机匣蜡模压型模具及压型方法技术

本发明专利技术公开了一种机匣蜡模压型模具及压型方法，通过在第一成型模和第二成型模形成用于成型内环的第一型腔，第二成型模与第三成型模形成用于成型外环的第二型腔，第二成型模上设有用于成型隔板的第三型腔，第一型腔和第二型腔经第三型腔贯通，当型腔内的主体蜡模注蜡成型后，通过在底模上设置脱模结构，使机匣蜡模压型模具从主体蜡模上分块拆除，从而获得成型的主体蜡模。本发明专利技术的机匣蜡模压型模具直接形成主体蜡模，然后将模具从主体蜡模上分块拆除，解决了先单独成型然后拼装主体蜡模的方式造成的组合后的蜡模圆度差、支板均布差的问题，减少了模具数量和拼装蜡模的时间，并且降低了模具成本。

Mould and mould pressing method for casing wax

The invention discloses a casing wax molding mould and pressing method, by forming in the first and second molding mould cavity forming inner ring for the first, second and third forming die forming die for forming the second cavity forming the outer ring, the second mold is provided with third cavity forming plate first, the cavity and the second cavity by third cavity through the body, wax wax injection molding when the cavity, the demoulding structure is arranged on the bottom die, the casing wax molding die block removed from the main body to obtain wax, wax molding. The invention of the casing wax pressing mold directly form the main body of wax and then die from the main wax block demolition, solves the combination caused by first forming a separate wax wax body then assembled after roundness difference, support plates are uniformly poor, reduce the mold number and construction of wax time. And reduce the mold cost.

