一种从焦化馏分油生产喷气燃料的方法技术

一种从焦化馏分油生产喷气燃料的方法，在氢分压３．０～１２．０ＭＰａ、温度３００～４００℃、氢油体积比４００～１０００Ｎｍ＃＋［３］／ｍ＃＋［３］、液时空速为０．５～５．０小时＃＋［－１］的条件下，使焦化馏分油原料与加氢催化剂接触而不经中间分离，所用的加氢催化剂以元素周期表中ＶＩＩＩ族、ＶＩＢ族的金属为活性组分，以氧化铝和沸石的混合物为载体。该方法将焦化馏分油精制和喷气燃料的生产有机结合起来，用低价值的焦化馏分油为原料生产合格的高价值喷气燃料。（*该技术在2022年保护过期，可自由使用*）

【技术实现步骤摘要】
【国外来华专利技术】一种从焦化馏分油生产喷气燃料的方法                        
本专利技术属于一种在存在氢的情况下精制烃油的方法，更具体地说，是属于一种从焦化馏分油生产喷气燃料的方法。                        
技术介绍
随着世界范围内航空运输业的发展，国内外对航空燃料的需求增长很快。至1999年，我国国内航空煤油的年需求量已增长到500万吨/年。通常，喷气燃料的生产是从常减压装置得到适当的煤油馏分，然后经过临氢或非临氢精制手段进行精制，最后才能得到合格的喷气燃料产品。从这种常规途径得到的喷气燃料数量受到限制，满足不了日益增长的需求。因此，人们为了得到更多优质喷气燃料产品，发展了加氢裂化生产喷气燃料的技术。以常三或减一、减二、减三等减压瓦斯油为原料，在酸性催化剂存在的情况下，采用加氢裂化技术可以生产优质的喷气燃料。加氢裂化技术能实现重油的轻质化，从而扩大喷气燃料的来源，因此在炼油技术中占有重要的地位。但是，加氢裂化的一个不足之处是较昂贵，无论是装置投资还是操作费用。这样势必增加了喷气燃料的生产成本，在经济上带来不利的影响。US3493489提供了一种从重质油生产低冰点喷气燃料的方法，该方法先将重油进行催化裂化，然后把部分催化裂化产物进行焦化，再将焦化所得的部分焦化瓦斯油和部分催化装置的塔底产物混合进行加氢裂化。这样就可以实现从重质原料生产低冰点喷气燃料。但是，该技术的不足之处是流程长，操作复杂，实现起来有一定的困难。US6294079披露了一种从较重原料生产喷气燃料、煤油、柴油等中间馏分的加氢精制/加氢裂化组合工艺方法。在该方法中，原料经加氢精制段精制后进入一个有多层塔盘的增容高压分离器，在此高压分离器中将反应物流分离成轻质、中质、重质三段物流，然后将轻物流的全部、中间物流及重物流的一部分直接进入第二高压分离器，而剩余的中间物流和重物流则进入高苛刻度、低转化率能进行选择性加氢裂化的裂化段，裂化段生成的物流随后也进入第二高压分离器进行产品分离。该工艺的特点是由于采-->用两个高压分离器的，使部分精制段生成的较轻质物流经旁路通过裂化段，因此控制了转化率，使得一些有用的烃类不会过度裂化，并且节省了宝贵的氢气。该方法的缺点是流程复杂，投资高，操作上也有一定困难。另一方面，炼厂中对焦化装置所产焦化柴油(或焦化汽柴油)的处理通常是进行加氢精制(或者非临氢精制)，提高其安定性和改善色度后作为柴油调和组分。有些甚至将焦柴直接作为低值燃料出售，使得炼厂总体经济效益降低。CN1253992A披露了一种对变色柴油或焦化柴油进行精制的工艺方法。其特点是对焦化柴油首先进行化学洗涤，然后进行第一次吸附，之后再送入精制塔内进行二次吸附，最后分离出原料中所含胶质、沥青质、硫化物、氮化物等各种杂质，最后得到合格柴油。该专利技术的优点是投资小，见效大，易于推广。但是，由于该方法是一种洗涤/吸附的方法，不能改变原料的烃类组成，因此，精制的效果不是特别好，并且得不到喷气燃料馏分。                        
技术实现思路
本专利技术的目的是提供一种从焦化馏分油生产喷气燃料的方法。本专利技术提供的方法包括：在氢分压3.0～12.0MPa、温度300～400℃、氢油体积比400～1000Nm3/m3、液时空速为0.5～5.0小时-1的条件下，使焦化馏分油原料与加氢催化剂接触而不经中间分离，反应后的流出物经冷却分离，富含氢的气体循环使用，液体产物进入分馏系统分离为石脑油馏分、喷气燃料馏分和柴油馏分。本专利技术所用的加氢催化剂以元素周期表中VIII族、VIB族的金属为活性组分，以氧化铝和沸石的混合物为载体。本专利技术将焦化馏分油精制和喷气燃料的生产有机结合起来，用低价值的焦化馏分油为原料生产合格的高价值喷气燃料。                      具体实施方式本专利技术提供的方法是这样具体实施的：在氢分压3.0～12.0MPa、温度300～400℃、氢油体积比400～1000Nm3/m3、液时空速为0.5～5.0小时-1的条件下，使焦化馏分油原料与加氢催化剂接触而不经中间分离，反应后的流出物经冷却分离，富含氢的气体循环使用，液体产物进入分馏系统分离为石脑油馏分、喷气燃料馏分和柴油馏分。-->所述的焦化馏分油原料沸点范围为80～400℃最好为180～365℃，该原料可以是产自焦化装置的焦化柴油，也可以是焦化汽柴油。所述的焦化柴油或焦化汽柴油其氮含量最好小于1000ppm。所述的加氢催化剂组成是以元素周期表中VIII族、VIB族的金属为活性组分，以氧化铝和沸石为载体。具体地说，该加氢催化剂含有一种载体和负载在该载体上的钼和/或钨及镍和/或钴。以氧化物计并以催化剂总量为基准，该加氢催化剂中钼和/或钨的含量为10～35重％优选18～32重％，镍和/或钴的含量为1～15重％优选3～12重％。所述载体由氧化铝和沸石组成，氧化铝与沸石的重量比为90∶10～50∶50优选90∶10～60∶40。所述氧化铝是由小孔氧化铝和大孔氧化铝按照75∶25～50∶50的重量比复合而成的氧化铝，其中小孔氧化铝为直径小于80孔的孔体积占总孔体积95％以上的氧化铝，大孔氧化铝为直径60～600孔的孔体积占总孔体积70％以上的氧化铝。所述沸石选自八面沸石、丝光沸石、erionite沸石、Y型沸石、L型沸石、Ω沸石、ZSM-4沸石、Beta沸石中的一种或几种，优选Y型沸石，特别优选的沸石是总酸量为0.02至小于0.5毫摩尔/克，优选0.05～0.2毫摩尔/克的Y型沸石。该催化剂的制备方法包括：将氧化铝的前身物与沸石混合成型，焙烧，用含镍和/或钴及钼和/或钨的水溶液浸渍，然后干燥和焙烧，所述氧化铝的前身物为孔直径小于80埃孔的孔体积占总孔体积95％以上的小孔氧化铝的前身物和孔直径60～600埃孔的孔体积占总孔体积70％以上的大孔氧化铝的前身物的混合物，小孔氧化铝前身物、大孔氧化铝前身物和沸石的用量使得到催化剂中小孔氧化铝与大孔氧化铝的重量比为75∶25～50∶50，氧化铝总重量与沸石重量的比为90∶10～50∶50优选90∶10～60∶40。所述小孔氧化铝的前身物为一水铝石含量大于60重％的水合氧化铝，大孔氧化铝的前身物为一水铝石含量大于50重％的水合氧化铝。该催化剂的具体制备步骤如下：1、载体的制备：将孔直径小于80孔的孔体积占总孔体积95％以上的小孔氧化铝的前身物、孔直径60～600孔的孔体积占总孔体积70％以上的大孔氧化铝的前身物及沸石混合均匀，按常规加氢处理催化剂成型方法成型，然后干燥并焙烧。其中，小孔氧化铝前身物和大孔氧化铝前身物的比例使得到的催化剂载体中小孔氧化铝与大孔氧化铝的重量比为75∶25～50∶50，小孔氧化铝前身-->物、大孔氧化铝前身物及沸石的用量使催化剂载体中氧化铝与沸石的重量比为90∶10～50∶50，优选为90∶10～60∶40。所述小孔氧化铝的前身物指焙烧后能生成所述小孔氧化铝的各种水合氧化铝中的一种或几种，优选一水铝石含量大于60重％的水合氧化铝，它可以用偏铝酸钠-二氧化碳法制得。所述大孔氧化铝的前身物指焙烧后能生成所述大孔氧化铝的各种水合氧化铝中的一种或几种，优选一水铝石含量大于5本文档来自技高网...

