一种全自动充电器半成品测试组装设备制造技术

本实用新型专利技术公开了一种全自动充电器半成品测试组装设备，包括切割检测台和装配台，所述切割检测台上限宽板之间设置的第一推板一端与第一气缸相连接，切割检测台上的U形槽内设置有U形挡板，U形挡板下端与挡位气缸相连接，U形挡板一侧设置的第二推板一端与第二气缸相连接，U形槽的一旁设置有挡板，挡板一侧滑动设置有第三推板，第三推板一端与第三气缸相连接，挡板和第三推板两者正上方设置有检测装置，切割检测台上设置有废料口和下料口，废料口下端设置有若干微动气缸，微动气缸连接有小挡板，废料口一侧设置的第四推板一侧连接有第四气缸，废料口正上方设置有切割装置；本实用新型专利技术结构简单，使用方便，可以进行广泛推广和应用。

A fully automatic charger for semi-finished product testing and assembly

The utility model discloses an automatic assembly equipment charger semi-finished products testing, including cutting test platform and the assembly station, the detection limit of wide plate cutting between Taiwan set the first push plate is connected with one end of the first cylinder, cutting test bench U groove is arranged in a U shaped baffle, baffle U the lower end is connected with the gear cylinder, U shaped baffle is arranged on one side of the push plate second end and the second cylinder are connected on one side of the U shaped groove is provided with a baffle, baffle is provided with third side sliding push plate, third push plate end and the third cylinder is connected with the baffle and third push plate are arranged above the detection device detection, cutting table is provided with inlet and outlet waste, waste hole is arranged at the lower end of the cylinder cylinder is connected with the micro, micro small baffle, a waste hole set on one side of the push plate fourth is connected with one side of the cylinder fourth, The cutting device is arranged above the waste mouth, and the utility model has the advantages of simple structure and convenient use, and can be widely spread and applied.

