一种高精度主机体的成型方法技术

本发明专利技术特指高精度主机体的成型方法，在主体上设有螺旋曲面，所述螺旋曲面左右两侧设有固定通孔，所述主体左右两侧设有提升固定螺孔，所述主体下侧设有固定支撑腿，所述主体内侧设有压缩内腔，所述压缩内腔下侧设有减重凹槽。加工中在开箱后将铸件缓慢加热至第一预定温度，保温6小时，再缓慢冷却至第二预定温度，然后将铸件加热到第三预定温度后浸入淬火剂中冷却，本发明专利技术的技术效果是：该装置设置有高精度压缩室和转轴室，并配合其复合成型方法的多次加温技术方法来提高生产制作过程中的精度，并且在结构上增加转动制成部位的配置，并对一些位置进行简化，从而提高整个主机体的精确度，更加方便使用，提高设备的工作效率和稳定性。

【技术实现步骤摘要】
一种高精度主机体的成型方法
本申请涉及属于压缩机
，特指一种高精度主机体的成型方法。
技术介绍
压缩机是我们生活生产中经常需要用到的装置，主要的作用是用来对气体或者液体进行压缩，从而通过改变压力，改变气体或者液体的状态，方便在一些特殊的情况下进行使用。由于压缩机是需要在高速高压状态下进行使用，因此对压缩机的制造需要十分精密，通过各个零件精密的配合才能有效的实现压缩机的高效正常的运转，而在注重压缩机零件精密性的同时，对于压缩机的主机体的精密度也要重视，传统的主机体大都比较粗糙，一些结构比较复杂，使用的过程中容易出现压力泄露，易于损坏，并且增加能耗的情况，不能够很好的满足现阶段对于主机体的各种必要要求，对此我们需要对现有技术进行革新。其成型方法方面，常见的传统铸造方式有：1）用金属模或木模进行造型，但存在着能耗大，夹砂、夹渣、气孔、疏松等缺陷较多；2）用树脂砂制芯/壳，或芯用树脂砂，壳用金属模造砂型来做，但树脂砂芯成本高，气孔、疏松缺陷仍不能有效解决；3）采用消失模方法，但方法所用的专用设备价格高，容易产生缩孔。4）用热法覆膜砂来制芯，但现有技术中应用覆膜砂成型铸件大多应用在重力铸造方面，或者仅仅是将覆膜砂射芯形成简单的泥芯应用于其他铸造。而对于大型复杂的主体机体铸件，采用重力覆膜砂铸造，铸件在重力下凝固，受的压力较小，容易产生缩松、缩孔等缺陷，低压铸造又必须对型腔进行涂刷来防止粘砂，涂刷效率较低，易产生刷痕，影响表面质量。可见，不仅主体机结构要满足工程要求，还需通过方法措施来保证机体铸件的质量，而常规的方法方法均难以满足要求。
技术实现思路
本申请针对现有技术中存在的主体机机械强度不足、精度要求高，以及成型方法不能实现良好的机体铸件质量的技术问题，提供一种高精度主机体的成型方法，保证机体机械强度的同时减轻重量和提高精度，实现简单紧凑的结构设计，并且成型机体构型清晰，质量精度的一致性高。为解决上述技术问题，本申请所采用的技术方案是：一种高精度主机体的成型方法，其特征在于，主机体包括主体（1）、螺旋曲面（2）、固定通孔（3）、排气口（4）、密封连接法兰（5）、提升固定螺孔（6）、固定支撑腿（7）、压缩内腔（8）、减重凹槽（9）、润滑剂循环槽（10）、进气槽（11）、动力轴安装槽（12）、条形支架（13）和固定连接法兰（14），所述主体（1）上设有螺旋曲面（2），所述螺旋曲面（2）左右两侧设有固定通孔（3），所述螺旋曲面（2）上侧设有排气口（4），所述排气口（4）外侧设有密封连接法兰（5），所述主体（1）左右两侧设有提升固定螺孔（6），所述主体（1）下侧设有固定支撑腿（7），所述主体（1）内侧设有压缩内腔（8），所述压缩内腔（8）下侧设有减重凹槽（9），所述主体（1）上位于减重凹槽（9）对应位置的反面设有润滑剂循环槽（10），所述减重凹槽（9）下侧设有进气槽（11），所述进气槽（11）内设有动力轴安装槽（12），所述进动力轴安装槽（12）下侧设有条形支架（13），主体（1）前后边框上设有固定连接法兰（14），所述螺旋曲面（2）的内腔光滑且沿着中轴线完全对称，其成型步骤如下：1)制作冷铁和砂芯；2)制造覆膜砂砂块：将步骤1）中制作好的冷铁置于覆膜砂射芯砂块的模具中，覆膜砂在高压下喷射形成覆膜砂砂块；3)造型：将覆膜砂砂块预埋在铸件模型上，所述砂块拼接形成覆膜砂砂块外模，外模内层的形状与所述主机体的铸件模型的形状相吻合；套砂箱，利用金属砂充填砂箱和覆膜砂砂块外模之间空间，将砂箱和覆膜砂砂块外模连在一起；起模后即形成铸件型腔的上半型或下半型；4)下芯：将制作好的砂芯放入所述铸件型腔的下半型；5)合箱：将下芯后的下半型和上半型合箱，形成主机体的铸型；6)在低压下进行浇注；7)开箱及清砂，得到主机体铸件；8)对铸件进行热处理。