带有糊层的片的制造方法和涂布装置制造方法及图纸

当使用呈直角配置的3根辊在基材片上形成糊层时，为了抵消各辊的热膨胀造成的第1间隙的变动量，利用对第2辊的第2辊上涂膜的涂膜表面进行检测的第1传感器、以及对第2辊表面进行检测的第2传感器的输出，算出某一检测期间的变动量，使用第1辊移动机构使第1辊移动。

Manufacturing method and coating device of film with paste layer

In order to offset the change of the first gap caused by the thermal expansion of each roll, when the paste layer is formed on the substrate sheet with three rolls arranged at right angles, the output of the first sensor which detects the coating surface of the second roll and the second sensor which detects the surface of the second roll is used to calculate a certain testing period. The first roll mobile mechanism makes the first rollers move.

【技术实现步骤摘要】
带有糊层的片的制造方法和涂布装置
本专利技术涉及带有糊层的片的制造方法以及该制造所用的涂布装置，所述带有糊层的片在带状基材片上设置有带状糊层。
技术介绍
作为电池所用的带状电极板(正极板或负极板)，已知将包含活性物质粒子、粘结剂等的带状活性物质层形成于带状集电箔上而得到的电极板。这样的电极板采用例如以下方法制造。即，准备将活性物质粒子和粘结剂分散于溶剂中而成的活性物质糊。然后，准备具备第1辊、与该第1辊隔着第1间隙平行配置的第2辊、以及与该第2辊隔着第2间隙平行配置的第3辊的涂布装置。然后，向第1辊和第2辊之间的第1间隙供给活性物质糊，在第2辊上制造未干燥涂膜。接着，向穿过了第2辊和第3辊之间的第2间隙的集电箔上转印，将未干燥活性物质层涂布于集电箔。然后，使该集电箔上的未干燥活性物质层干燥，形成活性物质层。这样的制造方法记载于例如日本特开2016-152169。
技术实现思路
但是，如上所述，如果涂布装置中在长带状集电箔(基材片)上持续形成未干燥活性物质层(糊层)，则因在第1间隙、第2间隙附近产生的摩擦热等而升温，各辊的大小(半径)由于热膨胀而逐渐变大。于是，第1间隙的大小由于第1辊和第2辊的半径变大而变小，在第2辊上形成的未干燥涂膜(第2辊上涂膜)的厚度也变薄。因此，在集电箔(基材片)上形成的未干燥活性物质层(糊层)的厚度和密度会变动。本专利技术提供一种带有糊层的片的制造方法和该制造中使用的涂布装置，抑制了在基材片上形成的糊层的与各辊的热膨胀相伴的变动。本专利技术的一方式是一种带有糊层的片的制造方法，所述带有糊层的片在带状基材片上设置有由糊形成的带状糊层，所述制造方法包括：使用涂布装置在所述基材片上形成所述糊层，所述涂布装置具有：第1辊，第2辊，其相对于所述第1辊隔着第1间隙平行配置，且沿着与所述第1辊的旋转方向相反的第2辊旋转方向旋转，第3辊，其相对于所述第2辊隔着第2间隙平行配置，沿着与所述第2辊的旋转方向相反的方向，且对穿过所述第2间隙的所述基材片进行传送，所述第1辊、所述第2辊和所述第3辊被配置为以下形态：将所述第2辊的第2辊中心轴与所述第1辊的第1辊中心轴连结的第1假想面以及将所述第2辊的所述第2辊中心轴与所述第3辊的第3辊中心轴连结的第2假想面在所述第2辊中心轴正交，并且所述第2间隙在以下部位形成，所述部位是从所述第1间隙在所述第2辊的第2辊表面上沿着所述第2辊旋转方向旋转1/4圈的部位，第1传感器，其对在所述第2辊表面涂布的由所述糊形成的第2辊上涂膜的涂膜表面的第1径向位置进行检测，所述第1径向位置是所述第2辊上涂膜的所述涂膜表面之中、从所述第1间隙在所述第2辊表面上沿着所述第2辊旋转方向旋转第1角度的第1角度位置，所述第1角度大于0°且小于90°，第2传感器，其隔着所述第2辊与所述