所述绝缘层为塑料膜。其中，所述盖板由所述金属板冲压成型而得。其中，所述盖板上设置有第一容置孔，所述正极柱结构包括相连接的第一圆柱部和第一限位部，所述第一圆柱部贯穿所述第一容置孔，且所述第一圆柱部的外壁与所述第一容置孔的孔壁抵接，所述第一限位部与所述绝缘层抵接。其中，所述盖板上设置有第二容置孔，所述负极柱结构包括相连接的第二圆柱部和第二限位部，所述第二圆柱部贯穿所述第二容置孔，所述第二限位部与所述绝缘层抵接，所述第二容置孔的孔壁与所述第二圆柱部的外壁间隔设置。其中，所述绝缘层为均匀喷涂于所述板本体的表面的绝缘涂层。其中，所述绝缘层与所述板本体的表面热压连接。其中，所述绝缘层与所述板本体之间设置有胶粘层，所述绝缘层与所述板本体的表面粘接。一种电池，包括如上所述的电池盖板结构。本技术提出的电池盖板结构，盖板由金属板制成，金属板包括板本体和绝缘层，绝缘层附着于板本体的至少一个表面，由金属板制成盖板，盖板的内表面为带有绝缘层的表面，使得负极柱结构与正极柱结构绝缘隔开，避免发生短路，提高了电池的安全系数；另外，省略了现有的装配或注塑绝缘板的设置，节省了电池内部空间，提高了电池的容量。附图说明图1是现有的电池盖板结构的剖视图；图2是本技术提供的电池盖板结构的剖视图；图3是本技术提供的电池盖板结构的俯视图；图4是本技术提供的电池盖板结构的金属板的示意图。图中：11、盖板；12、正极柱结构；13、负极柱结构；14、绝缘板；21、金属板；211、板本体；212、绝缘层；22、正极柱结构；221、第一圆柱部；222、第一限位部；23、负极柱结构；231、第二圆柱部；232、第二限位部。具体实施方式为使本技术解决的技术问题、采用的技术方案和达到的技术效果更加清楚，下面结合附图并通过具体实施方式来进一步说明本技术的技术方案。可以理解的是，此处所描述的具体实施例仅仅用于解释本技术，而非对本技术的限定。另外还需要说明的是，为了便于描述，附图中仅示出了与本技术相关的部分而非全部。参见图2至图4，本技术实施例提供一种电池盖板结构，包括盖板、正极柱结构22和负极柱结构23，盖板由金属板21制成，金属板21包括板本体211和绝缘层212，绝缘层212附着于板本体211的至少一个表面，金属板21成型为盖板后，盖板的内表面为附着有绝缘层212的表面；正极柱结构22和负极柱结构23均固定于盖板，且正极柱结构22和/或负极柱结构23与盖板绝缘。在本实施例中，正极柱结构22与盖板连接，负极柱结构23与盖板绝缘连接，负极柱结构23与正极柱结构22通过绝缘层212绝缘隔开。在本实施例中，板本体211为铝板，绝缘层212可以附着于板本体211的一个表面上，也可以附着于板本体211的两个相对的表面上。绝缘层212的设置，使得负极柱结构23与正极柱结构22绝缘隔开，避免发生短路，提高了电池的安全系数；另外，省略了现有的装配或注塑绝缘板的设置，节省了电池内部空间，提高了电池的容量。盖板上设置有第一容置孔和第二容置孔。正极柱结构22包括相连接的第一圆柱部221和第一限位部222，第一圆柱部221贯穿第一容置孔，且第一圆柱部221的外壁与第一容置孔的孔壁抵接，第一限位部222与绝缘层212抵接，使得盖板与正极柱结构22电连接。负极柱结构23包括相连接的第二圆柱部231和第二限位部232，第二圆柱部231贯穿第二容置孔，第二限位部232与绝缘层212抵接，第二容置孔的孔壁与第二圆柱部231的外壁间隔设置，避免盖板与负极柱结构23接触，使得盖板与负极柱结构23绝缘连接。盖板可以由金属板21冲压成型，比如通过冲压拉伸成型，制造方便。可以根据需求拉伸成各种几何形状，在此不作限制。在本实施例中，可以将绝缘层212设置为塑料膜，优选采用高绝缘的塑料膜，以提供良好的绝缘性能。塑料膜可以由PET(Polyethyleneterephthalate，聚对苯二甲酸乙二醇酯)或PP(polypropylene，聚丙烯)等材料制成，此处不作具体限定，只要具有较好的绝缘性能即可。绝缘层212的厚度均匀，提升自动化装配的成品率。绝缘层212的厚度可以设置为0.02mm～0.1mm，在保证绝缘性能的同时，减小整体尺寸，减少空间占用。绝缘层212可以通过喷涂、热压或胶粘等多种方式附着于板本体211的表面，即绝缘层212可以为均匀喷涂于板本体211的表面的绝缘涂层，也可以与板本体211的表面热压连接，还可以与板本体211的表面粘接。当绝缘层212与板本体211的表面粘接时，绝缘层212与板本体211之间设置有胶粘层，绝缘层212通过胶粘层与板本体211的表面粘接。在金属板21上，绝缘层212与板本体211并非完全固定，如果两者完全固定，当金属板21被冲压拉伸时，由于两者的延展不同，可能会导致绝缘层212破裂，失去作用。因此，在本实施例中，绝缘层212和板本体211之间具有一定的相对移动量，使得在冲压成型时，绝缘层212和板本体211之间能够相对移动，保持绝缘层212完整，避免绝缘层212破裂。当然，在金属板21被拉伸成型为外壳后，绝缘层212和板本体211需要固化处理，具体固化方式有多种，比如可以对胶粘层加热或者冷却等，使得胶粘层固化后将绝缘层212和板本体211完全固定，以避免在外壳上，绝缘层212和板本文档来自技高网...