【技术实现步骤摘要】
机匣蜡模压型模具及压型方法
本专利技术涉及航空发动机精密铸造领域，特别地，涉及一种机匣蜡模压型模具及压型方法。
技术介绍
随着航空发动机的不断发展，为满足现代航空发动机性能与寿命不断提高的要求，整体精铸件向大型化、轻量化(薄壁)、集成化(复杂结构)、高尺寸精度方向发展。其中如图1所示的内外环回转结构，内环2和外环1间多处中空支板3连接的机匣较为常见。常规的成型方法是将该零件沿支板间进行均匀拆分，拆分方法沿图2的拆分线4和拆分线5进行均匀拆分，然后单独成型，再通过特定的拼装夹具拼装成型。这类方法对拆分后的各部分形状一致的零件较为适用，只需一套蜡模模具和一套拼装夹具即可完成零件的成型。但对图3示带异型凸台70、复杂窗口6的机匣，因其外环外侧分布三处异型凸台，且支板外侧窗口处形状各不相同，拆分后的各部分形状完全不同，拆分后的各个部分各需一套模具成型，共需3套模具(不含支板空心部位可溶芯模具)。成型后各部分再进行拼装成为整体蜡模。需要1套拼装夹具。另外因为凸台处形状复杂，凸台需单独制作1套模具成型。若采用这种拆分法成型，成型该机匣共需3套整体蜡模模具、1套凸台模具、1套拼装夹具。这种拆分方法成型的模具成本高昂，压制、拼装蜡模过程耗时较长，并且在拼装过程中因操作者拼装手法、拼装夹具本身制造尺寸精度问题会造成的拼装后蜡模圆度差、支板均布差不合格的问题。因此，亟需设计一种一体成型的机匣蜡模压型模具，以解决现有的拼装成型法存在的蜡模圆度差、模具成本高等问题。
技术实现思路
本专利技术提供了一种机匣蜡模压型模具及压型方法，以解决现有的拼装成型法会造成的蜡模圆度较差及成本高的技术问题。本专利技术采用的技术方案如下：一种机匣蜡模压型模具，其特征在于，该模具包括：用于主体蜡模的内环的内模面成型的第一成型模、设于第一成型模的外圆周方向上用于内环的外模面、外环的内模面及连接内环和外环的隔板成型的第二成型模、设于第二成型模的外圆周方向用于外环的外模面成型的第三成型模，设于底部用于支撑主体蜡模的底模，底模之上设有将第一成型模、第二成型模及第三成型模从成型后的主体蜡模上分块脱离的脱模结构；第一成型模和第二成型模之间构成用于成型内环的第一型腔，第二成型模与第三成型模之间构成用于成型外环的第二型腔，第二成型模上还设有用于成型隔板的第三型腔，第一型腔和第二型腔经第三型腔贯通。进一步地，第一成型模包括内芯，及沿内芯外圆周方向径向扣合并用于内环的内模面成型的多个第一活块和第二活块，第一活块和第二活块交替设置。进一步地，第一活块与第二活块均为弧形块且沿周向交替设置，第一活块与第二活块之间的拼接面为斜面。进一步地，第二成型模包括沿第一成型模外圆周方向径向扣合并用于内环外模面和外环内模面成型的多个第三活块和第四活块，第三活块和第四活块交替设置。进一步地，第四活块包括用于隔板成型的两个第五活块，第三型腔位于两个第五活块之间，两个第五活块之间设有用于形成隔板中空部位的可溶芯模板，第五活块经设于底模上的定位销实现周向和径向的定位。进一步地，第三成型模包括沿第二成型模外圆周方向上并用于外环外模面成型的多个第六活块。进一步地，脱模结构包括设置在第二成型模的底部用于第五活块沿圆周方向滑动出模的第一导轨、设置在第三成型模底部用于主体蜡模成型后第六活块沿径向方向出模的第二导轨。进一步地，压型模具还包括用于凸台成型的凸台模具，成型后的凸台经拼装夹具固定在成型后的主体蜡模上。进一步地，凸台与主体蜡模的拼接面采用斜面配合，用于凸台的周向和径向定位。根据本专利技术的另一方面，还提供了一种基于上述机匣蜡模压型模具的压型方法，该方法包括以下步骤：向机匣蜡模压型模具中注入熔融蜡料；待熔融蜡料充满型腔且冷却定型后，将第三成型模分块沿径向方向的第二导轨滑动出模；利用脱模结构将第二成型模和第一成型模分块从底模上拆除，获得成型的主体蜡模；将成型后的凸台经拼装夹具固定在成型后的主体蜡模上。本专利技术具有以下有益效果：本专利技术的机匣蜡模压型模具及压型方法，通过在第一成型模和第二成型模形成用于浇筑内环的第一型腔，第二成型模与第三成型模形成用于浇筑外环的第二型腔，第二成型模上设有用于构成隔板的第三型腔，第一型腔和第二型腔经第三型腔贯通，当型腔内的主体蜡模注蜡成型后，通过在底模上设置脱模结构，使机匣蜡模压型模具从主体蜡模上分块拆除，从而获得成型的主体蜡模。本专利技术的机匣蜡模压型模具直接形成主体蜡模，然后将模具从主体蜡模上分块拆除，解决了先单独成型然后拼装主体蜡模的方式造成的组合后的蜡模圆度差以及支板不均布的问题，减少了模具数量，减少了拼装蜡模的时间，并且降低了模具成本。除了上面所描述的目的、特征和优点之外，本专利技术还有其它的目的、特征和优点。下面将参照附图，对本专利技术作进一步详细的说明。附图说明构成本申请的一部分的附图用来提供对本专利技术的进一步理解，本专利技术的示意性实施例及其说明用于解释本专利技术，并不构成对本专利技术的不当限定。在附图中：图1是现有的内外环回转机匣的结构示意图；图2是现有的内外环回转机匣拆分结构示意图；图3是现有的带异型凸台的复杂结构机匣的示意图；图4是本专利技术优选实施例的机匣蜡模压型模具的结构示意图；图5是本专利技术优选实施例的主体蜡模结构示意图；图6是本专利技术优选实施例的凸台的结构示意图；图7是本专利技术优选实施例的拼装夹具的结构示意图。附图标号说明：10、第一成型模；11、内芯；12、第一活块；13、第二活块；20、第二成型模；21、第三活块；22、第四活块；221、第五活块；30、第三成型模；31、第六活块；40、主体蜡模；41、内环；42、外环；43、支板；50、底模；51、注蜡孔；60、盖板；61、锁紧框；70、凸台；71、底板；80、拼装夹具；81、挂钩。具体实施方式需要说明的是，在不冲突的情况下，本申请中的实施例及实施例中的特征可以相互组合。下面将参考附图并结合实施例来详细说明本专利技术。参照图4，本专利技术的优选实施例提供了一种机匣蜡模压型模具，用于带异型凸台的复杂结构的机匣的蜡模压型，现有的成型方法是将需要压型的零件进行均匀拆分，然后再通过特定的拼装夹具拼装成型，而这种方法对拆分后各部分形状一致的零件较为实用，而对于拆分后各部分形状完全不同的零件时，拆分后的各个部分的零件都需要单独的模具成型，造成模具成本增加，另外因为在拼装过程中，因操作手法、或拼装夹具本身的尺度问题，都会造成拼装后的蜡模圆度差，以致于蜡模不合格的问题，本专利技术提供的机匣蜡模压型模具，不同于以往的拼装成型法，通过本专利技术的机匣蜡模压型模具直接形成具有复杂结构机匣的主体蜡模，解决了先单独成型然后拼装主体蜡模的方式造成的组合后的蜡模圆度差的问题，减少了拼装蜡模的时间，并且降低了模具成本。参照图4及图5所示，该机匣蜡模压型模具包括：用于竖立状态的主体蜡模40的内环41的内模面成型的第一成型模10、设于第一成型模10的外圆周方向上用于竖立状态的内环41的外模面、外环42的内模面及连接内环41和外环42的支板43成型的第二成型模20、设于第二成型模20的外圆周方向用于竖立状态的外环42的外模面成型的第三成型模30，设于底部用于支撑主体蜡模40的底模50，底模50之上设有将第一成型模10、第二成型模20及第三成型模30从成型后的主体蜡模40上分块脱离的脱模结本文档来自技高网...

