循环煤流化床煤气发生炉制造技术

本实用新型专利技术涉及一种循环煤流化床煤气发生炉，包括炉体和炉体下部设置的一次风口和下原煤入口，所述炉体上部设置有至少一个使高温气化剂进入炉内的二次风口和至少一个上原煤入口。所述炉体上还设置有使循环煤进入炉内的斜管。本实用新型专利技术通过在炉体上设置通入７５０℃～８５０℃气化剂的一次风口和二次风口、送入粉煤的上原煤入口和下原煤入口以及引入循环煤的斜管，使粉煤与气化剂的反应热量消耗比常温气化剂低２０％～３０％，煤气的可燃成份较常温气化剂的混合煤气高２０％～３０％，煤耗仅为０．２２Ｋｇ／Ｎｍ↑［３］～０．２５Ｋｇ／Ｎｍ↑［３］，具有煤耗低、热值高、生产效率高和成本低等优点。（*该技术在2017年保护过期，可自由使用*）

【技术实现步骤摘要】

本技术涉及一种煤气发生炉，特别是一种循环煤流化床煤气发生炉。
技术介绍
现有技术粉煤气化煤气发生炉的热量一般用于生产蒸汽，再将蒸汽和空气作为气化剂通入炉内生产半水煤气或水煤气。由于煤气热量很大，使生产的蒸汽量大大超过生产煤气反应的需要量。虽然剩余的蒸汽可以用于其他生产供汽，但使生产煤气的煤耗增高，煤耗在0.3Kg/Nm3～0.4Kg/Nm3以上。另外，现有技术煤气发生炉所用气化剂的温度一般在65℃～-120℃，在炉内反应时，气化剂温度需要升到1000℃～1100℃，期间消耗了大量的反应热量，进一步增加了生产煤气的煤耗。
技术实现思路
本技术的目的是提供一种循环煤流化床煤气发生炉，有效解决现有技术煤气发生炉煤耗高等技术缺陷。为了实现上述目的，本技术提供了一种循环煤流化床煤气发生炉，包括炉体和炉体下部设置的一次风口和下原煤入口，所述炉体上部设置有至少一个使高温气化剂进入炉内的二次风口和至少一个上原煤入口。所述二次风口为1～4个。进一步地，在所述一次风口和二次风口处进入炉内的高温气化剂温度为750℃～850℃。更进一步地，在所述一次风口处进入炉内的一次气化剂量为总气化剂量的50％～60％，在所述二次风口处进入炉内的二次气化剂量为总气化剂量的35％～45％。所述上原煤入口和下原煤入口之间的距离为4000mm～5000mm。-->所述炉体上还设置有使循环煤进入炉内的斜管。进一步地，所述斜管与炉体轴线的夹角为20°～30°。所述炉体上部设置有煤气出口和防爆膜口，炉体下部设置有下渣管。在上述技术方案基础上，所述炉体的底部连接进气室，炉体和进气室之间设置风帽，所述炉体自下而上依次设置成浓相段、稀相段和沉降段。所述一次风口设置在进气室，所述斜管和下原煤入口设置在浓相段，所述二次风口和上原煤入口设置在稀相段。所述风帽上设置有6～8个喷孔，所述喷孔直径为4mm～6mm。进一步地，所述喷孔的轴线与风帽的轴线间夹角为50°～70°。所述稀相段由上大下小的锥段和直段构成，所述直段的内径为D2，所述浓相段和稀相段的高度H2为5.0D2～6.0D2。所述沉降段由上大下小的锥段和直段构成，所述浓相段、稀相段和沉降段的高度H3为2.0H2～3.0H2，其中H2为浓相段和稀相段高度。在上述技术方案基础上，所述沉降段的横截面积是浓相段横截面积的3～7倍。本技术提出了一种循环煤流化床煤气发生炉，通过在炉体上设置通入高温气化剂的二次风口、送入粉煤或粘煤的上原煤入口以及引入循环煤的斜管，使入炉的气化剂温度可达到750℃～850℃，且由于二次通入高温气化剂、循环煤再入炉和上原煤入口送入粉煤，使粉煤在炉中始终是循环流动的，因此燃烧充分、热效率高。本技术粉煤与气化剂的反应热量消耗比常温气化剂低20％～30％，煤气的可燃成份较常温气化剂的混合煤气高20％～30％。由于本技术稀相段及沉降段均为上大下小的锥形结构，上部横截面积是下部横截面积的3～7倍，不仅可以分离下来大于0.5mm的粉煤，同时使煤气在上部的速度低至0.2m/s～0.25m/s，仅为下部速度的20％，因此煤气在炉中停留时间长，气化时间长，煤气的成份好。本技术由空气加蒸汽的气化剂生产的混合煤气热值在5600KJ/Nm3～6000KJ/Nm3(1350kcal/Nm3～-->1450kcal/Nm3)，煤耗仅为0.22Kg/Nm3～0.25Kg/Nm3，具有煤耗低、热值高、生产效率高和成本低等优点。本技术循环煤流化床煤气发生炉本煤气炉可大型化，受热部件采用耐火材料制作，造价低，使用寿命长，飞灰损失小，煤利用率高达95％，热利用率也高达90％。下面通过附图和实施例，对本技术的技术方案做进一步的详细描述。附图说明图1为本技术结构示意图；图2为本技术风帽的结构示意图；图3为本技术炉体下部的结构示意图；图4为本技术水封槽的结构示意图。附图标记说明：1-炉体；        2-风帽；       3-一次风口；4-二次风口；    5-防爆膜口；   6-煤气出口；7-斜管；        8-下渣管；     9-上原煤入口；10-下原煤入口； 11-进气室；    12-浓相段；13-稀相段；     14-沉降段；    15-耐火砖层；16-混凝土层；   21-喷孔；      22-圆柱；23-圆锥；       24-风帽箱；    81-水封槽；82-埋刮板出渣机。具体实施方式图1为本技术结构示意图。如图1所示，本技术循环煤流化床煤气发生炉包括炉体1，炉体1下部设置有一次风口3和下原煤入口10，炉体1自下而上依次设置成浓相段12、稀相段13和沉降段14，炉体1的底部-->连接进气室11，炉体1和进气室11之间设置风帽2，炉体1上部设置有至少一个二次风口4和至少一个上原煤入口9，二次风口4用于使高温气化剂进入炉内，上原煤入口9用于使粉煤或粘煤进入炉内。具体地，进气室11的侧壁上设置一次风口3，可使750℃～850℃的高温气化剂进入进气室11；浓相段12的侧壁上设置下原煤入口10，用于开始时从下部将粉煤送入浓相段12；稀相段13为上大下小的锥形结构，侧壁上设置有至少1个二次风口4，供750℃～850℃的高温气化剂进入稀相段13，稀相段13侧壁上设置有上原煤入口9，用于从上部向炉体1内送入粉煤或粘煤；沉降段14为上大下小的锥形结构，侧壁上设置有防爆膜口5，防爆膜口5的端面上设置防爆膜；浓相段12的侧壁上还设置有斜管7，用于使经分离的粒度大于10μm的粉煤经斜管7进入浓相段12；炉体1的下部设置有下渣管8，用于将炉中的石渣及煤中的粗粒煤排出；炉体1的顶部设置有煤气出口6。本技术循环煤流化床煤气发生炉通过在炉体上设置通入高温气化剂的一次风口和二次风口、送入粉煤或粘煤的下原煤入口和上原煤入口、以及引入循环煤的斜管，使入炉的气化剂温度可达到750℃～850℃，且由于二次通入高温气化剂和循环煤再入炉，使煤在炉中始终是循环流动的，高温气化剂使蒸汽含量增大，因此粉煤与气化剂的反应热量消耗比常温气化剂低20％～30％，煤气的可燃成份较常温气化剂的混合煤气高20％～30％。高温气化剂从一次风口3进入进气室11，后进入风帽2内部，由风帽的喷孔喷出。炉体1的下原煤入口10可以与螺旋输送给煤机连接，在本技术开车工作时，螺旋输送给煤机将原煤经下原煤入口10送入炉体1。在浓相段12，高温气化剂与粉煤接触，由于气化剂的流速可达到使粉煤流化的状态，所以浓相段12是流化状态。具体地，在风帽箱间气速达2m/s～3m/s，喷孔喷出的气化剂风速达30m/s～50m/s，因此粒度达10mm的粉煤就沸腾起来，不会出现吹不起或结焦等现象。图2为本技术风帽的结构示意图。如图2所示，风帽2由圆柱22和-->圆锥23构成，圆柱22的内腔开设成风帽箱24，风帽2开设有6～8个直径为4mm～6mm的喷孔21，用于喷出气化剂，喷孔21的轴线与风帽2的轴线间的夹角γ为50°～70°，形成理想的气流方向。本实施例中，风帽采用1Cr18Ni9Ti不锈钢，外径50mm，上部凹台外径45mm，内径30mm；圆柱22长132mm，上部凹台长20mm，本文档来自技高网...

