一种基于人造大理石材抛光废渣的陶瓷釉面砖及其制备方法技术

本发明专利技术公开了一种基于人造大理石材抛光废渣的陶瓷釉面砖，由按照重量百分比计的以下主要成分制备而成：人造大理石材抛光废1‑25％；硅灰石1‑25％；长石50‑70％；黑泥15‑25％。该陶瓷釉面砖的原料包含人造大理石材抛光废渣，能够完全避免人造大理石材抛光废渣通过填埋处理方式给环境带来的长期污染；同时利用人造大理石材抛光废渣中CaCO3含量高的特点，在陶瓷釉面砖坯体配方中能够完全替代传统的石灰石，有利于降低配方的成本，变废为宝。本发明专利技术还公开了一种基于人造大理石材抛光废渣的陶瓷釉面砖的制备方法，流程简单，操作简便，可实现商业化生产，具有很好地应用前景。

【技术实现步骤摘要】
一种基于人造大理石材抛光废渣的陶瓷釉面砖及其制备方法
本专利技术涉及陶瓷砖生产
，尤其涉及一种基于人造大理石材抛光废渣的陶瓷釉面砖及其制备方法。
技术介绍
陶瓷釉面砖也常常称为陶瓷内墙砖，是陶质砖(吸水率>10％)的一种。釉面砖是一种生产工艺成熟、生产历史悠久、材料来源广范的陶瓷砖产品。大多数生产厂家采用二次烧成工艺，即先对坯体进行一次素烧，然后在素烧过的坯体表面进行施釉、印花等工艺后，再进行一次釉烧，制得成品。釉面砖按照配方体系进行分类，一般分为粘土-长石型和粘土-石灰石型两种。另一方面，人造大理石材是近年来发展起来的一种新型建筑装饰材料，它以大理石、石灰石等粉料为主要原料，通过添加一定量的不饱和树脂类粘合材料制成的，它具有造型美观、色泽自然、可加工性强、强度高、无辐射等优点，是替代天然石材的理想材料。然而随着人造大理石材的快速发展，大量人造大理石材抛光废渣却难以处理，目前几乎所有的人造大理石材企业都是采用填埋的方式来处理。但是，由于人造石材采用树脂作为粘合材料，在抛光废渣中也含有相当数量的树脂成分，树脂在土壤中较难降解，因此，填埋抛光废渣的方式无疑对环境造成了危害。为此，如何处理好人造石材的抛光废渣，不仅仅是人造大理石材行业，也包括整个建筑材料装饰行业都值得思考和解决的问题。
技术实现思路
为了克服现有技术的不足，本专利技术的目的之一在于提供一种基于人造大理石材抛光废渣的陶瓷釉面砖，其原料包含有人造大理石材抛光废渣，能够完全避免人造大理石材抛光废渣通过填埋处理方式给环境带来的长期污染；同时利用人造大理石材抛光废渣中CaCO3含量高的特点，在陶瓷釉面砖坯体配方中能够完全替代传统的石灰石，有利于降低配方的成本，变废为宝。本专利技术的目的之二在于提供一种基于人造大理石材抛光废渣的陶瓷釉面砖的制备方法，流程简单，操作简便，可实现商业化生产，具有很好地应用前景。本专利技术的目的之一采用如下技术方案实现：一种基于人造大理石材抛光废渣的陶瓷釉面砖，由按照重量百分比计的以下主要成分制备而成：进一步地，制备原料还包括辅料，所述辅料包括甲基纤维素、三聚磷酸钠和水；甲基纤维素和三聚磷酸钠的用量均为所述主要成分重量之和的0.05-0.5％；水的用量为所述主要成分重量之和的30-35％。进一步地，所述人造大理石材抛光废渣包括按照重量百分比计的以下组分：CaCO385-92％，不饱和树脂4-6％、SiO20.8-3％，Al2O30.5-2％，MgO0.5-2％，Fe2O30.5-1％，TiO20.5-1％。进一步地，所述人造大理石材抛光废渣的水分含量为25-35％。进一步地，由按照重量百分比计的以下主要成分制备而成：本专利技术的目的之二采用如下技术方案实现：一种基于人造大理石材抛光废渣的陶瓷釉面砖的制备方法，包括：大理石材抛光废渣准备步骤：将人造大理石材加工抛光过程中产生的废水汇集后，加入絮凝剂，依次经过沉淀、压滤和均匀处理后，获取大理石材抛光废渣；坯体粉料制备步骤：将配方量的人造大理石材抛光废渣、硅灰石、长石和黑泥混合，球磨后依次过筛、除铁和造粒，获取坯体粉料；素坯制备步骤：将所述坯体粉料压制成型，获取成型坯体，成型坯体干燥后获取陶瓷砖坯，陶瓷砖坯进行第一次烧成，获取素坯；施釉和烧成步骤：所述素坯经过吹扫、喷水、施底釉、施面釉、喷墨印花工序后，进行第二次烧成，即得。