一种AOD终渣中CaF2比例的确定方法技术

本发明专利技术公开了一种AOD终渣中CaF2比例的确定方法，包括对熔化系数、炉渣碱度及溶剂CaF2加入比例的确定，所述溶剂CaF2加入比例=（炉渣碱度‑熔化系数）/熔化系数/炉渣碱度，所述炉渣碱度为还原碱度。本发明专利技术可稳定炉渣的流动性，避免因炉渣过稀侵蚀炉衬和包衬，降低耐材消耗。避免因侵蚀包衬而使钢水增碳，影响钢的质量，使包壁粘渣情况得以有效控制，避免因包壁粘渣而使出钢量减少，可明显降低辅料萤石消耗。

A method for determining CaF2 ratio in AOD final slag

The invention discloses a method for determining the proportion of CaF2 a AOD slag, including determination of the melting coefficient, slag basicity and solvent adding CaF2. The solvent adding CaF2 = (melting slag basicity coefficient) / melting coefficient / basicity of slag, the slag basicity for reducing alkalinity. The invention can be a steady flow of slag, the slag is too thin to avoid erosion lining and lining, reduce material consumption. The utility model can prevent the molten steel from carburizing because of erosion of the lining, thereby affecting the quality of the steel, effectively controlling the slag sticking on the wall and avoiding the reduction of the amount of steel due to slag sticking on the wall and obviously reducing the consumption of the fluorite in the auxiliary material.