【技术保护点】
1.一种电池盖板结构，其特征在于，包括：盖板，由金属板(21)制成，所述金属板(21)包括板本体(211)和绝缘层(212)，所述绝缘层(212)附着于所述板本体(211)的至少一个表面，所述金属板(21)成型为所述盖板后，所述盖板的内表面为附着有所述绝缘层(212)的表面；正极柱结构(22)和负极柱结构(23)，均固定于所述盖板，且所述正极柱结构(22)和/或所述负极柱结构(23)与所述盖板绝缘。

【技术特征摘要】
1.一种电池盖板结构，其特征在于，包括：盖板，由金属板(21)制成，所述金属板(21)包括板本体(211)和绝缘层(212)，所述绝缘层(212)附着于所述板本体(211)的至少一个表面，所述金属板(21)成型为所述盖板后，所述盖板的内表面为附着有所述绝缘层(212)的表面；正极柱结构(22)和负极柱结构(23)，均固定于所述盖板，且所述正极柱结构(22)和/或所述负极柱结构(23)与所述盖板绝缘。2.根据权利要求1所述的电池盖板结构，其特征在于，所述正极柱结构(22)与所述盖板连接，所述负极柱结构(23)与所述盖板绝缘连接，所述负极柱结构(23)与所述正极柱结构(22)通过所述绝缘层(212)绝缘隔开。3.根据权利要求1所述的电池盖板结构，其特征在于，所述绝缘层(212)的厚度为0.02mm～0.1mm。4.根据权利要求1所述的电池盖板结构，其特征在于，所述绝缘层(212)为塑料膜。5.根据权利要求1所述的电池盖板结构，其特征在于，所述盖板由所述金属板(21)冲压成型而得。6.根据权利要求1所述的电池盖板结构，其特征在于，所述盖...

【专利技术属性】
技术研发人员：励建炬，张中涛，
申请(专利权)人：深圳市科达利实业股份有限公司，
类型：新型
国别省市：广东,44