一种抗菌混纺纱线的生产方法技术

本发明专利技术涉及一种抗菌混纺纱线的生产方法，将亚麻纤维进行预处理；将竹纤维经开清棉、梳棉、头并、二并、粗纱工序制成竹纤维粗纱；将30％竹纤维粗纱经细纱工序制成竹纤维细纱；将重量比为1:1粘胶与亚麻纤维经开清棉、梳棉、精梳制得第一混纺精梳条；将竹纤维细纱放置在细纱存放架上经导纱器和分纱器与第一混纺精梳条共同喂入并条机，经两道并条工序制成第一混纺熟条；将竹纤维细纱放置在细纱吊架上经粗纱机前罗拉喂入，制竹纤维粗纱放置在粗纱吊锭上经粗纱机后罗拉与第一混纺熟条共同喂入，经粗纱工序制得第一混纺粗纱；将第一混纺粗纱和竹纤维细纱共同经细纱机后罗拉喂入，经细纱工序制得抗菌混纺纱线。

The production method of an antibacterial blended yarn

The invention relates to a production method of an antibacterial blended yarn, which pretreats the linen fiber; the bamboo fiber is made of bamboo fiber roving through the process of clearing cotton, carding, head, two and roving, and the 30% bamboo fiber roving is made into a bamboo fiber yarn through the spinning process; the weight ratio is 1:1 viscose and flax fiber through cotton and comb. The first blended combing bar is made by cotton and combing, and the bamboo fiber yarn is placed on the spun shelf and is fed to the drawing machine together with the first blended combing bar, and the first mixed maturing strip is made by the two parallel strip process; the bamboo fiber yarn is placed on the spun frame and fed through the roughing machine in front of the yarn machine, and the bamboo fiber roving is made. The first mixed spinning roving was made on the roving frame by the roving machine and the first mixed spinning bar, and the first blended roving and the bamboo fiber yarn were fed into the spinning machine through the spinning machine, and the antibacterial blended yarn was made through the spinning process.