【技术实现步骤摘要】
一种全自动充电器半成品测试组装设备
本技术涉及自动化的
，特别是充电器装配的

技术介绍
现有的充电器测试组装方法：充电器板经波峰焊流出后1、先要进行人工检测；2、利用人工将检测完好(无连锡，无缺件)的板放在pcb测试设备上，然后启动设备测试，测试后，将板分离成小块，并将不良品拿出来；3、良品送给外壳组装区进行组装。这是现阶段充电器厂商的生产方式，这种方式存在缺陷：1、人工成本过高；2、生产速度过慢；3、人工操作容易产生误差。
技术实现思路
本技术的目的就是解决现有技术中的问题，提出一种全自动充电器半成品测试组装设备，能够使实现快速方便的自动检测与装配，效率高，质量好。为实现上述目的，本技术提出了一种全自动充电器半成品测试组装设备，包括切割检测台和装配台，所述切割检测台上设置有限宽板，限宽板之间设置的第一推板一端与第一气缸相连接，限宽板上设置有第一传感器，切割检测台上设置有若干定位球，切割检测台上的U形槽内设置有U形挡板，U形挡板下端与挡位气缸相连接，U形挡板上设置有第二传感器，U形挡板一侧设置的第二推板一端与第二气缸相连接，U形槽的一旁设置有挡板，挡板上设置有第三传感器，挡板一侧滑动设置有第三推板，第三推板一端与第三气缸相连接，挡板和第三推板两者正上方设置有检测装置，切割检测台上设置有废料口和下料口，废料口下端设置有若干微动气缸，微动气缸连接有小挡板，废料口一侧设置的第四推板一侧连接有第四气缸，废料口正上方设置有切割装置，废料口一旁还设置有第四传感器，所述下料口正下方设置有PCB振动盘，切割检测台上还设置有导向条。作为优选，所述检测装置的上下气缸下端连接有测试板，测试板上设置有若干探针，探针与计算机相连接。作为优选，所述导向条一侧设置的第五气缸与竖直气缸一侧相连接，竖直气缸上端设置有电机，电机上端设置有滑杆，滑杆一端连接有端板，电机输出轴与端板之间连接有丝杆，滑杆与丝杆上设置有滑动块，滑动块下端设置有切割头。作为优选，所述PCB振动盘与装配台上的第五传感器所在位置通过料道相连接，第五传感器一旁的第五推板与第五气缸相连接，装配台上的第六传感器所在工位与充电器外壳振动盘通过料道相连接，第六传感器一旁的第六推板与第六气缸相连接，装配台中部设置有第一待装配工位、装配工位和第二待装配工位，装配工位位于第一待装配工位和第二待装配工位之间，第一待装配工位和第二待装配工位均设有传感器，第一待装配工位一旁的第七推板与第七气缸相连接，第二待装配工位一旁的第八推板与第八气缸相连接，装配工位上还设置有落料口和第十传感器，落料口一旁设置有转动电机，转动电机上设置有AC插槽轴，AC插槽轴上设置有AC插针，第十传感器一旁设置有第十气缸，第十气缸一端设置有吸盘，装配工位一侧的第九推板与第九气缸相连接，装配工位一旁还设置有充电器顶盖振动盘，充电器顶盖振动盘的料道末端设置有第十一传感器，充电器顶盖振动盘的料道末端上方设置有气吸块，气吸块一侧与第十一气缸相连接。作为优选，所述第一推板与限宽板之间形成滑动配合，U形挡板与U形槽形成滑动配合，U形槽缺口与限宽板相对。本技术的有益效果：本技术通过将设置有切割检测台和装配台，可以十分方便进行自动检车和装配；设置有若干传感器，位置准确可靠；产品通过振动盘进行上料，整齐可靠；本技术结构简单，使用方便，可以进行广泛推广和应用。本技术的特征及优点将通过实施例结合附图进行详细说明。【附图说明】图1是本技术一种全自动充电器半成品测试组装设备的主视图；图2是本技术一种全自动充电器半成品测试组装设备的检测装置侧视图；图3是本技术一种全自动充电器半成品测试组装设备的局部仰视图；图4是本技术一种全自动充电器半成品测试组装设备的切割装置(23)侧视图。图中：1-切割检测台、2-限宽板、3-定位球、4-第一传感器、5-第一气缸、511-第一推板、6-U形槽、7-U形挡板、8-挡位气缸、9-第二推板、10-第二气缸、11-第二传感器、12-挡板、13-第三传感器、14-第三推板、15-第三气缸、16-检测装置、161-上下气缸、162-测试板、163-探针、17-废料口、18-小挡板、181-微动气缸、19-第四推板、20-第四气缸、21-导向条、22-第五气缸、23-切割装置、231-竖直气缸、232-电机、233-滑杆、234-端板、235-丝杆、236-滑动块、237-切割头、24-第四传感器、25-第五传感器、26-下料口、27-PCB振动盘、28-第五推板、29-第五气缸、30-第五传感器、31-第六传感器、32-充电器外壳振动盘、33-第六推板、34-第六气缸、35-第一待装配工位、36-第七推板、37-第七气缸、38-第二待装配工位、39-第八推板、40-第八气缸、41-装配工位、42-第九推板、43-第九气缸、44-落料口、45-AC插槽轴、451-AC插针、46-转动电机、47-第十传感器、48-第十气缸、49-吸盘、50-充电器顶盖振动盘、51-第十一传感器、52-气吸块、53-第十一气缸、54-装配台。【具体实施方式】参阅图1、图2、图3和图4，本技术一种全自动充电器半成品测试组装设备，包括切割检测台1和装配台54，所述切割检测台1上设置有限宽板2，限宽板2之间设置的第一推板511一端与第一气缸5相连接，限宽板2上设置有第一传感器4，切割检测台1上设置有若干定位球3，切割检测台1上的U形槽6内设置有U形挡板7，U形挡板7下端与挡位气缸8相连接，U形挡板7上设置有第二传感器11，U形挡板7一侧设置的第二推板9一端与第二气缸10相连接，U形槽6的一旁设置有挡板12，挡板12上设置有第三传感器13，挡板12一侧滑动设置有第三推板14，第三推板14一端与第三气缸15相连接，挡板12和第三推板14两者正上方设置有检测装置16，切割检测台1上设置有废料口17和下料口26，废料口17下端设置有若干微动气缸181，微动气缸181连接有小挡板18，废料口17一侧设置的第四推板19一侧连接有第四气缸20，废料口17正上方设置有切割装置23，废料口17一旁还设置有第四传感器24，所述下料口26正下方设置有PCB振动盘27，切割检测台1上还设置有导向条21；所述检测装置16的上下气缸161下端连接有测试板162，测试板162上设置有若干探针163，探针163与计算机相连接；所述导向条21一侧设置的第五气缸22与竖直气缸231一侧相连接，竖直气缸231上端设置有电机232，电机232上端设置有滑杆233，滑杆233一端连接有端板234，电机232输出轴与端板234之间连接有丝杆235，滑杆233与丝杆235上设置有滑动块236，滑动块236下端设置有切割头237；所述PCB振动盘27与装配台54上的第五传感器30所在位置通过料道相连接，第五传感器30一旁的第五推板28与第五气缸29相连接，装配台54上的第六传感器31所在工位与充电器外壳振动盘32通过料道相连接，第六传感器31一旁的第六推板33与第六气缸34相连接，装配台54中部设置有第一待装配工位35、装配工位41和第二待装配工位38，装配工位41位于第一待装配工位35和第二待装配工位3本文档来自技高网...

