用于军用飞机零件铣加工中的铣削参数调整方法技术

本发明专利技术涉及军用飞机零件加工领域，特别是一种用于军用飞机零件铣加工中的铣削参数调整方法，其包括步骤：A、在铣刀上安装监测装置，监测铣刀在加工过程中受到的扭矩和弯矩；B、用当前铣削参数对零件进行铣削加工；C、形成横坐标为加工时间纵坐标为扭矩或弯矩的波形图；D、在所述波形图中，当出现尖状波峰且波峰的高度比其之前的稳定横向波段的高度高一倍左右时，判定该处对应时间点出现铣刀崩刃现象；E、根据所述时间点对应的加工位置的铣削参数进行调整，本发明专利技术的发明专利技术目的在于提供一种在对军用飞机零件进行铣削加工时提高加工效率、提高产品质量降低加工成本的铣削参数调整方法。

【技术实现步骤摘要】
用于军用飞机零件铣加工中的铣削参数调整方法
本专利技术涉及军用飞机零件加工领域，特别是一种用于军用飞机零件铣加工中的铣削参数调整方法。
技术介绍
在军用飞机追求高性能的今天，产品的更新换代日趋频繁，相应的航空制造模式为多品种小批量生产。对于多品种小批量生产的方式，在不同机床上使用不同刀具加工不同材料且形状各异时，采用何种铣削参数才能在既保证高效率加工前提下又充分保证产品质量，一直是所有机械加工从业者在探索的问题，然而由于难以得到科学的依据，大多数对铣削参数的研究仅仅是基于经验的猜测，并没有科学的依据作为支撑。传统的铣削参数优化方法往往以经验值为基础，在加工产品的过程中根据出现的问题再实际调整参数，对于一整套的铣削参数，其中可能包括崩刃、颤刀或弹刀多个因参数设置不当带来的缺陷现象，在出现某一缺陷现象出现时，分为两种情况：A、有可能因为缺陷现象并不明显，是不会被操作人员所发现的，这时是在走完一整套铣削参数后，再对零件上因为所述缺陷现象所造成的不合格的部分进行分析，往往不合格的部分可能是多种缺陷现象引起的，这时只能通过经验判断某一处的不合格部分是某一种缺陷现象引起的，然后调整整体的铣削参数，再进行下一次尝试，这种方式对操作人员的要求过高，同时由于根据经验判断，是一种主观的判断方式，容易出现偏差；B、当缺陷现象明显到可以被操作人员所发现时，则停止加工，进行参数的调整，这样可能调整好参数再进行加工时，由于加工位置已经不一样了，无法知晓之前产生缺陷现象的位置用当前的参数是否还会产生缺陷现象，有一个滞后的不确定的过程；这两种方式都需要多次试验，既会影响产品质量又会提高加工成本，效率极低。
技术实现思路
针对现有技术存在的问题，本专利技术的专利技术目的在于提供一种在对军用飞机零件进行铣削加工时提高加工效率、提高产品质量降低加工成本的铣削参数调整方法。为了实现上述目的，本专利技术采用的技术方案为：一种用于军用飞机零件铣加工中的铣削参数调整方法，其包括步骤：A、在铣刀上安装监测装置，监测铣刀在加工过程中受到的扭矩和弯矩；B、用当前铣削参数对零件进行铣削加工；C、形成横坐标为加工时间纵坐标为扭矩或弯矩的波形图；D、在所述波形图中，当出现尖状波峰且波峰的高度比其之前的稳定横向波段的高度高一倍左右时，判定该处对应时间点出现铣刀崩刃现象；E、根据所述时间点对应的加工位置的铣削参数进行调整。在对军用飞机零件进行铣削加工时，通过步骤A中设置监测装置，采集扭矩和弯矩的数值，同时把数值变换为对应的波形图，然后把特定的“当出现尖状波峰且波峰的高度比其之前的稳定横向波段的高度高一倍左右时”波形图对应崩刃现象，使铣削试验时可以走完整套参数后，判断过程中具体的某一位置的加工参数错误导致崩刃现象，也能够很好地和零件上因为所述缺陷现象所造成的不合格的部分进行匹配，精准定位，然后根据具体所确定的缺陷现象和对应的位置，对铣削参数进行调整，再次试验时即可避免出现崩刃现象，减少试验的次数，能够很快进入到最终的加工中，提高加工效率、提高产品质量，同时减少试验也降低了加工成本。作为本专利技术的优选方案，步骤C中，在极坐标中形成表示某一时间点弯矩的方向和大小的散点图，步骤D中，当所述散点图中数据点未出现聚集现象且具备若干单独的分散的数据点时，判定该时间点出现铣刀颤刀现象，使铣削试验时可以走完整套参数后，判断过程中具体的某一位置的加工参数错误导致颤刀现象，也能够很好地和零件上因为所述缺陷现象所造成的不合格的部分进行匹配，精准定位，然后根据具体所确定的缺陷现象和对应的位置，对铣削参数进行调整，再次试验时即可避免出现颤刀现象，减少试验的次数，能够很快进入到最终的加工中，提高加工效率、提高产品质量，同时减少试验也降低了加工成本。作为本专利技术的优选方案，步骤D中，在所述波形图中，当出现陡降的波谷且波谷的高度比其之前的稳定横向波段的高度低一半以下时，判定该处对应时间点出现铣刀弹刀现象，使铣削试验时可以走完整套参数后，判断过程中具体的某一位置的加工参数错误导致弹刀现象，也能够很好地和零件上因为所述缺陷现象所造成的不合格的部分进行匹配，精准定位，然后根据具体所确定的缺陷现象和对应的位置，对铣削参数进行调整，再次试验时即可避免出现弹刀现象，减少试验的次数，能够很快进入到最终的加工中，提高加工效率、提高产品质量，同时减少试验也降低了加工成本。作为本专利技术的优选方案，步骤D中，所述“当出现尖状波峰且波峰的高度比其之前的稳定横向波段的高度高一倍左右时”的判断，适用于铣刀对零件的环绕铣边过程。作为本专利技术的优选方案，步骤D中，判断所述铣刀颤刀现象时，在所述铣刀为三刃铣刀时，所述散点图中在外侧出现三个所述聚集现象，且对应的三个聚集处分部位置以等边三角形的三个角方位布置，视为所述三刃铣刀稳定工作，未出现颤刀现象。作为本专利技术的优选方案，步骤D中，当波形出现所述波谷时又持续攀升至出现波谷前的稳定横向波段的高度后，再次陡降到所述波谷位置，随后形成稳定横向波段，判断铣刀出现了两次弹刀现象后达到新的稳定加工状态。本专利技术的有益效果是：在对军用飞机零件进行铣削加工时，通过步骤A中设置监测装置，采集扭矩和弯矩的数值，同时把数值变换为对应的波形图，然后把特定的“当出现尖状波峰且波峰的高度比其之前的稳定横向波段的高度高一倍左右时”波形图对应崩刃现象，使铣削试验时可以走完整套参数后，判断过程中具体的某一位置的加工参数错误导致崩刃现象，也能够很好地和零件上因为所述缺陷现象所造成的不合格的部分进行匹配，精准定位，然后根据具体所确定的缺陷现象和对应的位置，对铣削参数进行调整，再次试验时即可避免出现崩刃现象，减少试验的次数，能够很快进入到最终的加工中，提高加工效率、提高产品质量，同时减少试验也降低了加工成本。附图说明图1是本专利技术实施例1中的铣刀对零件的环绕铣边正常状态弯矩波形图；图2是本专利技术实施例1中的铣刀对零件的环绕铣边正常状态扭矩波形图；图3是本专利技术实施例1中的铣刀对零件的环绕铣边发生崩刃现象时的弯矩波形图；图4是本专利技术实施例1中的铣刀对零件的环绕铣边发生崩刃现象时的扭矩波形图；图5是本专利技术实施例1中的三刃铣刀第一时间点平稳加工状态的弯矩波形图；图6是本专利技术实施例1中的三刃铣刀第二时间点平稳加工状态的弯矩波形图；图7是本专利技术实施例1中的三刃铣刀第一时间点出现颤刀现象的弯矩波形图；图8是本专利技术实施例1中的三刃铣刀第二时间点出现颤刀现象的弯矩波形图；图9是本专利技术实施例1中的铣刀对零件的正常状态(非环绕铣边过程)弯矩扭矩波形图；图10是本专利技术实施例1中的铣刀对零件的出现弹刀现象的(非环绕铣边过程)弯矩扭矩波形图；图11是本专利技术实施例1中的波形图进行均值滤波前的波形图；图12是本专利技术实施例1中的波形图进行均值滤波后的波形图；图13是本专利技术实施例2中的波形图进行中值滤波前的波形图；图14是本专利技术实施例2中的波形图进行中值滤波后的波形图；图15是本专利技术实施例3中的波形图进行移动平均滤波前的波形图；图16是本专利技术实施例3中的波形图进行移动平均滤波后的波形图；具体实施方式下面结合实施例及具体实施方式对本专利技术作进一步的详细描述。但不应将此理解为本专利技术上述主题的范围仅限于以下的实施例，凡基于本专利技术的
技术实现思路
所实现的技术均属于本专利技术的范围。实施例1一种用本文档来自技高网...