第1传感器相对配置，且对所述第2辊的第2辊表面的第2径向位置进行检测，所述第2径向位置是所述第2辊表面之中、从所述第1角度位置沿着所述第2辊旋转方向旋转180°的第2角度位置，以及第1辊移动机构，其使所述第1辊沿着将所述第2辊与所述第1辊连结的第1方向移动，在形成所述糊层的过程中，向所述第1间隙供给所述糊，使在所述第2辊表面涂布的所述第2辊上涂膜穿过所述第2间隙，向所述第3辊传送的所述基材片上转印；根据由所述第1传感器检测出的所述第1径向位置、以及由所述第2传感器检测出的所述第2径向位置，在每个所述检测期间检测所述第1间隙的间隙尺寸的变动量，所述第1间隙的所述变动量是由于所述第1辊和所述第2辊产生的热膨胀而在反复设置的检测期间中产生的；使用所述第1辊移动机构，以将检测出的所述第1间隙的所述变动量抵消的方式使所述第1辊沿所述第1方向移动；在上次的所述检测期间结束之后，结束由所述第1辊移动机构进行的所述第1辊的移动，然后在经过所述第2辊旋转所述第1角度的第2辊旋转时间以后，开始新的所述检测期间的检测。上述带有糊层的片的制造方法中，使用将第1辊和第3辊以第2辊为中心配置了的涂布装置。该涂布装置中，即使为了调整第1间隙的间隙尺寸而使第1辊沿第1方向移动，也难以对位于与其正交的第2方向的第2间隙的间隙尺寸产生影响。因此，能够无需考虑对第2间隙的影响地使第1辊移动。再者，判断出第2辊上涂膜的厚度与该第2辊上涂膜形成的时间点的第1间隙的大小相等。因此，在检测工序中，使用如上所述地配置的第1传感器和第2传感器，在每个检测期间，检测该检测期间产生的第1辊和第2辊的热膨胀造成的第1间隙的变动量，使第1辊移动时，使用第1辊移动机构，以将检测出的第1间隙的变动量抵消的方式使第1辊沿第1方向移动。由此，在每个检测期间，没有随着第1间隙的变动而产生的第2辊上涂膜的厚度变动，能够防止第1间隙的变动积累。由此，根据该制造方法，能够抑制第1辊和第2辊的热膨胀造成的、对在基材片上形成的糊层的厚度、密度的影响，制造对于基材片的长度方向的糊层的变动被抑制了的带有糊层的片。再者，将新的检测期间的始期设为上次检测期间结束后，结束由第1辊移动机构进行的第1辊的移动，然后经过第2辊旋转第1角度的第2辊旋转时间以后。若这样处理，则通过第1辊的移动使第1间隙成为新的大小，在通过该新的间隙尺寸的第1间隙而形成的第2辊上涂膜能够用第1传感器检测的定时以后，开始下一次检测期间，因此从检测期间的最开始，能够使用第1传感器的输出。另外，对在第2辊的表面、第2辊上设置的第2辊上涂膜的涂膜表面的径向位置，是指以第2辊中心轴为基准的第2辊的径向的位置。第1传感器和第2传感器是检测第2辊上涂膜的涂膜表面或者第2辊表面的径向位置的位移传感器，例如，可以使用能够非接触地检测第2辊上涂膜的涂膜表面或者第2辊表面的径向位置的、静电容量式、光学式、激光式等的位移计。另外，在这些传感器中，例如，可以在向第1间隙供给糊之前(没有向第2辊表面涂布糊的状态)，以各辊没有发生热膨胀的状态(带有糊层的片的制造开始前)的第2辊表面的径向位置为基准，检测第2辊上涂膜的涂膜表面或者第2辊表面的径向位置。第1传感器检测第2辊上涂膜的涂膜表面的径向位置的第1角度位置，是从第1间隙在第2辊表面上沿着第2辊旋转方向旋转了第1角度θ1的位置，从θ1＝0～90°的范围选出。优选将第1角度θ1设为θ1＝25～65°的范围，进而可以从θ1＝40～50°的范围选出。因为这容易将第1传感器配置在第1辊和第3辊之间，而且不与它们干涉。另外，第2传感器如上所述，对第2辊表面的第2辊径向位置进行检测，第2辊径向位置是第2辊表面之中从第1角度位置沿着第2辊旋转方向旋转180°的第2角度位置、即与第1角度位置隔着第2辊中心轴正相对侧的第2角度位置。因此，例如，能够根据由第1传感器的输出检测出的第2辊上涂膜的涂膜表面的径向位置，检测第2辊上涂膜的厚度。此外，能够由检测期间内产生的第1传感器和第2传感器的输出的变化，检测该检测期间产生的第2辊上涂膜的厚度的变动量，因此，能够检测第1间隙的间隙尺寸的变动量。进而对一例具体说明。某一检测期间产生的第1辊的半径R1的变动量：ΔR1、该检测期间产生的第2辊的半径R2的变动量：ΔR2、该检测期间产生的第1间隙KG1的变动量：ΔG1、该检测期间产生的由第1传感器检测出的第2辊上涂膜的涂膜表面的第1径向本文档来自技高网...