【技术实现步骤摘要】
一种AOD终渣中CaF2比例的确定方法
本专利技术属于钢铁冶炼
，具体涉及一种AOD终渣中CaF2比例的确定方法。
技术介绍
炉渣流动性不合适，可造成炉渣过稀对钢包包衬的严重侵蚀，导致降低包龄，增加耐材消耗，以及因包衬侵蚀而造成LF处理过程中和连铸浇注过程中的增碳而造成产品质量问题。同时可出现由于炉渣较粘而产生粘包，造成出钢量减少，影响生产过程的组织稳定。通过对炉渣中溶剂比例的合理控制，可改善钢水流动性，降低钢水中的非金属夹杂物；根据不同的炉渣碱度，确定不同的溶剂比例，降低精炼萤石的消耗成为炼钢过程研究的一项重要课题。
技术实现思路
本专利技术提供了一种AOD终渣中CaF2比例的确定方法，可降低耐材消耗，避免因侵蚀包衬而使钢水增碳而影响钢的质量，同时避免因包壁粘渣而使出钢量减少，明显降低辅料萤石消耗。为解决上述技术问题，本专利技术所采取的技术方案是：一种AOD终渣中CaF2比例的确定方法，包括对熔化系数、炉渣碱度及溶剂CaF2加入比例的确定，所述溶剂CaF2加入比例=（炉渣碱度-熔化系数）/熔化系数/炉渣碱度，所述炉渣碱度为还原碱度。本专利技术所述炉渣碱度为（CaO+MgO）/SiO2的三元碱度。本专利技术所述熔化系数，炼钢还原温度为1600-1650℃时，熔化系数为1.65-1.70。本专利技术所述熔化系数，炼钢还原温度≥1650℃时，熔化系数为1.70-1.80。本专利技术所述熔化系数，炼钢还原温度≤1600℃时，熔化系数为1.60-1.65。本专利技术所述炉渣碱度，还原期的炉渣碱度控制在1.60-2.50。本专利技术所述炉渣碱度，当成品钢中过程铬氧化＜2%时，还原碱度和终渣碱度合二为一，采用单渣法，终渣碱度控制在1.90-2.10；否则，采用双渣法，还原碱度控制在1.60-2.00，终渣碱度控制在2.10-2.50。本专利技术所述溶剂CaF2加入载体为萤石。本专利技术的设计思路：如果成品钢中铬含量要求较高，碳含量要求很低，脱氧程度要求较为严格，过程铬氧化严重的情况下，则可采用将还原的操作碱度和终脱氧炉渣碱度分别控制（即双渣法）。可将还原碱度控制在1.60-2.00，将终渣碱度控制在2.10-2.50。采用这种控制方法相比于直接将炉渣碱度控制在2.10-2.50，可节约大量的石灰（CaO）和萤石（CaF2）。本专利技术主要针对AOD冶炼过程中的一次还原时CaF2的加入比例，因为一次还原前石灰加入量很大，占总石灰量的95%以上，而且一次还原前白云石已全部加入。关于流渣后的二次终脱氧还原，由于本阶段石灰加入量只占总量的5%左右，对整炉钢CaF2消耗影响不大，同时也受一次还原后留渣量多少的影响，因而其萤石加入比例一般按照本阶段石灰量的50%考虑即可。本专利技术主要研究影响较大的一次还原。熔化系数=溶质重量（CaO+MgO）/溶剂重量（SiO2+CaF2）。溶剂CaF2加入比例=（炉渣碱度-熔化系数）/熔化系数/炉渣碱度。其中炉渣碱度为（CaO+MgO）/SiO2的三元碱度。熔化系数是依据不同温度下的一个选择值。采用上述技术方案所产生的有益效果在于：1、稳定炉渣的流动性，避免因炉渣过稀侵蚀炉衬和包衬，降低耐材消耗。2、避免因侵蚀包衬而使钢水增碳，影响钢的质量。3、可使包壁粘渣情况得以有效控制，避免因包壁粘渣而使出钢量减少。4、可明显降低辅料萤石消耗。5、根据成品钢中铬含量和脱氧程度的具体要求，合理控制还原炉渣碱度和终脱氧炉渣碱度。具体实施方式下面结合具体实施例对本专利技术作进一步详细的说明。实施例1本实施例冶炼钢种为0Cr19Ni9。AOD终渣中CaF2比例的确定方法，包括对熔化系数、炉渣碱度及溶剂CaF2加入比例的确定，具体步骤如下：（1）熔化系数的确定：炼钢还原温度为1600℃，熔化系数为1.65，熔渣处于良好的熔融状态，满足炉渣对夹杂物的吸附作用。（2）炉渣碱度的确定：成品钢中铬含量19.00%，碳含量0.05%，脱氧程度控制≤50ppm，过程铬氧化2.00%，还原碱度控制为2.00，终渣碱度控制为2.50。由于本钢种铬含量较高，所以还原碱度选择在此范围（1.60-2.00）的上限2.00，目的是保证充分还原；终渣碱度选择在此范围（2.0-2.5）的上限2.50，目的是保证脱氧程度。（3）溶剂CaF2加入比例的确定：CaF2加入比例=（炉渣碱度-熔化系数）/熔化系数/炉渣碱度，根据步骤（1）熔化系数和步骤（2）炉渣碱度，计算得CaF2加入比例为10.6%。实施例2本实施例冶炼钢种为1Cr16NiCuN。AOD终渣中CaF2比例的确定方法，包括对熔化系数、炉渣碱度及溶剂CaF2加入比例的确定，具体步骤如下：（1）熔化系数的确定：炼钢还原温度为1650℃，熔化系数为1.7，熔渣处于良好的熔融状态，满足炉渣对夹杂物的吸附作用。（2）炉渣碱度的确定：成品钢中铬含量16.00%，碳含量0.08%，脱氧程度控制≤50ppm，过程铬氧化2.50%，还原碱度控制为1.70，终渣碱度控制为2.35。对于成品铬含量小于18.00%的钢种，还原碱度可选择在此范围（1.6-2.0）的中下限，即可保证还原充分，这样既能节约石灰，又可节约萤石。（3）溶剂CaF2加入比例的确定：CaF2加入比例=（炉渣碱度-熔化系数）/熔化系数/炉渣碱度，根据步骤（1）熔化系数和步骤（2）炉渣碱度，计算得CaF2加入比例为0.00%，二次还原流渣后二次终脱氧还原萤石比例按照50%加入。实施例3本实施例冶炼钢种为0Cr9。AOD终渣中CaF2比例的确定方法，包括对熔化系数、炉渣碱度及溶剂CaF2加入比例的确定，具体步骤如下：（1）熔化系数的确定：炼钢还原温度为1620℃，熔化系数为1.64，熔渣处于良好的熔融状态，满足炉渣对夹杂物的吸附作用。（2）炉渣碱度的确定：成品钢中铬含量8.50%，碳含量0.015%，脱氧程度控制≤50ppm，过程铬氧化1.20%，还原碱度和终渣碱度合二为一（即单渣法），控制终渣碱度为1.90，萤石比例为8.3%。（3）溶剂CaF2加入比例的确定：CaF2加入比例=（炉渣碱度-熔化系数）/熔化系数/炉渣碱度，根据步骤（1）熔化系数和步骤（2）炉渣碱度，计算得CaF2加入比例为8.3%。实施例4本实施例冶炼钢种为Cr11S-L。AOD终渣中CaF2比例的确定方法，包括对熔化系数、炉渣碱度及溶剂CaF2加入比例的确定，具体步骤如下：（1）熔化系数的确定：炼钢还原温度为1640℃，熔化系数为1.68，熔渣处于良好的熔融状态，满足炉渣对夹杂物的吸附作用。（2）炉渣碱度的确定：成品钢中铬含量10.40%，碳含量0.025%，脱氧程度控制≤60ppm，过程铬氧化1.50%，还原碱度和终渣碱度合二为一（即单渣法），控制终渣碱度为2.10。（3）溶剂CaF2加入比例的确定：CaF2加入比例=（炉渣碱度-熔化系数）/熔化系数/炉渣碱度，根据步骤（1）熔化系数和步骤（2）炉渣碱度，计算得CaF2加入比例为11.9%。实施例5本实施例冶炼钢种为00Cr22Ni5Mo3N。AOD终渣中CaF2比例的确定方法，包括对熔化系数、炉渣碱度及溶剂CaF2加入比例的确定，具体步骤如下：（1）熔化系数的确定：炼钢还原温度为1600℃，熔化系数为1.65，熔渣处于良好的熔融状态，满足炉渣对夹杂物的吸本文档来自技高网...