【技术实现步骤摘要】
一种抗菌混纺纱线的生产方法本申请是申请号为2016106269720，申请日为2016年08月02日，专利技术创造名称为“一种抗菌混纺纱线的生产方法”的专利的分案申请。
本专利技术涉及到新型纺纱领域，具体涉及到一种抗菌混纺纱线的生产方法。
技术介绍
随着社会的进步，生活水平的提高，健康绿色环保的功能性产品越来越受到人们欢迎。许多新型的多组分纤维混纺纱不断被开发，这种混纺纱能充分发挥各自的纤维特性，实现优势互补。诸如竹纤维、亚麻纤维等具有天然抗菌性、绿色健康环保的纤维越来越受到人们的青睐。竹纤维是利用竹材及竹制品下脚料开发的生态纺织纤维，具有天然抗菌能力，其制品24h的抗菌率达到71％。并且竹纤维织物具有高吸湿性、快干性、高透气性、良好的悬垂性，手感柔软滑腻、穿着凉爽舒适，顺应人们追求健康舒适的潮流。亚麻纤维被誉为“会呼吸的纤维”和“天然空调”，具有优良的透气性、吸湿性、清爽性和导湿性。亚麻纤维能发出淡淡的隐香，因为它独特的纤维架构，能够抑制细菌生产和繁殖，亚麻独特的抑菌性使其备受欢迎。亚麻含有半纤维素，使紫外线被纤维素吸收，不易直接照到人体，又起到防磁、抗辐射和保护皮肤的作用。另外，亚麻纤维还能消除静电。粘胶纤维吸湿性好、穿着舒适，与亚麻纤维混纺可以降低亚麻纤维粗硬的手感，提高亚麻纤维的可纺性。针对此，本专利技术给出了一种抗菌混纺纱线的生产方法，通过将竹纤维、粘胶纤维和亚麻纤维制成成纱质量良好的抗菌混纺纱线，使得纱线及其制成的织物吸湿透气性好、抗菌除臭、凉爽舒适、柔软悬垂，且具有防紫外线的功能，该产品附加值高，成纱结构得到优化，纱线质量更优。
技术实现思路
本专利技术的目的是给出一种抗菌混纺纱线的生产方法，通过将竹纤维、亚麻纤维和粘胶纤维互补优化，以融合竹纤维的抗菌除臭、吸湿透气、柔软悬垂、凉爽舒适的特点，以及亚麻纤维抑菌抗菌、防紫外线的功能，使之发挥各自的特点，成纱结构得到优化，纱线质量更优。为了达到上述的目的，实现抗菌混纺纱线的生产，本专利技术采用如下的生产方法，包括以下步骤：第一步，将亚麻纤维进行预处理，提高可纺性；第二步，将竹纤维经第一开清棉工序、第一梳棉工序、第一头道并条工序、第一二道并条工序、第一粗纱工序制成竹纤维粗纱；第三步，将制得的30％的竹纤维粗纱经第一细纱工序制成竹纤维细纱；第四步，将粘胶与亚麻纤维按照重量比为1:1经第二开清棉工序、第二梳棉工序、第一精梳工序制得第一混纺精梳条；所述粘胶与亚麻纤维和第二步中竹纤维的重量比为3:3:4；第五步，在并条机棉条输入高架的前下方增加细纱存放架、导纱器、分纱器，将制得的35％的竹纤维细纱放置在细纱存放架上经导纱器和分纱器与第一混纺精梳条共同喂入并条机，经两道并条工序制成第一混纺熟条；第六步，在粗纱机前锭翼的上方，增加细纱吊架和导纱器，在粗纱机后增加一排粗纱吊锭，将制得的35％的竹纤维细纱放置在细纱吊架上经粗纱机前罗拉喂入，制得的70％的竹纤维粗纱放置在粗纱吊锭上经粗纱机后罗拉与第一混纺熟条共同喂入，经第二粗纱工序制得第一混纺粗纱；第七步，将第一混纺粗纱和制得30％的竹纤维细纱共同经细纱机后罗拉喂入，经第二细纱工序制得抗菌混纺纱线。采用上述生产工艺，可将竹纤维和亚麻纤维制成质量良好的混纺纱，尤其是其中的第五步，在并条机棉条输入高架的前下方增加细纱存放架、导纱器、分纱器，将制得的竹纤维细纱放置在细纱存放架上经导纱器和分纱器与第一混纺精梳条共同喂入并条机，经两道并条工序制成第一混纺熟条；第六步，在粗纱机前锭翼的上方，增加细纱吊架和导纱器，在粗纱机后增加一排粗纱吊锭，将制得的竹纤维细纱放置在细纱吊架上经粗纱机前罗拉喂入，制得的竹纤维粗纱放置在粗纱吊锭上经粗纱机后罗拉与第一混纺熟条共同喂入，经粗纱工序制得第一混纺粗纱；以及第七步，将第一混纺粗纱和制得的竹纤维细纱共同经细纱机后罗拉喂入，经细纱工序制得抗菌混纺纱线，优化了成纱结构。本专利技术工艺进一步完善的技术方案如下：优选地，第一步中，采用机械作用充分分离并均匀混合亚麻纤维原料，使大部分纤维分离得更细、减少脱胶后纤维之间的色差，混合后，按亚麻质量给麻层均匀喷涂2％-3.5％的乳化液和2％-5％的软化剂，堆仓养生24h以上。由于亚麻纤维较短、粗硬纤维较多，且含有一定的残胶和杂质，纤维脆硬、刚性大、可纺性差，采用上述优选工序进行预处理，可避免产生静电现象、增强可纺性，并能使大部分亚麻纤维分离得更细、减少脱胶后纤维之间的色差。优选地，第二步中，采用第一开清棉工序制得竹纤维棉卷，所述第一开清棉工序中，打手转速为900-1000r/min，梳针打手转速为400-450r/min，凝棉器风扇速度为900-1000r/min，棉卷罗拉速度为9-11r/min，棉卷定重为380-400g/m，棉卷长度为30-34m。更优选地，第二步中，所述第一开清棉工序采用“少打少落、多松快喂、低速短流程”的工艺原则。优选地，第二步中，采用第一梳棉工序制得竹纤维生条，所述第一梳棉工序中，锡林速度为300-330r/min，刺辊速度为700-760r/min，盖板速度为76-85mm/min，道夫速度为22-25r/min，锡林-盖板隔距为0.30mm、0.28mm、0.25mm、0.25mm、0.30mm，锡林-道夫隔距为0.12-0.14mm，锡林-刺辊隔距为0.16-0.20mm，生条定量为18-24g/5m。更优选地，第二步中，所述第一梳棉工序采用“细致梳理、小张力牵伸、慢速度、迅速成条”的工艺原则。上述第一梳棉工序中，竹纤维强力较棉低、疵点比棉少，为防止纤维损伤、减少短绒，适当降低锡林、刺辊、盖板的速度，放大盖板隔距。由于竹纤维之间摩擦因数较小，棉网中纤维的抱合力小，在棉网不松坠的前提下，适当偏小掌握张力牵伸。为使竹纤维迅速成条，梳棉出挑车速适当提高。优选地，第二步中，采用二道并条工序制得竹纤维熟条，所述二道并条工序包括第一头道并条工序、第一二道并条工序，第一头道并条工序中，前罗拉线速度为160-170m/min，8根生条并合，罗拉隔距为12mm、18mm，总牵伸倍数7.58-10.11倍，后区牵伸倍数1.70倍，头道并条定量19g/5m，喇叭口直径3.2mm，第一二道并条工序中，前罗拉线速度为150-160m/min，8根头道并条并合，罗拉隔距为10mm、8mm、15mm，总牵伸倍数为8.44倍，后区牵伸倍数为1.4倍，竹纤维熟条定量为18.0g/5m，喇叭口直径为3.0mm。更优选地，第二步中，所述二道并条工序采用“重加压、大隔距、低车速、防缠防堵”的工艺原则。上述并条工序中，由于竹纤维许多特性同长绒棉类似，因而采取类似棉纺的工艺原则，重点是对车速的控制。为保证纤维混合均匀又不至于条子熟烂，并条采用二道均为8根并合的方式。由于竹纤维在生产过程中易产生静电，故在并条工序应解决缠绕罗拉、胶辊等问题，选用纺化纤专用防静电胶辊，并降低出条速度，控制湿度在75-85％，保证生产的顺利进行。同时为减少摩擦而引起的静电现象，喇叭口要偏大控制。头并采用较大的后区牵伸倍数、末道采用集中前区牵伸的方式，以及采用大的牵伸罗拉隔距和重加压的方式，以提高纤维的伸直平行度和熟条的条干均匀度。优选地，第二步中，采用第一粗纱工序制得竹纤维粗纱，所述第一粗纱工序中，定量本文档来自技高网...