【技术保护点】
1.一种带有糊层的片的制造方法，所述带有糊层的片在带状基材片上设置有由糊形成的带状糊层，所述制造方法的特征在于，包括：使用涂布装置在所述基材片上形成所述糊层，所述涂布装置具有：第1辊，第2辊，其相对于所述第1辊隔着第1间隙平行配置，且沿着与所述第1辊旋转方向相反的第2辊旋转方向旋转，第3辊，其相对于所述第2辊隔着第2间隙平行配置，沿着与所述第2辊旋转方向相反的方向旋转，且对穿过所述第2间隙的所述基材片进行传送，所述第1辊、所述第2辊和所述第3辊被配置为以下形态，将所述第2辊的第2辊中心轴与所述第1辊的第1辊中心轴连结的第1假想面以及将所述第2辊的所述第2辊中心轴与所述第3辊的第3辊中心轴连结的第2假想面在所述第2辊中心轴正交，并且所述第2间隙在以下部位形成，所述部位是从所述第1间隙在所述第2辊的第2辊表面上沿着所述第2辊旋转方向旋转1/4圈的部位，第1传感器，其对在所述第2辊表面涂布的由所述糊形成的第2辊上涂膜的涂膜表面的第1径向位置进行检测，所述第1径向位置是所述第2辊上涂膜的所述涂膜表面之中、从所述第1间隙在所述第2辊表面上沿着所述第2辊旋转方向旋转第1角度的第1角度位置，所述第1角度大于0°且小于90°，第2传感器，其隔着所述第2辊与所述第1传感器相对配置，且对所述第2辊的第2辊表面的第2径向位置进行检测，所述第2径向位置是所述第2辊表面之中、从所述第1角度位置沿着所述第2辊旋转方向旋转180°的第2角度位置，以及第1辊移动机构，其使所述第1辊沿着将所述第2辊与所述第1辊连结的第1方向移动，在形成所述糊层的过程中，向所述第1间隙供给所述糊，使在所述第2辊表面涂布的所述第2辊上涂膜穿过所述第2间隙，向所述第3辊传送的所述基材片上转印；根据由所述第1传感器检测出的所述第1径向位置、以及由所述第2传感器检测出的所述第2径向位置，在每个所述检测期间检测所述第1间隙的间隙尺寸的变动量，所述第1间隙的所述变动量是由于所述第1辊和所述第2辊产生的热膨胀而在反复设置的检测期间中产生的；使用所述第1辊移动机构，以将检测出的所述第1间隙的所述变动量抵消的方式使所述第1辊沿所述第1方向移动；在上次的所述检测期间结束之后，结束由所述第1辊移动机构进行的所述第1辊的移动，然后在经过所述第2辊旋转所述第1角度的第2辊旋转时间以后，开始新的所述检测期间的检测。...

