具有不同缩率和出色麂装饰效应的变形纱及其制备方法技术

本发明专利技术涉及具有不同缩率和出色麂装饰效应的变形纱（ＡＴＹ），该变形纱中，在可提取组分分离或提取之后具有单丝细度为０．００１至０．３旦尼尔的至少一种或两种双组分复合纱（装饰纱）缠绕在热塑性复丝纱（芯纱）周围；每米双组分复合纱２至３５０个长度至少为１．０ｍｍ的弧圈在变形纱的表面上形成，且９５％以上的长度至少为１．０ｍｍ的双组分复合纱弧圈具有１．０至２．５ｍｍ的长度。本发明专利技术通过双组分复合纱（装饰纱）和热塑性复丝纱（芯纱）在装饰纱和芯纱的超喂率之比为１．２至４．０的条件下、在空气变形喷嘴内进行空气变形而制备了上述具有不同缩率的变形纱。本发明专利技术具有不同缩率的变形纱用于机织物或针织物的生产时显示了极好的麂装饰效应，因为双组分复合纱的单丝可分散性优异，起绒纤维密度高，且起绒纤维长度均匀。（*该技术在2023年保护过期，可自由使用*）

【技术实现步骤摘要】

本专利技术涉及具有不同缩率的变形纱及其制备方法，这种变形纱能出色地显示类似天然装饰革手感和外观的效应(下文中称‘麂装饰效应’)，还能在染色过程中选择性地显示混合各种颜色的效应(下文中称‘混色效应’)。具有优异物理性能的合成纤维已经很长时间与天然纤维一起被用作服装用纱线。但是，合成纤维存在一些问题，因为合成纤维具有凉凉的手感且不柔软。作为使合成纤维具有类似天然纤维的柔软手感的一种方法，单丝细度小于1.0旦尼尔的超细合成纤维的开发已经实现。由于超细合成纤维具有优于天然纤维的手感和功能、容易加工容易打理，且能以较低的成本进行大生产，因此它们的使用范围越来越广。
技术介绍
超细合成纤维的制备方法一般包括直接纺丝法和复合纺丝法。在直接纺丝法中，纤维是通过喷丝板直接纺制的，所以难以生产单丝细度小于0.1旦尼尔的超细纤维，而且在纱线整理和织造过程中会发生很多问题。与此不同，在复合纺丝法中，先采用复合纺丝法，将聚酯/聚酰胺复合物或聚酯/共聚聚酯等不同的聚合物，制成一种双组分复合纱；然后，在后加工过程中，通过物理或化学处理将成纤组分从双组分复合纱中分离或分开而制成单丝(下文中称‘原纤维’)。因此，这种方法具有如下优点容易生产细度小于0.1旦尼尔的超细纤维，这种超细纤维容易和其它纤维复合，且具有良好的纱线整理和织造加工性能，因为原纤维是在后处理过程中分离或分开的。然而，假如在机织物或针织物的生产中单独使用由复合纺丝法制备的双组分复合纱，织物的可磨光性(buffability)、体积特性、悬垂特性和顶破强力会降低。尤其，在进行聚酯/共聚聚酯复合物的复合纺丝的情况下，由于共聚聚酯是通过减量处理而去除的，因此在织物织纹之间产生了空隙，从而最得织物的体积特性、悬垂特性和顶破强力严重下降。为了解决因单独使用超细合成纤维或双组分复合纤维而发生的上述问题，对用于超细合成纤维与其它纤维复合的方法进行了广泛地研究。关于用于双组分复合纤维与其它纤维的现有复合技术，第1998-55564号和第1999-24801号韩国公开专利揭示了一些方法，如图2所示。该方法中，一根未拉伸双组分复合纤维(C)经拉伸和假捻后，以相同的超喂率(大约为1至5％)与一根高缩率纱(D)一起喂入空气变形喷嘴(14)，然后，它们在1至5kgf/cm2空气压力下进行简单缠结(空气交缠)。本专利技术中，具有不同缩率的这样一种交缠纱在下文中被定义为‘ITY(交缠纱)’，它是在其芯纱和装饰纱具有低于5％的相同超喂率和空气压力小于5kgf/cm2的条件下、通过芯纱和装饰纱在空气变形喷嘴内的简单交缠制备而成，如图4所示，它由沿纱线长度方向以不均匀间隔简单交缠的芯纱和装饰纱组成。具体如图4所示，ITY具有由沿纱线长度方向交替形成的紧密部位(b)和膨松部位(c)组成的纱线结构。用上述方法制备的具有不同缩率的交缠纱(ITY)具有如下优点，即由于膨松超细纤维和高缩率纤维之间的缩率不同而显示了极好的膨松度。由于高缩率纱的粗旦单丝被用作芯纱，ITY还显示了极好的强力和悬垂特性。但是，在上述方法中，由于物理特性较差的未拉伸双组分复合纱被单独拉伸和假捻，因此常规假捻条件下的工艺稳定性严重降低，不可能得到具有极好膨松度的变形纱。例如，在拉伸和假捻以聚酯为成纤组分、以共聚聚酯为可提取组分的双组分复合纱的情况下，由于用作可提取组分的共聚聚酯的热稳定性下降，所以设置一个低于常规加热温度的温度是不可避免的，从而不能给予足够的假捻数(捻回/单位长度)。