生产退火板的方法技术

本发明专利技术公开了一种退火板，其化学成分质量百分比为：0＜C≤0.004％、0.1％≤Si≤3.5％、0.1％≤Mn≤1.2％、0.1％≤Al≤1.0％、0＜S≤0.01％、Ti≤0.004％、Nb≤0.003％，其余为Fe和不可避免的杂质。本发明专利技术还公开了一种生产退火板的方法。本发明专利技术通过提供一种生产退火板的方法，解决了现有技术中退火板磁性能低和表面质量不稳定的技术问题，使得生产的退火板磁性能和力学性能优良、表面质量稳定。

Annealing plate and its production method

The present invention discloses an annealing plate with a mass percentage of 0 < C < 0.004%, 0.1% less than Si < 3.5%, 0.1% less than Mn < 1.2%, 0.1% < Al < 1%, 0 < S < 0.01%, Ti < 0.004%, Nb < 0.003%, and the rest are Fe and unavoidable impurities. The invention also discloses a production method of annealing plate. By providing a kind of annealing plate and its production method, the invention solves the technical problems of low magnetic energy and unstable surface quality of the annealed plate in the existing technology, so that the magnetic and mechanical properties of the annealed plate are excellent and the surface quality is stable.

【技术实现步骤摘要】
退火板及其生产方法
本专利技术涉及钢铁冶炼
，特别涉及一种退火板及其生产方法。
技术介绍
随着无取向电工钢市场竞争越来越激烈，各大钢厂一直在稳步提升产品性能，产品售价越来越低，所以怎样能够以最低的生产成本制造出性能最优化的硅钢产品是各大钢厂的共同目标。长久以来，无取向硅钢一直采用氮氢保护气添加水蒸气后通入炉内对退火板进行连续退火，其主要目的为脱碳、促进晶粒均质化、在带钢表面形成一定厚度的氧化膜以保证后续涂层质量。从而保证无取向硅钢的磁性能、力学性能、涂层性能和表面质量。而无取向硅钢最重要的便是其磁性能，其与脱碳效果、晶粒尺寸、表层氧化膜厚度，涂层质量都有直接的关系。故其退火工艺的变化有着牵一发而动全身的功效。但氮氢保护气工艺也有着其先天的不足之处；其一，因炉内气氛中氢气和水蒸气浓度控制存在瓶颈，带钢表面氧化层厚度不稳定，造成宏观上表面颜色异常或氧化层过厚涂层效果不佳，且带钢磁性能低。其二，需要使用大量氮气和水蒸气，耗费大量的能源和成本。其三，炉内高温加氢气后增加了退火炉的安全隐患，稍有不慎便会引起爆燃或爆炸。
技术实现思路
本申请实施例通过提供一种退火板及其生产方法，解决了现有技术中退火板磁性能低和表面质量不稳定的技术问题，使得生产的退火板磁性能和力学性能优良、表面质量稳定。为解决上述技术问题，本专利技术一方面提供了一种退火板，其化学成分质量百分比为：0＜C≤0.004％、0.1％≤Si≤3.5％、0.1％≤Mn≤1.2％、0.1％≤Al≤1.0％、0＜S≤0.01％、Ti≤0.004％、Nb≤0.003％，其余为Fe和不可避免的杂质。本专利技术另一方面还提供了一种生产上述退火板的方法，包括：将铁水预处理后，经过转炉冶炼、LF精炼、连铸获得板坯；将所述板坯进行加热后，再经过粗轧、精轧获得热轧板；将所述热轧板进行冷却后卷取成热轧卷；将所述热轧卷进行常化酸洗、冷连轧后获得冷硬卷；将所述冷硬卷经退火、涂层后获得成品，所述退火采用四段式退火炉，且采用纯氮气保护气份对所述冷硬卷进行退火。进一步地，所述四段式退火炉中，第一段退火炉炉温控制在500-800℃，氮气通入量为0-350m3/h，第二段退火炉炉温控制在700-1000℃，氮气通入量为50-400m3/h，第三段退火炉炉温控制在750-1100℃，氮气通入量为0-300m3/h，第四段退火炉炉温控制在800-1100℃，氮气通入量为0-300m3/h。