【技术特征摘要】
2017.02.08 JP 2017-021535;2017.07.26 JP 2017-144171.一种带有糊层的片的制造方法，所述带有糊层的片在带状基材片上设置有由糊形成的带状糊层，所述制造方法的特征在于，包括：使用涂布装置在所述基材片上形成所述糊层，所述涂布装置具有：第1辊，第2辊，其相对于所述第1辊隔着第1间隙平行配置，且沿着与所述第1辊旋转方向相反的第2辊旋转方向旋转，第3辊，其相对于所述第2辊隔着第2间隙平行配置，沿着与所述第2辊旋转方向相反的方向旋转，且对穿过所述第2间隙的所述基材片进行传送，所述第1辊、所述第2辊和所述第3辊被配置为以下形态，将所述第2辊的第2辊中心轴与所述第1辊的第1辊中心轴连结的第1假想面以及将所述第2辊的所述第2辊中心轴与所述第3辊的第3辊中心轴连结的第2假想面在所述第2辊中心轴正交，并且所述第2间隙在以下部位形成，所述部位是从所述第1间隙在所述第2辊的第2辊表面上沿着所述第2辊旋转方向旋转1/4圈的部位，第1传感器，其对在所述第2辊表面涂布的由所述糊形成的第2辊上涂膜的涂膜表面的第1径向位置进行检测，所述第1径向位置是所述第2辊上涂膜的所述涂膜表面之中、从所述第1间隙在所述第2辊表面上沿着所述第2辊旋转方向旋转第1角度的第1角度位置，所述第1角度大于0°且小于90°，第2传感器，其隔着所述第2辊与所述第1传感器相对配置，且对所述第2辊的第2辊表面的第2径向位置进行检测，所述第2径向位置是所述第2辊表面之中、从所述第1角度位置沿着所述第2辊旋转方向旋转180°的第2角度位置，以及第1辊移动机构，其使所述第1辊沿着将所述第2辊与所述第1辊连结的第1方向移动，在形成所述糊层的过程中，向所述第1间隙供给所述糊，使在所述第2辊表面涂布的所述第2辊上涂膜穿过所述第2间隙，向所述第3辊传送的所述基材片上转印；根据由所述第1传感器检测出的所述第1径向位置、以及由所述第2传感器检测出的所述第2径向位置，在每个所述检测期间检测所述第1间隙的间隙尺寸的变动量，所述第1间隙的所述变动量是由于所述第1辊和所述第2辊产生的热膨胀而在反复设置的检测期间中产生的；使用所述第1辊移动机构，以将检测出的所述第1间隙的所述变动量抵消的方式使所述第1辊沿所述第1方向移动；在上次的所述检测期间结束之后，结束由所述第1辊移动机构进行的所述第1辊的移动，然后在经过所述第2辊旋转所述第1角度的第2辊旋转时间以后，开始新的所述检测期间的检测。2.根据权利要求1所述的带有糊层的片的制造方法，其特征在于，在检测所述第1间隙的间隙尺寸的变动量时，根据所述检测期间产生的、由所述第1传感器检测出的所述第2辊上涂膜的所述涂膜表面的所述第1径向位置的变动量以及由所述第2传感器检测出的所述第2辊的所述第2辊表面的所述第2径向位置的变动量之差，取得由于所述热膨胀而在该检测期间内产生的所述第1间隙的所述变动量。3.根据权利要求1所述的带有糊层的片的制造方法，其特征在于，所述第1传感器是对所述涂膜表面的所述第1径向位置进行检测的传感器，所述第1径向位置以所述第1角度位置的所述第2辊表面的开始前第1径向位置为基准位置，所述开始前第1径向位置是在向所述第1间隙开始所述糊的供给之前由所述第1传感器测定的，所述第2传感器是对所述第2辊表面的所述第2径向位置进行测定的传感器，所述第2径向位置以所述第2角度位置的所述第2辊表面的开始前第2径向位置为基准位置，所述开始前第2径向位置是在向所述第1间隙开始所述糊的供给之前由所述第2传感器测定的，所述制造方法包括：从反复设置的所述检测期间之中最初的检测期间开始时的、向所述第1间隙开始所述糊的供给时起算，在所述第2辊旋转所述第1角度以上之后、并且所述第2辊旋转第1预定数之前，由所述第1传感器测定所述第2辊上涂膜的所述涂膜表面的初期第1径向