【技术保护点】
一种AOD终渣中CaF2比例的确定方法，包括对熔化系数、炉渣碱度及溶剂CaF2加入比例的确定，其特征在于，所述溶剂CaF2加入比例=（炉渣碱度‑熔化系数）/熔化系数/炉渣碱度，所述炉渣碱度为还原碱度。

【技术特征摘要】
1.一种AOD终渣中CaF2比例的确定方法，包括对熔化系数、炉渣碱度及溶剂CaF2加入比例的确定，其特征在于，所述溶剂CaF2加入比例=（炉渣碱度-熔化系数）/熔化系数/炉渣碱度，所述炉渣碱度为还原碱度。2.根据权利要求1所述的一种AOD终渣中CaF2比例的确定方法，其特征在于，所述炉渣碱度为（CaO+MgO）/SiO2的三元碱度。3.根据权利要求1所述的一种AOD终渣中CaF2比例的确定方法，其特征在于，所述熔化系数，炼钢还原温度为1600-1650℃时，熔化系数为1.65-1.70。4.根据权利要求1所述的一种AOD终渣中CaF2比例的确定方法，其特征在于，所述熔化系数，炼钢还原温度≥1650℃时，熔化系数为1.70-1.80。5.根据权利要求1-4任意一项所述的一...

【专利技术属性】
技术研发人员：吴广海，曹洪波，马富平，郭键，叶凡新，姜方，白李国，王秋坤，左宏志，
申请(专利权)人：邢台钢铁有限责任公司，
类型：发明
国别省市：河北,13