结果，具有不同缩率的成品变形纱的膨松度，即卷曲率(CR％)，大大降低。卷曲率是表示后加工过程中纱线膨松度和质量的一个代表性物理性能指标。由于卷曲率较低，超细纤维在变形纱表面的凸起不充分，因此不能得到具有极好质量的织物。在第H7-126951号日本公开专利中，描述了一种方法，其中，热塑性复丝纱(芯纱)和低缩率双组分复合纱(装饰纱)以相同的超喂率(大约1至5％)、分别喂入空气变形喷嘴，然后在1至55kgf/cm2的空气压力下进行简单交缠(空气交缠)，由此制成具有不同缩率的交缠纱(ITY)。然而，仅仅是由于两种纱线之间的热行为性能有差异，用常规方法制备的ITY长度不同，因此这种ITY用于机织物或针织物的生产时尽管膨松度明显，但不能显示优良的麂装饰效应，因为原纤维的可分散性较低。更具体地，如图4所示，常规方法制备的收缩不同的交缠纱(ITYs)具有原纤维沿交缠纱的长度方向以恒定间隔简单紧密的形态结构。结果，制成机织物或针织物后，密集原纤维分散不良，交缠(密集)部位起绒纤维的长度和非交缠(非密集)部位起绒纤维的长度不同，起绒纤维密度也不均匀。因此，用于机织物或针织物的生产时，如图6所示，起绒纤维聚集成群，使机织物或针织物的底部部分暴露，不能呈现优良的麂装饰效应。在另外一个被广泛应用的常规方法中，热塑性复丝纱(芯纱)和普通低缩率复丝纱(装饰纱)，而并非双组分复合纱，以不同的超喂率(大约5至50％)喂入空气变形喷嘴，然后在6至16kgf/cm2的高空气压力下进行空气变形，由此制成具有不同缩率的变形纱。本专利技术中，这样一种具有不同缩率的变形纱在下文中被定义为‘ATY(空气变形纱)’，它是在其芯纱和装饰纱具有5至50％的不同超喂率和空气压力在6至16kgf/cm2范围内的条件下，由芯纱和装饰纱在空气变形喷嘴内进行空气变形而制备成的，且如图3所示，它的装饰纱缠绕在芯纱周围，在变形纱的表面上形成装饰纱弧圈(a)。对以上述方式制备的ATY而言，如图3所示，尽管弧圈在变形纱的表面上形成，但由于形成这些弧圈的装饰纱并非双组分复合纱，即超细纤维，所以起绒纤维密度低，用于机织物或针织物的生产时，并不发生原纤维分散，从而不能显示麂装饰效应。因此，本专利技术始终关注现有技术中存在的上述问题。本专利技术的一个目的是提供一种具有不同缩率的变形纱(ATY)，它用于机织物或针织物的生产时能显示优异的手感和外观，因为经磨光工艺后，它具有优异的原纤维可分散性、较高的起绒纤维密度和均匀的起绒纤维长度。本专利技术的另一个目的是提供一种具有不同缩率的变形纱，它在染色时能显示极好的混色效应。本专利技术还有一个目的是提供一种用来制备具有不同缩率且能显示极好麂装饰效应的变形纱的方法。
技术实现思路
本专利技术提供了一种具有不同缩率的变形纱，它用于机织物或针织物的生产时能显示极好的麂装饰效应，因为它由在适当条件下进行了空气变形的双组分复合纱(装饰纱)和热塑性复丝纱(芯纱)组成，其装饰纱缠绕在芯纱的周围，双组分复合纱在变形纱的表面上形成均匀的弧圈。为了实现上述目的，本专利技术提供了通过芯纱和装饰纱的空气变形来制备具有不同缩率的变形纱的方法，此时，在可提取组分分离或提取后具有0.001至0.3旦尼尔单丝细度的至少一种或两种双组分复合纱用作装饰纱，一种热塑性复丝纱用作芯纱，装饰纱与芯纱的超喂率之比设置为1.2至4.0，空气压力设置为6至16kgf/cm2。以上述方式制备的具有不同缩率的变形纱(ATY)有如下特征在可提取组分分离或提取后具有0.001至0.3旦尼尔单丝细度的至少一种或两种双组分复合纱(装饰纱)缠绕在一种热塑性复丝纱(芯纱)的周围，每米双组分复合纱2至350个长度至少为1.0mm的弧圈在变形纱的表面上形成，且95％以上的长度至少为1.0mm本文档来自技高网...

【技术保护点】
具有不同缩率和出色麂装饰效应的变形纱（ＡＴＹ），其特征在于：在可提取组分分离或提取之后具有单丝细度为０．００１至０．３旦尼尔的至少一种或两种双组分复合纱（装饰纱）缠绕在热塑性复丝纱（芯纱）周围；每米双组分复合纱２至３５０个长度至少为１．０ｍｍ的弧圈在变形纱的表面上形成，９５％以上的长度至少为１．０ｍｍ的双组分复合纱弧圈具有１．０至２．５ｍｍ的长度。

【技术特征摘要】
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【专利技术属性】
技术研发人员：李廷起，李昌培，朴杨洙，
申请(专利权)人：株式会社可隆，
类型：发明
国别省市：KR[韩国]