进一步地，所述第一段退火炉和所述第三段退火炉采用耐热钢U型辐射管进行加热，所述第二段退火炉和所述第四段退火炉采用电阻带方式进行加热，所述第一段退火炉的加热速率大于30℃/s，所述第二段退火炉的加热速率大于等于20℃/s，所述第三段退火炉的加热速率大于等于10℃/S，所述第四段退火炉处于均热状态，加热速率小于5℃/S。进一步地，通入所述氮气的露点要求＜-50℃。进一步地，所述氮气的通入模式为从退火炉两侧炉墙开孔，每个炉段沿炉长方向上均匀设有2-4个氮气通入孔，所述通入孔对称设置在所述退火炉两侧。进一步地，经过退火后的所述冷硬卷表面有氧化层，所述氧化层的厚度为5-10μm，所述氧化层的成分包括四氧化三铁和氧化亚铁。进一步地，所述板坯的加热温度控制在1000℃～1280℃。进一步地，所述板坯的终轧温度不低于700℃，所述热轧板的厚度为控制在1.5-3.0mm，所述热轧板在进行冷却时的冷却速度控制在5～70℃/s。进一步地，所述热轧卷在进行常化酸洗时，采用常化温度控制在800-1000℃，时间控制在20～108s。本申请实施例中提供的一个或多个技术方案，至少具有如下技术效果或优点：1、本申请通过采用四段式退火炉进行退火，有利于优化退火板的磁性能和提高涂层附着性。2、本申请通过采用纯氮气保护气份对冷硬卷进行退火，能够有效避免氢气泄露带来的系列的职业健康和环境的危害，不需要使用氢气和水蒸气，能够有效降低无取向硅钢退火板的退火成本。附图说明图1为本专利技术实施例一提供的一种退火板的生产方法的流程框图。具体实施方式本申请针对现有氮氢保护气退火工艺技术的不足，提供一种退火板的生产方法，其特点是使获得的无取向硅钢退火板成品钢卷磁性能优良且表面质量稳定，尤其适用于制造高磁感低铁损无取向硅钢产品。为了更好的理解上述技术方案，下面将结合说明书附图以及具体的实施方式对上述技术方案进行详细的说明。实施例一本专利技术实施例提供了一种退火板，其化学成分质量百分比为：0＜C≤0.004％、0.1％≤Si≤3.5％、0.1％≤Mn≤1.2％、0.1％≤Al≤1.0％、0＜S≤0.01％、Ti≤0.004％、Nb≤0.003％，其余为Fe和不可避免的杂质。其中，C元素作为硅钢中的间隙原子，易于造成碳化物的析出，进而伤害钢板性能，本专利技术中碳含量选取碳含量的为在合理范围内选取最低的碳含量达到尽可能少的伤害钢板性能；Si和Al作为硅钢中的主要成分，其含量的增加能够降低钢板的饱和磁感应强度，影响到钢板的磁感值；Mn和S元素会在硅钢中形成第二相粒子，其主要表现在冷轧后的再结晶过程中对晶粒长大的影响，退火板中弥散的析出会阻碍退火过程中再结晶晶粒的长大，并导致细晶组织，从而使铁损增加，有时也会阻碍有利织构组分的强化，并使磁感下降；但Mn成分含量能够有效提升硅钢的屈服强度，故保障Mn含量在一定的合理范围内是必要的；其余元素都是硅钢中的有害组分，其含量的增加同样会增加第二相粒子的增加进而影响成品的铁损和磁感，故需要在合理的范围内，尽量低。如图1所示，本专利技术实施例还提供了一种退火板的生产方法，包括：步骤S1：将铁水预处理后，经过转炉冶炼、LF精炼、连铸获得板坯；步骤S2：将板坯进行加热后，再经过粗轧、精轧获得热轧板；步骤S3：将热轧板进行冷却后卷取成热轧卷；步骤S4：将热轧卷进行常化酸洗、冷连轧后获得冷硬卷；步骤S5：将冷硬卷经退火、涂层后获得成品，退火采用四段式退火炉，且采用纯氮气保护气份对冷硬卷进行退火。涂层涂覆的是半有机涂层。其中，因热轧加热温度决定了钢中MnS和AlN等析出物固溶程度，固溶后，在热轧过程中由于固溶度随钢板温度降低而下降，又以细小弥散状析出而阻碍退火时晶粒长大、粗化，{111}组分增多，磁性能变坏。而温度过高时可以使带钢表面氧化铁皮熔化，热轧时不易脱落导致热轧表面缺陷增多，以后冷轧时易产生脱皮现象，本申请为了获得更好的磁性能，首先将板坯的加热温度控制在1000℃～1280℃。为了使得成品硅钢获得更好的磁性能，终轧温度高则卷取温度也高，与之对应的热轧板晶粒也大，进而遗传性的使得最终成品的磁性能变好。本申请实施例进一步将板坯的终轧温度控制在不低于700℃，热轧板的厚度控制在1.5-3.0mm，热轧板在进行冷却时的冷却速度控制在5～70℃/s。为了使热轧板组织更均匀，使再结晶晶粒增多，防止瓦垅状缺陷。同时使晶粒和析出物粗化，加强{100}和{110}组分以及减弱{111}组分，使磁性能明显提高。本申请实施例中热轧卷在进行常化酸洗时，采用常化温度控制在800-1000℃，时间控制在20～108s。然后本申请实施例对退火工艺进行严格控制，四段式退火炉中，第一段退火炉炉温控制在500-800℃，氮气通入量为0-350m3/h，第二段退火炉炉温控制在700-100本文档来自技高网...