作为优选的：所述热处理是在开箱后将铸件缓慢加热至第一预定温度，保温6小时，再缓慢冷却至第二预定温度，然后将铸件加热到第三预定温度后浸入淬火剂中冷却。作为优选的：所述第一预定温度为750-800℃，所述第二预定温度为500-600℃，所述第三预定温度为900-950℃。作为优选的：所述淬火剂主要成分包括：氯化钠，氯化钾，高分子聚醚，苯甲酸钠和聚醚改性有机硅。作为优选的：所述覆膜砂包括110-120目石英砂和90-100目石英砂，还包括热塑性酚醛树脂、环氧化物加成多胺和硬脂酸盐；其中，热塑性酚醛树脂的含量占石英砂总量的3.5-4wt％，环氧化物加成多胺的含量占热塑性酚醛树脂的12-14wt％，硬脂酸盐的含量占热塑性酚醛树脂的13-14wt％。本申请具有如下有益效果：该装置设置有高精度压缩室和转轴室，通过提高生产制作过程中的精度，并且在结构上增加转动制成部位的配置，并对一些位置进行简化，从而提高整个主机体的精确度，更加方便使用，提高设备的工作效率和稳定性，由于采用了上述复合类型的成型方法，使得主体机轮廓清晰，提高了其加工精度，避免了常见的铸型缺陷，实现了主体机内部外部改善的质量一致性。附图说明为了更清楚地说明本申请实施例的技术方案，下面将对实施例描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本申请中记载的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动性的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。图1是本专利技术的整体结构示意图；图2是本专利技术的主视图；图3是本专利技术的后侧视图。图中：1、主体，2、螺旋曲面，3、固定通孔，4、排气口，5、密封连接法兰，6、提升固定螺孔，7、固定支撑腿，8、压缩内腔，9、减重凹槽，10、润滑剂循环槽，11、进气槽，12、动力轴安装槽，13、条形支架，14、固定连接法兰。具体实施方式本申请实施例提供一种主体机及其复合成型方法。为了使本
的人员更好地理解本申请中的技术方案，下面将结合本申请实施例中的附图，对本申请实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本申请一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本申请中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都应当属于本申请保护的范围。为了保证铸件表面加工精度且高效的生产操作，设置铸件型腔采用覆膜砂射芯成型，砂芯采用树脂砂，低压铸造。本实施例的主体机的成型方法，是一种复合成型方法，参考图1-3，包括主体1、螺旋曲面2、固定通孔3、排气口4、密封连接法兰5、提升固定螺孔6、固定支撑腿7、压缩内腔8、减重凹槽9、润滑剂循环槽10、进气槽11、动力轴安装槽12、条形支架13和固定连接法兰14，所述主体1上设有螺旋曲面2，所述螺旋曲面2的内腔光滑且沿着中轴线完全对称，可以让内部对气体进行压缩式更加顺畅，增加压缩效率，所述螺旋曲面2左右两侧设有固定通孔3，所述螺旋曲面2上侧设有排气口4，所述排气口4外侧设有密封连接法兰5，所述主体1左右两侧设有提升固定螺孔6，所述主体1下侧设有固定支撑腿7，所述固定支撑腿7上设有定位孔，可以保证对本装置固定的稳定性，所述主体1内侧设有压缩内腔8，所述压缩内腔8下侧设有减重凹槽9，所述主体1上位于减重凹槽9对应位置的反面设有润滑剂循环槽10，所述减重凹槽9下侧设有进气槽11，所述进气槽11内设有动力轴安装槽12本文档来自技高网...

