一种含油磨削废泥处理工艺制造技术

本发明专利技术公开了一种含油磨削废泥处理工艺，将含油磨削废泥依次经过以下工序处理：(1)筛选；(2)离心机脱液；(3)碱洗；(4)清洗压滤。本发明专利技术满足含油磨削废泥作为具有利用价值的危险废物的无害化处理的要求，生产过程污染物排放可控，经处置后的磨削废泥达到综合利用的标准，实现了资源综合利用、变废为宝，达到经济效益、社会效益的最大化，其中：(1)本发明专利技术处理工艺环保；(2)本发明专利技术处理工艺经济；(3)本发明专利技术处理工艺安全和节能；(4)本发明专利技术处理工艺操作简便，便于工业化生产；(5)本发明专利技术终产品的油脂含量≤0.5％，达到国家标准《废钢铁》中对于杂质含量的要求。

【技术实现步骤摘要】
一种含油磨削废泥处理工艺
本专利技术涉及工业固废综合利用
，具体涉及一种含油磨削废泥处理工艺。
技术介绍
在轴承加工的磨削工序中，会产生大量的含油磨削废泥。按国家的环保法规，这类磨削废泥由于含有废矿物油，属于危险废物，而危险废物是受到严格管控的，不允许随意存放、运输和处置。但实际情况是，由于没有相关的处置场所，一些单位和个人在前些年将这些磨削废泥从废泥生产单位拉出来，作为炼铁的原料，直接卖给钢铁厂，从法律程序上来讲是不合法的，按现行法规，处理危险废物3吨以上是要入刑的。而且现在环保督查越来越严，已经不允许非法处置这类废泥。目前，还未有专门针对这类废泥的合适的处理工艺，在研发过程中，借鉴了油田废油泥的处理工艺，现综述如下：含油污泥是在石油开采、运输、炼制及含油污水处理过程中产生的含油固体废物。污泥中一般含油率在10～50％，含水率在40～90％，我国石油化学行业中，平均每年产生80万t罐底泥、池底泥，胜利油田每年产生含油污泥在10万吨以上，大港油田每年产生含油污泥约15万吨，河南油田每年产生5×104m3含油污泥。含油污泥中含有大量的苯系物、酚类、蒽、芘等有恶臭的有毒物质，若不加以处理直接排放，不但占用大量耕地，而且对周围土壤、水体、空气都将造成污染，污泥中还含有大量的病原菌、寄生虫(卵)、铜、锌、铬、汞等重金属，盐类以及多氯联苯、二恶英、放射性核素等难降解的有毒有害物质。目前，油泥砂己经被国家列为危险废物。从80年代中期开始，美国、日本、德国、前苏联等发达国家开始研究高效低耗处理油泥的方法和工艺。现今国内外处理含油污泥的方法一般有：焚烧法、生物处理法、热洗涤法、溶剂萃取法、化学破乳法、固液分离法等。尽管处理的方法很多，但都因针对性不强、处理成本高等缺点没有推广。对含油污泥进行无害化、清洁化并回收其中资源的综合处理，成为国内外环境保护和石油工业的重点之一。(1)焚烧法法国、德国的石化企业多采用焚烧的方式，污泥先经过调制和脱水预处理，浓缩后的污泥再经设备脱水干燥，将泥饼送至焚烧炉进行焚烧，灰渣用于修路或埋入指定的灰渣填埋场，焚烧产生的热能用于供热发电。焚烧的处理对象主要是含油量在5～10％的油泥，焚烧温度一般控制在800～1000℃，焚烧时间控制在0.5～1.5h，采用50～100％过量空气。我国绝大多数炼油厂都建有污泥焚烧装置，如湖北荆门石化厂、长岭石化厂采用的顺流式回转焚烧炉；燕山石化采用的流化床焚烧炉。含油污泥在经焚烧处理后，多种有害物质几乎全部除去，效果良好。但其投资大，成本高，常需加入助燃燃料，焚烧过程中伴有严重的空气污染，而且不能回收原油，所以在我国焚烧装置的实际利用率较低。采用旋转式焚烧炉对油泥进行焚烧实验，结果表明焚烧后灰分中含油率仅有0.3％，焚烧耗油量平均为18.5kg/t，旋风除尘器出口烟气中的二氧化硫和颗粒物浓度达不到国家标准，需经喷淋塔进一步处理方能达到排放标准。(2)热化学洗涤法热水洗涤法是美国环保局处理含油污泥优先采用的方法，主要用于含泥沙多颗粒大的含油污泥的处理。一般以热碱水溶液反复洗涤，再通过气浮实现固液分离。洗涤温度多控制在70℃左右，液固比2∶l，洗涤时间20min，能将含油量为30％落地油泥洗至残油率l％以下。