【技术保护点】
1.一种抗菌混纺纱线的生产方法，其特征是：包括以下步骤：第一步，将亚麻纤维进行预处理，提高可纺性；第二步，将竹纤维经第一开清棉工序、第一梳棉工序、第一头道并条工序、第一二道并条工序、第一粗纱工序制成竹纤维粗纱；第三步，将制得的30％的竹纤维粗纱经第一细纱工序制成竹纤维细纱；第四步，将粘胶与亚麻纤维按照重量比为1:1经第二开清棉工序、第二梳棉工序、第一精梳工序制得第一混纺精梳条；所述粘胶与亚麻纤维和第二步中竹纤维的重量比为3:3:4；第五步，在并条机棉条输入高架的前下方增加细纱存放架、导纱器、分纱器，将制得的35％的竹纤维细纱放置在细纱存放架上经导纱器和分纱器与第一混纺精梳条共同喂入并条机，经两道并条工序制成第一混纺熟条；所述两道并条工序包括第二头道并条工序和第二二道并条工序，采用“慢速度、大隔距、重加压、顺牵伸”的工艺原则，所述第二头道并条工序中，前罗拉线速度为170‑180m/min，8根第一混纺精梳条和竹纤维细纱并合，罗拉中心距为42mm、50mm，压力为118N、363N、392N、363N，总牵伸倍数6.92‑8.65倍，后区牵伸倍数1.72倍，头道并条定量18.5g/5m，喇叭口直径3.0mm；第二二道并条工序中，前罗拉线速度为150‑160m/min，8根头道并条并合，罗拉中心距为40mm、48mm，压力为118N、363N、392N、363N，总牵伸倍数为8.71倍，后区牵伸倍数为1.3倍，第一混纺熟条定量为17g/5m，喇叭口直径为2.8mm；第六步，在粗纱机前锭翼的上方，增加细纱吊架和导纱器，在粗纱机后增加一排粗纱吊锭，将制得的35％的竹纤维细纱放置在细纱吊架上经粗纱机前罗拉喂入，制得的70％的竹纤维粗纱放置在粗纱吊锭上经粗纱机后罗拉与第一混纺熟条共同喂入，经第二粗纱工序制得第一混纺粗纱；第七步，将第一混纺粗纱和制得30％的竹纤维细纱共同经细纱机后罗拉喂入，经第二细纱工序制得抗菌混纺纱线。...