进一步地，在所述坯体粉料制备步骤中，混合的制备原料还包括甲基纤维素、三聚磷酸钠和水，所有原料在球磨机中进行球磨，获取泥浆，所述泥浆的细度为325目标准筛余3.0-3.5％，水分含量为30-35％；接着，所述泥浆经过80目振动筛过筛，并进行除铁，然后进行喷雾造粒制粉，获取粉料，所述粉料的水分含量为6-8％；接着，所述粉料陈腐20-28h，获取坯体粉料。进一步地，在所述素坯制备步骤中，所述坯体粉料的成型压力为350-380kg/cm2，成型坯体的四角厚差<0.3mm，成型坯体干燥前的抗折强度>8kg/cm2。进一步地，在所述素坯制备步骤中，所述成型坯体的干燥温度为145-155℃，干燥时间为90-120min，干燥后获取的陶瓷砖坯的水分含量<0.3％，陶瓷砖坯的强度≥100N；所述陶瓷砖坯进行第一次烧成的烧成温度为1180-1200℃，烧成时间为40-70min，获取的素坯的吸水率为15-25％。进一步地，在所述施釉和烧成步骤中，第二次烧成的温度为1140-1160℃，烧成时间为60-80min。相比现有技术，本专利技术的有益效果在于：(1)本专利技术所提供的基于人造大理石材抛光废渣的陶瓷釉面砖，其原料包含有人造大理石材抛光废渣，能够完全避免了人造大理石材抛光废渣通过填埋方式处理给环境带来的长期污染，为人造大理石材抛光废渣的的利用提供了新的途径；同时，利用人造大理石材抛光废渣中CaCO3含量高的特点，该陶瓷釉面砖坯体配方中能够完全替代传统的石灰石，有利于降低配方的成本，变废为宝，是一种绿色、环保、可持续的生产方式，具有良好的经济效益和生态效益。并且，该陶瓷釉面砖的质量符合国家标准，是具有商业价值的陶瓷釉面砖产品。(2)本专利技术所提供的基于人造大理石材抛光废渣的陶瓷釉面砖的制备方法，流程简单，操作简便，可实现商业化生产，具有很好地应用前景。附图说明图1为本专利技术实施例所提供的基于人造大理石材抛光废渣的陶瓷釉面砖的生产流程图。具体实施方式下面，结合附图以及具体实施方式，对本专利技术做进一步描述，需要说明的是，在不相冲突的前提下，以下描述的各实施例之间或各技术特征之间可以任意组合形成新的实施例。一种基于人造大理石材抛光废渣的陶瓷釉面砖，由按照重量百分比计的以下主要成分制备而成：人造大理石材抛光废渣1-25％；硅灰石1-25％；长石50-70％；黑泥15-25％。人造大理石材抛光废渣主要指人造大理石在抛光过程中与抛光磨料相互磨削后产生的颗粒，是将人造大理石材抛光处理过程中产生的废水汇集后，经过絮凝沉淀、压滤和均化处理后得到的。由于人造大理石材的耐磨性较差，因此，抛光废渣中的主要成分为CaCO3、树脂以及少量的抛光磨料。经过均化处理后，人造大理石材抛光废渣的成分相对比较稳定，适合在陶瓷釉面砖中使用，再配以传统的陶瓷原料，按照陶瓷釉面砖的生产工艺，即可制得质量符合国家标准，具有商业价值的陶瓷釉面砖产品。传统的陶瓷釉面砖的制备原料包括长石、黑泥、硅灰石和石灰石这四类原料，而本专利技术用人造大理石抛光废渣完全替代了石灰石，有利于降低配方的成本，变废为宝。作为进一步的实施方式，制备原料还包括辅料，辅料包括甲基纤维素、三聚磷酸钠和水；甲基纤维素和三聚磷酸钠的用量均为主要成分重量之和的0.05-0.5％；水的用量为主要成分重量之和的30-35％。甲基纤维素起到增加坯体强度的作用，有利于浆料的悬浮；而三聚磷酸钠是减水剂，有助磨的作用。作为进一步的实施方式，人造大理石材抛光废渣包括按照重量百分比计的以下组分：CaCO385-92％，不饱和树脂4-6％、SiO20.8-3％，Al2O30.5-2％，MgO0.5-2％，Fe2O30.5-1％，TiO20.5-1％。不饱和树脂为人造大理石行业中常用的化工原料，它起到粘结、固化其它无机原料的作用，例如可以是万千化学，本文档来自技高网...

