一种电池尺寸检测装置制造方法及图纸

一种电池尺寸检测装置，包括基座和夹持检测机构；基座包括第一检测位和第二检测位，第一检测位上设有一对第一限位区域和若干第一收容槽；第二检测位上设有一对第二限位区域和若干第二收容槽；夹持检测机构包括主体部及若干对夹持臂；主体部上设有一对限位柱及若干第三收容槽；每个第三收容槽的底部设有一个压力传感器，每个压力传感器连接一个指示灯；每对夹持臂用于夹取对应一个第三收容槽内的电池；夹持检测机构夹取电池并放置到第一收容槽中且限位柱抵靠在第一限位区域上；若指示灯亮，则对应的电池不合格，同时将指示灯未亮的对应的电池放置到第二收容槽中且限位柱抵靠在第二限位区域上；若指示灯亮，则对应的电池合格。

【技术实现步骤摘要】
一种电池尺寸检测装置
本技术涉及电池生产领域，尤其涉及一种电池尺寸检测装置。
技术介绍
在电池生产环节中，需要在电芯的两极端面上焊接极柱，焊接时不仅要求极柱的位置准确，还要求点焊后长度一致性好。如果这两个参数不能保证到位，就会影响到电池半成品质量，进而直接影响到整个电池的性能。现有的电池长度检测是电芯与极柱分别检测后再进行点焊，缺少对点焊后的电芯进行检测的工序。因此电芯点焊不管是手工点焊，还是自动点焊，所有的点焊不良品都不能在点焊后及时发现，而是要从自动化产线完全下线后才会进行单独的检测。部分公司在生产过程中有增加尺寸检测流程，但是一般采用人工肉眼检测的方式，此方式存在个体差异性，并且员工当时的工作状态也极易影响到检测结果，会导致检测结果不准确性，不能完全去除不良品，而且效率低下、人工成本高。鉴于以上弊端，实有必要提供一种电池尺寸检测装置以克服以上缺陷。
技术实现思路
本技术的目的在于提供一种自动化检测点焊后电池的尺寸精度的检测装置。为了实现上述目的，本技术提供一种电池尺寸检测装置，对电池的尺寸进行检测，包括基座和夹持检测机构；所述基座包括第一检测位和第二检测位，所述第一检测位上设有一对第一限位区域和位于一对第一限位区域之间的若干第一收容槽；所述第二检测位上设有一对第二限位区域和位于一对第二限位区域之间的若干第二收容槽；所述夹持检测机构包括主体部及若干对夹持臂；所述主体部上设有一对限位柱及位于一对限位柱之间的若干第三收容槽；每个第三收容槽的底部设有一个压力传感器，每个压力传感器连接一个指示灯；当所述压力传感器受挤压时，对应的指示灯亮；每个第三收容槽收容一个电池，每对夹持臂位于一个第三收容槽的两侧并用于夹取对应一个第三收容槽内的电池；所述夹持检测机构夹取若干电池并将若干电池远离所述第三收容槽的一端放置到对应的第一收容槽中且所述限位柱抵靠在对应的第一限位区域上；若指示灯亮，则对应的电池不合格，同时将指示灯未亮的对应的电池通过所述夹持检测机构放置到对应的第二收容槽中且所述限位柱抵靠在对应的第二限位区域上；若指示灯亮，则对应的电池合格。在一个优选实施方式中，所述电池的两端分别设有一个极柱，每个第一收容槽的底部设有一个与所述电池的两端的极柱对应的第一凹槽；每个第二收容槽的底部设有一个与所述电池的两端的极柱对应的第二凹槽；每个第三收容槽的底部设有一个通孔且通孔远离所述第三收容槽的一端抵靠在对应一个压力传感器上。在一个优选实施方式中，当所述夹持检测机构的一对限位柱抵靠在对应的第一限位区域上时，所述第一收容槽的第一凹槽的底部至对应的第三收容槽的底部的压力传感器的距离等于所述电池的最大限度尺寸；当所述夹持检测机构的一对限位柱抵靠在对应的第二限位区域上时，所述第二收容槽的第二凹槽的底部至对应的第三收容槽的底部的压力传感器的距离等于所述电池的最小限度尺寸。在一个优选实施方式中，所述第一检测位和所述第二检测位均位于所述基座与所述夹持检测机构相对的一侧；所述第三收容槽开设于所述夹持检测机构的主体部与所述基座相对的一侧。在一个优选实施方式中，若干第一收容槽在一对第一限位区域之间呈直线排列；若干第二收容槽在一对第二限位区域之间呈直线排列；若干第三收容槽在一对限位柱之间呈直线排列；若干第三收容槽分别与若干第一收容槽及若干第二收容槽一一对应。在一个优选实施方式中，每个第一收容槽、每个第二收容槽及每个第三收容槽的截面大小与所述电池的截面大小一致。与现有技术相比，本技术提供的电池尺寸检测装置的有益效果在于：可以自动化检测点焊后电池的尺寸，结合压力传感器和指示灯来判断被检测电池的合格性；准确性高、效率高、同时降低了人工成本。【附图说明】图1为本技术电池尺寸检测装置的立体结构示意图。图2为图1所示夹持检测机构和基座的第一检测位工作的剖视图。图3为图1所示夹持检测机构和基座的第二检测位工作的剖视图【具体实施方式】为了使本技术的目的、技术方案和有益技术效果更加清晰明白，以下结合附图和具体实施方式，对本技术进行进一步详细说明。应当理解的是，本说明书中描述的具体实施方式仅仅是为了解释本技术，并不是为了限定本技术。如图1和图2所示，本技术提供一种电池尺寸检测装置100，对电池30的尺寸进行检测且所述电池30的两端分别设有一个极柱。所述电池尺寸检测装置100包括基座10和夹持检测机构20。具体的，请同时参阅图3，所述基座10包括第一检测位11和第二检测位12，所述第一检测位11上设有一对第一限位区域111和位于一对第一限位区域111之间的若干第一收容槽112。每个第一收容槽112的底部还设有一个与对应电池30两端的极柱对应的第一凹槽131。所述第二检测位12上设有一对第二限位区域121和位于一对第二限位区域121之间的若干第二收容槽122。每个第二收容槽122的底部还设有一个与对应电池30两端的极柱对应的第二凹槽132。本实施方式中，所述基座10为长方体状，所述第一检测位11和所述第二检测位12均位于所述基座10与所述夹持检测机构20相对的一侧。若干第一收容槽112在一对第一限位区域111之间呈直线排列；若干第二收容槽122在一对第二限位区域121之间呈直线排列。所述夹持检测机构20与所述基座10间隔相对设置并可向靠近或远离所述基座10的方向移动以及在所述第一检测位11和第二检测位12之间移动。所述夹持检测机构20包括主体部21及若干对夹持臂22。所述主体部21上设有一对限位柱211及位于一对限位柱211之间的若干第三收容槽212。每个第三收容槽212的底部设有一个用于对应的电池30两端的极柱穿过的通孔221。每个通孔221远离所述第三收容槽212的一端抵靠一个压力传感器213，每个压力传感器213连接一个指示灯214。当所述压力传感器213受挤压时，对应的指示灯214亮。每个第三收容槽212收容一个电池30，每对夹持臂22位于一个第三收容槽212的两侧并用于夹取对应一个第三收容槽212内的电池30。本实施方式中，所述第三收容槽212开设于所述夹持检测机构20的主体部21与所述基座10相对的一侧。若干第三收容槽212在一对限位柱211之间呈直线排列。若干第三收容槽212分别与若干第一收容槽112及若干第二收容槽122一一对应，并且每个第一收容槽112、每个第二收容槽122及每个第三收容槽212的截面大小与所述电池30的截面大小一致。所述夹持检测机构20夹取若干电池30并将若干电池30远离所述第三收容槽212的一端放置到对应的第一收容槽112中且所述限位柱211抵靠在对应的第一限位区域111上；若指示灯214亮，则对应的电池30不合格，同时将指示灯214未亮的对应的电池30通过所述夹持检测机构20放置到对应的第二收容槽122中且所述限位柱211抵靠在对应的第二限位区域121上；若指示灯214亮，则对应的电池30合格。具体的，当所述夹持检测机构20的一对限位柱211抵靠在对应的第一限位区域111上时，所述第一收容槽112的第一凹槽131的底部至对应的第三收容槽212的底部的压力传感器213的距离等于所述电池30的最大限度尺寸；如果被检测的电池30超过最大限度尺寸，将挤压对应的压力传感器213，本文档来自技高网...