【技术保护点】
1.一种用于军用飞机零件铣加工中的铣削参数调整方法，其特征在于，包括步骤：A、在铣刀上安装监测装置，监测铣刀在加工过程中受到的扭矩和弯矩；B、用当前铣削参数对零件进行铣削加工；C、形成横坐标为加工时间纵坐标为扭矩或弯矩的波形图；D、在所述波形图中，当出现尖状波峰且波峰的高度比其之前的稳定横向波段的高度高一倍左右时，判定该处对应时间点出现铣刀崩刃现象；E、根据所述时间点对应的加工位置的铣削参数进行调整。

【技术特征摘要】
1.一种用于军用飞机零件铣加工中的铣削参数调整方法，其特征在于，包括步骤：A、在铣刀上安装监测装置，监测铣刀在加工过程中受到的扭矩和弯矩；B、用当前铣削参数对零件进行铣削加工；C、形成横坐标为加工时间纵坐标为扭矩或弯矩的波形图；D、在所述波形图中，当出现尖状波峰且波峰的高度比其之前的稳定横向波段的高度高一倍左右时，判定该处对应时间点出现铣刀崩刃现象；E、根据所述时间点对应的加工位置的铣削参数进行调整。2.根据权利要求1所述的用于军用飞机零件铣加工中的铣削参数调整方法，其特征在于，步骤C中，在极坐标中形成表示某一时间点弯矩的方向和大小的散点图，步骤D中，当所述散点图中数据点未出现聚集现象且具备若干单独的分散的数据点时，判定该时间点出现铣刀颤刀现象。3.根据权利要求1所述的用于军用飞机零件铣加工中的铣削参数调整方法，其特征在于，步骤D中，在所述波形图中，当出现陡降的波谷且波谷的高度比其之前的稳定横...

【专利技术属性】
技术研发人员：高巍，刘波，姚佳志，张明枝，毛永涛，
申请(专利权)人：四川明日宇航工业有限责任公司，
类型：发明
国别省市：四川,51