【技术特征摘要】
1.一种抗菌混纺纱线的生产方法，其特征是：包括以下步骤：第一步，将亚麻纤维进行预处理，提高可纺性；第二步，将竹纤维经第一开清棉工序、第一梳棉工序、第一头道并条工序、第一二道并条工序、第一粗纱工序制成竹纤维粗纱；第三步，将制得的30％的竹纤维粗纱经第一细纱工序制成竹纤维细纱；第四步，将粘胶与亚麻纤维按照重量比为1:1经第二开清棉工序、第二梳棉工序、第一精梳工序制得第一混纺精梳条；所述粘胶与亚麻纤维和第二步中竹纤维的重量比为3:3:4；第五步，在并条机棉条输入高架的前下方增加细纱存放架、导纱器、分纱器，将制得的35％的竹纤维细纱放置在细纱存放架上经导纱器和分纱器与第一混纺精梳条共同喂入并条机，经两道并条工序制成第一混纺熟条；所述两道并条工序包括第二头道并条工序和第二二道并条工序，采用“慢速度、大隔距、重加压、顺牵伸”的工艺原则，所述第二头道并条工序中，前罗拉线速度为170-180m/min，8根第一混纺精梳条和竹纤维细纱并合，罗拉中心距为42mm、50mm，压力为118N、363N、392N、363N，总牵伸倍数6.92-8.65倍，后区牵伸倍数1.72倍，头道并条定量18.5g/5m，喇叭口直径3.0mm；第二二道并条工序中，前罗拉线速度为150-160m/min，8根头道并条并合，罗拉中心距为40mm、48mm，压力为118N、363N、392N、363N，总牵伸倍数为8.71倍，后区牵伸倍数为1.3倍，第一混纺熟条定量为17g/5m，喇叭口直径为2.8mm；第六步，在粗纱机前锭翼的上方，增加细纱吊架和导纱器，在粗纱机后增加一排粗纱吊锭，将制得的35％的竹纤维细纱放置在细纱吊架上经粗纱机前罗拉喂入，制得的70％的竹纤维粗纱放置在粗纱吊锭上经粗纱机后罗拉与第一混纺熟条共同喂入，经第二粗纱工序制得第一混纺粗纱；第七步，将第一混纺粗纱和制得30％的竹纤维细纱共同经细纱机后罗拉喂入，经第二细纱工序制得抗菌混纺纱线。2.根据权利要求1所述的一种抗菌混纺纱线的生产方法，其特征是：第一步中，采用机械作用充分分离并均匀混合亚麻纤维原料，使大部分纤维分离得更细、减少脱胶后纤维之间的色差，混合后，按亚麻质量给麻层均匀喷涂2％-3.5％的乳化液和2％-5％的软化剂，堆仓养生24h以上。3.根据权利要求1所述的一种抗菌混纺纱线的生产方法，其特征是：第二步中，所述第一开清棉工序中，采用“少打少落、多松快喂、低速短流程”的工艺原则，打手转速为900-1000r/min，梳针打手转速为400-450r/min，凝棉器风扇速度为900-1000r/min，棉卷罗拉速度为9-11r/min，棉卷定重为380-400g/m，棉卷长度为30-34m；所述第一梳棉工序中，采用“细致梳理、小张力牵伸、慢速度、迅速成条”的工艺原则，锡林速度为300-330r/min，刺辊速度为700-760r/min，盖板速度为76-85mm/min，道夫速度为22-25r/min，锡林-盖板隔距为0.30mm、0.28mm、0.25mm、0.25mm、0.30mm，锡林-道夫隔距为0.12-0.14mm，锡林-刺辊隔距为0.16-0.20mm，生条定量为18-24g/5m；采用二道并条工序制得竹纤维熟条，采用“重加压、大隔距、低车速、防缠防堵”的工艺原则，所述二道并条工序包括第一头道并条工序、第一二道并条工序，第一头道并条工序中，前罗拉线速度为160-170m/min，8根生条并合，罗拉隔距为12mm、18mm，总牵伸倍数7.58-10.11倍，后区牵伸倍数1.70倍，头道并条定量19g/5m，...

【专利技术属性】
技术研发人员：不公告发明人，
申请(专利权)人：林桂花，
类型：发明
国别省市：福建,35