位置，所述初期第1径向位置以所述开始前第1径向位置为基准位置，从反复设置的所述检测期间之中最初的检测期间开始时的、向所述第1间隙开始所述糊的供给时起算，在所述第2辊旋转所述第1角度以上之后、并且所述第2辊旋转第1预定数之前，由所述第2传感器测定所述第2辊表面的初期第2径向位置，所述初期第2径向位置以所述开始前第2径向位置为基准位置，测定了所述初期第1径向位置和所述初期第2径向位置之后，在各个所述检测期间的结束时，由所述第1传感器测定所述第2辊上涂膜的所述涂膜表面的结束时第1径向位置，所述结束时第1径向位置以所述开始前第1径向位置为基准位置，测定了所述初期第1径向位置和所述初期第2径向位置之后，在各个所述检测期间的结束时，由所述第2传感器测定所述第2辊表面的结束时第2径向位置，所述结束时第2径向位置以所述开始前第2径向位置为基准位置，在将所述初期第1径向位置的值设为L11、将所述初期第2径向位置的值设为L21、将所述结束时第1径向位置的值设为L12、并将所述结束时第2径向位置的值设为L22时，使用ΔG1＝(L12-L22)-(L11-L21)的关系式，算出由于所述热膨胀而在各个所述检测期间内产生的所述第1间隙的所述变动量即ΔG1的值。4.根据权利要求1～3的任一项所述的带有糊层的片的制造方法，其特征在于，所述第1传感器和所述第2传感器包括：隔着所述第2辊的第1端部相对配置的第1侧第1传感器和第1侧第2传感器、以及隔着所述第2辊的第2端部相对配置的第2侧第1传感器和第2侧第2传感器，所述第1辊移动机构包括：使所述第1辊的第1端部沿所述第1方向移动的第1侧第1辊移动机构、以及使所述第1辊的第2端部沿所述第1方向移动的第2侧第1辊移动机构，在检测所述第1间隙的间隙尺寸的变动量时，使用所述第1侧第1传感器和所述第1侧第2传感器，检测所述第1间隙之中第1端部的间隙尺寸的变动量，并使用所述第2侧第1传感器和所述第2侧第2传感器，检测所述第1间隙之中第2端部的间隙尺寸的变动量，在使所述第1辊沿所述第1方向移动时，使用所述第1侧第1辊移动机构，以将检测出的所述第1间隙之中所述第1端部的所述间隙尺寸的变动量抵消的方式，使所述第1辊的所述第1端部移动，并使用所述第2侧第1辊移动机构，以将检测出的所述第1间隙之中所述第2端部的所述间隙尺寸的变动量抵消的方式，使所述第1辊的所述第2端部移动。5.根据权利要求1～4的任一项所述的带有糊层的片的制造方法，其特征在于，所述涂布装置具有：第3传感器，其对被转印到卷在所述第3辊上的所述基材片上的所述糊层的层表面的第3径向位置进行检测，所述第3径向位置是所述糊层的所述层表面之中、从所述第2间隙在所述第3辊的第3辊表面上沿着第3辊旋转方向旋转第3角度的第3角度位置，所述第3角度大于0°且小于90°，第4传感器，其隔着所述第3辊与所述第3传感器相对配置，且对所述第3辊的所述第3辊表面或卷在所述第3辊上的所述基材片的径向外侧表面的第4径向位置进行检测，所述第4径向位置是所述第3辊表面或所述径向外侧表面之中、从所述第3角度位置沿着第3辊旋转方向退回180°的第4角度位置，以及第3辊移动机构，其使所述第3辊沿着将所述第2辊与所述第3辊连结的第2方向移动，所述制造方法包括：根据由所述第3传感器检测出的所述第3径向位置以及由所述第4传感器检测出的所述第4径向位置，在每个所述检测期间检测所述第2间隙的间隙尺寸的变动量，所述第2间隙的所述变动量是由于所述第2辊和所述第3辊产生的热膨胀而在所述检测期间中产生的，使用所述第3辊移动机构，以将检测出的所述第2间隙的所述变动量抵消的方式，使所述第3辊沿着所述第2方向移动，上次的所述检测期间结束之后，结束由所述第1辊移动机构进行的所述第1辊的移动，并且结束由所述第3辊移动机构进行的所述第3辊的移动，然后经过所述第2辊旋转1/4圈的第2辊1/4旋转时间，且经过所述第3辊旋转所述第3角度的第3辊旋转时间以后，开始新的所述检测期间。