混合碱可由廉价的无机碱和无机盐组成。该方法能量消耗低，费用不高，是我国目前研究较多、较普遍采用的含油污泥处理方法。林海英等采用化学热洗多级分离处理工艺处理油田落地油泥，通过水洗温度、时间、固液比、pH值单因索实验及正交实验分析，确定热洗温度在的60～80℃之间，油泥与水的质量比为1∶5～1∶7，热洗时间30min，pH值在9～11之间较合适。通过药剂筛选实验，认为DL-100对悬浮油泥破乳效果较好，硅酸钠碱溶液对罐底泥有较好的清洗效果。在最佳工艺条件下，测得落地油泥的除油率为96％。含油污泥的热化学清洗是一个复杂的动力学多相流过程。工艺参数和化学药剂是两大重点和难点，清洗化学药剂的筛选涉及物料运移和分离等方面因素。曾宏德等对油泥清洗工艺中的化学药剂进行了研究，在最佳工艺条件下，选取十一种化学药剂进行药剂筛选及复配实验。结果表明阴离子表面活性剂AEO-9，NP-10及分散剂硅酸钠的清洗效果较好，洗后的残油率都在2％以下。还对上述三种药剂进行复配实验，确定了最佳清洗剂的配方：①3(AEO-9)：1(NP-10)：6(Na2SiO3)；②1(AEO-9)：3(NP-10)：6(Na2SiO3)，上两种配方均可使洗出泥残油率可降至4％以下，且混合药剂中的硅酸钠对药剂的清洗效果影响较大。(3)热解吸热解吸是一种改型的污泥高温处理方法。油泥在绝氧条件下加热到一定温度使烃类及有机物解吸。20世纪90年代初该工艺在国外迅速发展并获得应用，主要适用于处理油含量大于30％含油污泥。该工艺具有较高的技术含量，对反应条件要求较高，处理费用较高，操作也比较复杂，尚须进一步完善。挪威石油公司的TERMTEch热解吸工艺是在一个装有密钢叶片转子的反应器中，把污泥从299℃加热至399℃，并通入蒸汽，使烃类在复杂的水合和裂化反应中分离，并冷凝回收。这些工艺都能从泥饼中回收油，剩余干燥的泥渣中烃含量小于500mg/L。王万福等对油田和炼油含油污泥进行了热解处理室内实验，测定了回收油气组成、热解残渣含碳量和Al2O3含量，表明含油污泥热解的产油率可达10％以上，回收油率高，热解油的品质较好。同时也产生一定的不凝烃类气体；污泥热解残渣含碳量高，对油品中的沥青具有较好的吸附脱色作用；残渣中Al2O3含量高达20％以上，经酸溶初步再生处理，对污水有较好的絮凝作用。(4)溶剂萃取法溶剂萃取是一种用以处理泥沙多颗粒小含油10％～20％的含油污泥的有效技术。该工艺利用萃取剂将含油污泥溶解，经搅拌和离心后，大部分有机物和油从泥中被萃取剂抽提出来；然后回收萃取液迸行蒸馏把溶剂从混合物中分离出来循环使用，回收油则用于回炼。溶剂萃取一般在室温下进行，溶剂比越大萃取效果越好，但溶剂比大萃取设备的负荷变大，能耗相对较大。经过萃取后的含油污泥再经蒸馏处理，能有效地脱出含油污泥中的重油，脱油率可达90％以上。由于成本高，萃取法还没有实际应用于炼厂含油污泥处理，开发出性能价格比高的萃取剂成为此项技术发展的关键。张秀霞等一种使用三氯甲烷溶剂萃取一蒸汽蒸馏处理含油污泥的工艺实验。含油污泥脱水后，自然风干去除杂物，粉碎。用三氯甲烷将污泥溶解，然后在320～480℃，压力0.2MPa下进行水蒸汽蒸馏脱油实验。结果表明含油污泥中加入3倍的萃取溶剂进行萃取，再按1g油泥加0.5ml的水在400℃下蒸馏45min后，脱油率达80～90％。孙向东等以胜华炼油厂生产的120#溶剂油作提取剂，在60℃时，油泥质量比为5∶1，对含油量30％的胜利油田郝现联合站高含油罐底泥萃取处理，油泥中油的提取率可达99.7％，剩余泥中油含量低于0.5％。(5)旋流工艺旋流工艺是处理含水多泥沙少颗粒小的含油污泥的较好工艺。旋流分离是在离心力场中利用介质间的密度差，将分散相从连续棚中分离出来的一种方法，其分散相可以是固体颗粒也可以是液滴，连续相可以是气体也可以是液体。德国OMW炼厂和ESSO公司应用三相卧式螺旋离心机处理含油污泥。此工艺是把油泥本文档来自技高网...