【技术保护点】
一种循环煤流化床煤气发生炉，包括炉体和炉体下部设置的一次风口和下原煤入口，其特征在于，所述炉体上部设置有至少一个使高温气化剂进入炉内的二次风口和至少一个上原煤入口。

【技术特征摘要】
1.一种循环煤流化床煤气发生炉，包括炉体和炉体下部设置的一次风口和下原煤入口，其特征在于，所述炉体上部设置有至少一个使高温气化剂进入炉内的二次风口和至少一个上原煤入口。2.如权利要求1所述的循环煤流化床煤气发生炉，其特征在于，所述二次风口为1～4个。3.如权利要求1所述的循环煤流化床煤气发生炉，其特征在于，在所述一次风口和二次风口处进入炉内的高温气化剂温度为750℃～850℃。4.如权利要求1所述的循环煤流化床煤气发生炉，其特征在于，在所述一次风口处进入炉内的一次气化剂量为总气化剂量的50％～60％，在所述二次风口处进入炉内的二次气化剂量为总气化剂量的35％～45％。5.如权利要求1所述的循环煤流化床煤气发生炉，其特征在于，所述上原煤入口和下原煤入口之间的距离为4000mm～5000mm。6.如权利要求1所述的循环煤流化床煤气发生炉，其特征在于，所述炉体上还设置有使循环煤进入炉内的斜管。7.如权利要求6所述的循环煤流化床煤气发生炉，其特征在于，所述斜管与炉体轴线的夹角为20°～30°。8.如权利要求1所述的循环煤流化床煤气发生炉，其特征在于，所述炉体上部设置有煤气出口和防爆膜口，炉体下部设置有下渣管。9.如权利要求1～8中...

【专利技术属性】
技术研发人员：谢志平，
申请(专利权)人：佛山市科达能源机械有限公司，
类型：实用新型
国别省市：44[中国|广东]