【技术保护点】
一种电池尺寸检测装置，对电池的尺寸进行检测，其特征在于：包括基座和夹持检测机构；所述基座包括第一检测位和第二检测位，所述第一检测位上设有一对第一限位区域和位于一对第一限位区域之间的若干第一收容槽；所述第二检测位上设有一对第二限位区域和位于一对第二限位区域之间的若干第二收容槽；所述夹持检测机构包括主体部及若干对夹持臂；所述主体部上设有一对限位柱及位于一对限位柱之间的若干第三收容槽；每个第三收容槽的底部设有一个压力传感器，每个压力传感器连接一个指示灯每个第三收容槽收容一个电池，每对夹持臂位于一个第三收容槽的两侧并用于夹取对应一个第三收容槽内的电池。

【技术特征摘要】
1.一种电池尺寸检测装置，对电池的尺寸进行检测，其特征在于：包括基座和夹持检测机构；所述基座包括第一检测位和第二检测位，所述第一检测位上设有一对第一限位区域和位于一对第一限位区域之间的若干第一收容槽；所述第二检测位上设有一对第二限位区域和位于一对第二限位区域之间的若干第二收容槽；所述夹持检测机构包括主体部及若干对夹持臂；所述主体部上设有一对限位柱及位于一对限位柱之间的若干第三收容槽；每个第三收容槽的底部设有一个压力传感器，每个压力传感器连接一个指示灯每个第三收容槽收容一个电池，每对夹持臂位于一个第三收容槽的两侧并用于夹取对应一个第三收容槽内的电池。2.如权利要求1所述的电池尺寸检测装置，其特征在于：所述电池的两端分别设有一个极柱，每个第一收容槽的底部设有一个与所述电池的两端的极柱对应的第一凹槽；每个第二收容槽...

【专利技术属性】
技术研发人员：吴华，
申请(专利权)人：深圳市沃特玛电池有限公司，
类型：新型
国别省市：广东,44