【技术保护点】
一种基于人造大理石材抛光废渣的陶瓷釉面砖，其特征在于，由按照重量百分比计的以下主要成分制备而成：

【技术特征摘要】
1.一种基于人造大理石材抛光废渣的陶瓷釉面砖，其特征在于，由按照重量百分比计的以下主要成分制备而成：2.如权利要求1所述的基于人造大理石材抛光废渣的陶瓷釉面砖，其特征在于，制备原料还包括辅料，所述辅料包括甲基纤维素、三聚磷酸钠和水；甲基纤维素和三聚磷酸钠的用量均为所述主要成分重量之和的0.05-0.5％；水的用量为所述主要成分重量之和的30-35％。3.如权利要求1所述的基于人造大理石材抛光废渣的陶瓷釉面砖，其特征在于，所述人造大理石材抛光废渣包括按照重量百分比计的以下组分：CaCO385-92％，不饱和树脂4-6％、SiO20.8-3％，Al2O30.5-2％，MgO0.5-2％，Fe2O30.5-1％，TiO20.5-1％。4.如权利要求1所述的基于人造大理石材抛光废渣的陶瓷釉面砖，其特征在于，所述人造大理石材抛光废渣的水分含量为25-35％。5.如权利要求1所述的基于人造大理石材抛光废渣的陶瓷釉面砖，其特征在于，由按照重量百分比计的以下主要成分制备而成：6.一种基于人造大理石材抛光废渣的陶瓷釉面砖的制备方法，其特征在于，包括：大理石材抛光废渣准备步骤：将人造大理石材加工抛光过程中产生的废水汇集后，加入絮凝剂，依次经过沉淀、压滤和均匀处理后，获取大理石材抛光废渣；坯体粉料制备步骤：将配方量的人造大理石材抛光废渣、硅灰石、长石和黑泥混合，球磨后依次过筛、除铁和造粒，获取坯体粉料；素坯制备步骤：将所述坯体粉料压制成型，获取成型坯体，成型坯体干燥后获取陶瓷砖坯，陶瓷砖坯进行第一次烧成，获取素坯；施釉和烧...

【专利技术属性】
技术研发人员：粟涛，汪奇林，杨勇，
申请(专利权)人：阳西博德精工建材有限公司，
类型：发明
国别省市：广东,44