【技术保护点】
一种退火板，其特征在于，其化学成分质量百分比为：0＜C≤0.004％、0.1％≤Si≤3.5％、0.1％≤Mn≤1.2％、0.1％≤Al≤1.0％、0＜S≤0.01％、Ti≤0.004％、Nb≤0.003％，其余为Fe和不可避免的杂质。

【技术特征摘要】
1.一种退火板，其特征在于，其化学成分质量百分比为：0＜C≤0.004％、0.1％≤Si≤3.5％、0.1％≤Mn≤1.2％、0.1％≤Al≤1.0％、0＜S≤0.01％、Ti≤0.004％、Nb≤0.003％，其余为Fe和不可避免的杂质。2.一种生产如权利要求1所述的退火板的方法，其特征在于，包括：将铁水预处理后，经过转炉冶炼、LF精炼、连铸获得板坯；将所述板坯进行加热后，再经过粗轧、精轧获得热轧板；将所述热轧板进行冷却后卷取成热轧卷；将所述热轧卷进行常化酸洗、冷连轧后获得冷硬卷；将所述冷硬卷经退火、涂层后获得成品，所述退火采用四段式退火炉，且采用纯氮气保护气份对所述冷硬卷进行退火。3.如权利要求2所述的生产退火板的方法，其特征在于：所述四段式退火炉中，第一段退火炉炉温控制在500-800℃，氮气通入量为0-350m3/h，第二段退火炉炉温控制在700-1000℃，氮气通入量为50-400m3/h，第三段退火炉炉温控制在750-1100℃，氮气通入量为0-300m3/h，第四段退火炉炉温控制在800-1100℃，氮气通入量为0-300m3/h。4.如权利要求3所述的生产退火板的方法，其特征在于：所述第一段退火炉和所述第三段退火炉采用耐热钢U型辐射管进行加热，所述第二段退...

【专利技术属性】
技术研发人员：李泽琳，滕仁昊，张广治，蒯军，刘中华，胡志远，刘磊，齐志，
申请(专利权)人：北京首钢股份有限公司，
类型：发明
国别省市：北京,11