【技术保护点】
一种从焦化馏分油生产喷气燃料的方法，在氢分压３．０～１２．０ＭＰａ、温度３００～４００℃、氢油体积比４００～１０００Ｎｍ↑［３］／ｍ↑［３］、液时空速为０．５～５．０小时↑［－１］的条件下，使焦化馏分油原料与加氢催化剂接触而不经中间分离，其特征在于所述的加氢催化剂以元素周期表中Ⅷ族、ⅥＢ族的金属为活性组分，以氧化铝和沸石的混合物为载体。

【技术特征摘要】
【国外来华专利技术】1、一种从焦化馏分油生产喷气燃料的方法，在氢分压3.0～12.0MPa、温度300～400℃、氢油体积比400～1000Nm3/m3、液时空速为0.5～5.0小时-1的条件下，使焦化馏分油原料与加氢催化剂接触而不经中间分离，其特征在于所述的加氢催化剂以元素周期表中VIII族、VIB族的金属为活性组分，以氧化铝和沸石的混合物为载体。2、按照权利要求1的方法，其特征在于所述的焦化馏分油原料沸点范围为80～400℃，该原料是产自焦化装置的焦化汽柴油。  3、按照权利要求1的方法，其特征在于所述的焦化馏分油原料沸点范围为180～365℃，该原料是产自焦化装置的焦化柴油。4、按照权利要求1的方法，其特征在于所述的加氢催化剂含有一种载体和负载在该载体上的钼和/或钨及镍和/或钴，所述载体由氧化铝和沸石组成，氧化铝与沸石的重量比为90∶10～50∶50，所述氧化铝是由小孔氧化铝和大孔氧化铝按照75∶25～50∶50的重量比复合而成的氧化铝，其中小孔氧化铝为直径小于80孔的孔体积占总孔体积95％以上的氧化铝，大孔氧化铝为直径60～600孔的孔体积占总孔体积70％以上的氧化铝。5、根据权利要求4...

【专利技术属性】
技术研发人员：蒋东红，胡志海，王哲，陈水银，
申请(专利权)人：中国石油化工股份有限公司，中国石油化工股份有限公司石油化工科学研究院，
类型：发明
国别省市：11[中国|北京]