【技术保护点】
一种高精度主机体的成型方法，其特征在于，主机体包括主体（1）、螺旋曲面（2）、固定通孔（3）、排气口（4）、密封连接法兰（5）、提升固定螺孔（6）、固定支撑腿（7）、压缩内腔（8）、减重凹槽（9）、润滑剂循环槽（10）、进气槽（11）、动力轴安装槽（12）、条形支架（13）和固定连接法兰（14），所述主体（1）上设有螺旋曲面（2），所述螺旋曲面（2）左右两侧设有固定通孔（3），所述螺旋曲面（2）上侧设有排气口（4），所述排气口（4）外侧设有密封连接法兰（5），所述主体（1）左右两侧设有提升固定螺孔（6），所述主体（1）下侧设有固定支撑腿（7），所述主体（1）内侧设有压缩内腔（8），所述压缩内腔（8）下侧设有减重凹槽（9），所述主体（1）上位于减重凹槽（9）对应位置的反面设有润滑剂循环槽（10），所述减重凹槽（9）下侧设有进气槽（11），所述进气槽（11）内设有动力轴安装槽（12），所述进动力轴安装槽（12）下侧设有条形支架（13），主体（1）前后边框上设有固定连接法兰（14），所述螺旋曲面（2）的内腔光滑且沿着中轴线完全对称，其成型步骤如下：1)制作冷铁和砂芯；2)制造覆膜砂砂块：将步骤1）中制作好的冷铁置于覆膜砂射芯砂块的模具中，覆膜砂在高压下喷射形成覆膜砂砂块；3)造型：将覆膜砂砂块预埋在铸件模型上，所述砂块拼接形成覆膜砂砂块外模，外模内层的形状与所述主机体的铸件模型的形状相吻合；套砂箱，利用金属砂充填砂箱和覆膜砂砂块外模之间空间，将砂箱和覆膜砂砂块外模连在一起；起模后即形成铸件型腔的上半型或下半型；4)下芯：将制作好的砂芯放入所述铸件型腔的下半型；5)合箱：将下芯后的下半型和上半型合箱，形成主机体的铸型；6)在低压下进行浇注；7)开箱及清砂，得到主机体铸件；8)对铸件进行热处理。...

【技术特征摘要】
1.一种高精度主机体的成型方法，其特征在于，主机体包括主体（1）、螺旋曲面（2）、固定通孔（3）、排气口（4）、密封连接法兰（5）、提升固定螺孔（6）、固定支撑腿（7）、压缩内腔（8）、减重凹槽（9）、润滑剂循环槽（10）、进气槽（11）、动力轴安装槽（12）、条形支架（13）和固定连接法兰（14），所述主体（1）上设有螺旋曲面（2），所述螺旋曲面（2）左右两侧设有固定通孔（3），所述螺旋曲面（2）上侧设有排气口（4），所述排气口（4）外侧设有密封连接法兰（5），所述主体（1）左右两侧设有提升固定螺孔（6），所述主体（1）下侧设有固定支撑腿（7），所述主体（1）内侧设有压缩内腔（8），所述压缩内腔（8）下侧设有减重凹槽（9），所述主体（1）上位于减重凹槽（9）对应位置的反面设有润滑剂循环槽（10），所述减重凹槽（9）下侧设有进气槽（11），所述进气槽（11）内设有动力轴安装槽（12），所述进动力轴安装槽（12）下侧设有条形支架（13），主体（1）前后边框上设有固定连接法兰（14），所述螺旋曲面（2）的内腔光滑且沿着中轴线完全对称，其成型步骤如下：1)制作冷铁和砂芯；2)制造覆膜砂砂块：将步骤1）中制作好的冷铁置于覆膜砂射芯砂块的模具中，覆膜砂在高压下喷射形成覆膜砂砂块；3)造型：将覆膜砂砂块预埋在铸件模型上，所述砂块拼接形成覆膜砂砂块外模，外模内层的形状与所述主机...

【专利技术属性】
技术研发人员：黄伟，朱秋亮，司县委，祁增强，
申请(专利权)人：浙江锠泰机械工业有限公司，
类型：发明
国别省市：浙江,33