【技术保护点】
1.一种含油磨削废泥处理工艺，其特征在于，将含油磨削废泥依次经过以下工序处理：(1)筛选；(2)离心机脱液；(3)碱洗；(4)清洗压滤。

【技术特征摘要】
1.一种含油磨削废泥处理工艺，其特征在于，将含油磨削废泥依次经过以下工序处理：(1)筛选；(2)离心机脱液；(3)碱洗；(4)清洗压滤。2.如权利要求1所述的一种含油磨削废泥处理工艺，其特征在于，所述含油磨削废泥成分液态成分≤25％。3.如权利要求1所述的一种含油磨削废泥处理工艺，其特征在于，所述含油磨削废泥含25％液态成分和75％固态成分，所述固态成分包括68％的Fe，6.7％的其它金属元素及0.3％的其它非金属元素。4.如权利要求1所述的一种含油磨削废泥处理工艺，其特征在于，所述工序(1)中，过筛粒度≤2mm。5.如权利要求1所述的一种含油磨削废泥处理工艺，其特征在于，所述工序(2)中，采用的设备为立式离心机；所述立式离心机转数为300r/min；所述离心机脱液后的含油磨削废泥含水率≤10％，含油率≤5％。6.如权利要求1所述的一种含油磨削废泥处理工艺，其特征在于，所述工序(3)中，采用的设备为螺旋洗砂机；所述碱洗参数：水温50～65℃、洗涤固液比12～20％、碱液浓度3～5％；所述碱洗后的含油磨削废泥含油率≤1％。7.如权利要求1所述的一种含油磨削废泥处理工艺，其特征在于，所述工序(4)中，采用的设备为纽克多功能过滤机；所述纽克多功能过滤机清洗参数：水温不低于15℃、洗涤固液比10～15％、过滤机供气压力不小于1.2MPa、洗涤次数不小于三次；所述清洗压滤后的含油磨削废泥含水率≤22％，含油率≤0.5％。8...

【专利技术属性】
技术研发人员：高鹏飞，
申请(专利权)人：宁波联清环保设备有限公司，
类型：发明
国别省市：浙江,33