【技术保护点】
一种机匣蜡模压型模具，其特征在于，所述压型模具包括：用于主体蜡模(40)的内环(41)的内模面成型的第一成型模(10)、设于所述第一成型模(10)的外圆周方向上用于所述内环(41)的外模面、外环(42)的内模面及连接所述内环(41)和所述外环(42)的隔板(43)成型的第二成型模(20)、设于所述第二成型模(20)的外圆周方向用于所述外环(42)的外模面成型的第三成型模(30)，设于底部用于支撑所述主体蜡模(40)的底模(50)，所述底模(50)之上设有将所述第一成型模(10)、第二成型模(20)及第三成型模(30)从成型后的所述主体蜡模(40)上分块脱离的脱模结构；所述第一成型模(10)和所述第二成型模(20)之间构成用于成型所述内环(41)的第一型腔，所述第二成型模(20)与所述第三成型模(30)之间构成用于成型所述外环(42)的第二型腔，所述第二成型模(20)上还设有用于成型所述隔板(43)的第三型腔，所述第一型腔和所述第二型腔经所述第三型腔贯通。

【技术特征摘要】
1.一种机匣蜡模压型模具，其特征在于，所述压型模具包括：用于主体蜡模(40)的内环(41)的内模面成型的第一成型模(10)、设于所述第一成型模(10)的外圆周方向上用于所述内环(41)的外模面、外环(42)的内模面及连接所述内环(41)和所述外环(42)的隔板(43)成型的第二成型模(20)、设于所述第二成型模(20)的外圆周方向用于所述外环(42)的外模面成型的第三成型模(30)，设于底部用于支撑所述主体蜡模(40)的底模(50)，所述底模(50)之上设有将所述第一成型模(10)、第二成型模(20)及第三成型模(30)从成型后的所述主体蜡模(40)上分块脱离的脱模结构；所述第一成型模(10)和所述第二成型模(20)之间构成用于成型所述内环(41)的第一型腔，所述第二成型模(20)与所述第三成型模(30)之间构成用于成型所述外环(42)的第二型腔，所述第二成型模(20)上还设有用于成型所述隔板(43)的第三型腔，所述第一型腔和所述第二型腔经所述第三型腔贯通。2.根据权利要求1所述的机匣蜡模压型模具，其特征在于，所述第一成型模(10)包括内芯(11)，及沿所述内芯(11)外圆周方向径向扣合并用于所述内环(41)的内模面成型的多个第一活块(12)和第二活块(13)，所述第一活块(12)和所述第二活块(13)交替设置。3.根据权利要求2所述的机匣蜡模压型模具，其特征在于，所述第一活块(12)与所述第二活块(13)均为弧形块且沿周向交替设置，所述第一活块(12)与所述第二活块(13)之间的拼接面为斜面。4.根据权利要求1所述的机匣蜡模压型模具，其特征在于，所述第二成型模(20)包括沿所述第一成型模(10)外圆周方向径向扣合并用于所述内环(41)外模面和所述外环(42)内模面成型的多个第三活块(21)和第四活块(22)，所述第三活块(21)和...

【专利技术属性】
技术研发人员：高丽丽，周婧，侯正乾，王玉雷，
申请(专利权)人：株洲中航动力精密铸造有限公司，
类型：发明
国别省市：湖南,43