【技术保护点】
一种全自动充电器半成品测试组装设备，其特征在于：包括切割检测台(1)和装配台(54)，所述切割检测台(1)上设置有限宽板(2)，限宽板(2)之间设置的第一推板(511)一端与第一气缸(5)相连接，限宽板(2)上设置有第一传感器(4)，切割检测台(1)上设置有若干定位球(3)，切割检测台(1)上的U形槽(6)内设置有U形挡板(7)，U形挡板(7)下端与挡位气缸(8)相连接，U形挡板(7)上设置有第二传感器(11)，U形挡板(7)一侧设置的第二推板(9)一端与第二气缸(10)相连接，U形槽(6)的一旁设置有挡板(12)，挡板(12)上设置有第三传感器(13)，挡板(12)一侧滑动设置有第三推板(14)，第三推板(14)一端与第三气缸(15)相连接，挡板(12)和第三推板(14)两者正上方设置有检测装置(16)，切割检测台(1)上设置有废料口(17)和下料口(26)，废料口(17)下端设置有若干微动气缸(181)，微动气缸(181)连接有小挡板(18)，废料口(17)一侧设置的第四推板(19)一侧连接有第四气缸(20)，废料口(17)正上方设置有切割装置(23)，废料口(17)一旁还设置有第四传感器(24)，所述下料口(26)正下方设置有PCB振动盘(27)，切割检测台(1)上还设置有导向条(21)。...

【技术特征摘要】
1.一种全自动充电器半成品测试组装设备，其特征在于：包括切割检测台(1)和装配台(54)，所述切割检测台(1)上设置有限宽板(2)，限宽板(2)之间设置的第一推板(511)一端与第一气缸(5)相连接，限宽板(2)上设置有第一传感器(4)，切割检测台(1)上设置有若干定位球(3)，切割检测台(1)上的U形槽(6)内设置有U形挡板(7)，U形挡板(7)下端与挡位气缸(8)相连接，U形挡板(7)上设置有第二传感器(11)，U形挡板(7)一侧设置的第二推板(9)一端与第二气缸(10)相连接，U形槽(6)的一旁设置有挡板(12)，挡板(12)上设置有第三传感器(13)，挡板(12)一侧滑动设置有第三推板(14)，第三推板(14)一端与第三气缸(15)相连接，挡板(12)和第三推板(14)两者正上方设置有检测装置(16)，切割检测台(1)上设置有废料口(17)和下料口(26)，废料口(17)下端设置有若干微动气缸(181)，微动气缸(181)连接有小挡板(18)，废料口(17)一侧设置的第四推板(19)一侧连接有第四气缸(20)，废料口(17)正上方设置有切割装置(23)，废料口(17)一旁还设置有第四传感器(24)，所述下料口(26)正下方设置有PCB振动盘(27)，切割检测台(1)上还设置有导向条(21)。2.如权利要求1所述的一种全自动充电器半成品测试组装设备，其特征在于：所述检测装置(16)的上下气缸(161)下端连接有测试板(162)，测试板(162)上设置有若干探针(163)，探针(163)与计算机相连接。3.如权利要求1所述的一种全自动充电器半成品测试组装设备，其特征在于：所述导向条(21)一侧设置的第五气缸(22)与竖直气缸(231)一侧相连接，竖直气缸(231)上端设置有电机(232)，电机(232)上端设置有滑杆(233)，滑杆(233)一端连接有端板(234)，电机(232)输出轴与端板(234...

【专利技术属性】
技术研发人员：朱文广，李涛，
申请(专利权)人：威海广新电子技术开发有限责任公司，
类型：新型
国别省市：山东,37