6.根据权利要求5所述的带有糊层的片的制造方法，其特征在于，在检测第2间隙的间隙尺寸的变动量时，根据所述检测期间产生的、由所述第3传感器检测出的所述糊层的所述层表面的所述第3径向位置的变动量以及由所述第4传感器检测出的所述第3辊表面或所述径向外侧表面的所述第4径向位置的变动量之差，取得由于所述第2辊和所述第3辊的热膨胀而在该检测期间内产生的所述第2间隙的所述变动量。7.根据权利要求5所述的带有糊层的片的制造方法，其特征在于，所述第3传感器是对所述糊层的所述层表面的所述第3径向位置进行测定的传感器，所述第3径向位置以所述第3角度位置的所述第3辊表面的开始前第3径向位置为基准位置，所述开始前第3径向位置是在向所述第1间隙开始所述糊的供给之前由所述第3传感器测定的，所述第4传感器是对所述基材片的所述径向外侧表面或所述第3辊表面的所述第4径向位置进行测定的传感器，所述第4径向位置以所述第4角度位置的所述第3辊表面的开始前第4径向位置为基准位置，所述开始前第4径向位置是在向所述第1间隙开始所述糊的供给之前由所述第4传感器测定的，从反复设置的所述检测期间之中最初的检测期间开始时的、所述第2辊上涂膜最初到达所述第2间隙时起算，在所述第3辊旋转所述第3角度以上之后、并且所述第3辊旋转第2预定数之前，由所述第3传感器测定所述糊层的所述层表面的初期第3径向位置，所述初期第3径向位置以所述开始前第3径向位置为基准位置，从反复设置的所述检测期间之中最初的检测期间开始时的、所述第2辊上涂膜最初到达所述第2间隙时起算，在所述第3辊旋转所述第3角度以上之后、并且所述第3辊旋转第2预定数之前，由所述第4传感器测定所述基材片的所述径向外侧表面或所述第3辊表面的初期第4径向位置，所述初期第4径向位置以所述开始前第4径向位置为基准位置，测定了所述初期第3径向位置和所述初期第4径向位置之后，在各个所述检测期间的结束时，由所述第3传感器测定所述糊层的所述层表面的结束时第3径向位置，所述结束时第3径向位置以所述开始前第3径向位置为基准位置，测定了所述初期第3径向位置和所述初期第4径向位置之后，在各个所述检测期间的结束时，由所述第4传感器测定所述基材片的所述径向外侧表面或所述第3辊表面的结束时第4径向位置，所述结束时第4径向位置以所述开始前第4径向位置为基准位置，以及将所述初期第3径向位置的值设为L31、将所述初期第4径向位置的值设为L41、将所述结束时第3径向位置的值设为L32、并将所述结束时第4径向位置的值设为L42时，使用ΔG2＝(L42-L32)-(L41-L31)的关系式，算出由于所述热膨胀而在各个所述检测期间内产生的所述第2间隙的所述变动量即ΔG2的值。8.根据权利要求5～7的任一项所述的带有糊层的片的制造方法，其特征在于，多个所述第3传感器和所述第4传感器包括：隔着所述第3辊的第1端部相对配置的第1侧第3传感器和第1侧第4传感器、以及隔着所述第3辊的第2端部相对配置的第2侧第3传感器和第2侧第4传感器，所述第3辊移动机构包括：使所述第3辊的所述第1端部沿所述第2方向移动的第1侧第3辊移动机构、以及使所述第3辊的所述第2端部沿所述第2方向移动的第2侧第3辊移动机构，在检测第2间隙的间隙尺寸的变动量时，使用所述第1侧第3传感器和所述第1侧第4传感器，检测所述第2间隙之中第1端部的间隙尺寸的变动量，并使用所述第2侧第3传感器和所述第2侧第4传感器，检测所述第2间隙之中第2端部的间隙尺寸的变动量，在使所述第3辊沿所述第2方向移动时，通过所述第1侧第3辊移动机构使...

【专利技术属性】
技术研发人员：榎原胜志，池田丈典，
申请(专利权)人：丰田自动车株式会社，
类型：发明
国别省市：日本,JP