一种受力检测装置及生产线制造方法及图纸

本实用新型专利技术公开了一种受力检测装置及生产线，该受力检测装置包括：检测基板、多个第一压力传感器、信号采集器以及主控显示器；其中，各第一压力传感器分别设置于检测基板的四个侧边，且各第一压力传感器分别与信号采集器电信号连接；信号采集器与主控显示器电信号连接；信号采集器，用于采集各压力传感器检测到的受力信息，并将各压力传感器检测到的受力信息发送至主控显示器；主控显示器，用于显示接收到的各压力传感器检测到的受力信息。本实用新型专利技术实施例提供的受力检测装置，工程师可以通过检测到的受力信息，在对玻璃基板加工前，预先对设备进行调整，预防并减少加工过程中发生的玻璃基板破碎。

【技术实现步骤摘要】
一种受力检测装置及生产线
本技术涉及显示
，尤指一种受力检测装置及生产线。
技术介绍
高世代线(8.5G及以上)TFT-LCD生产线上使用的玻璃基板(Glass)，由于尺寸巨大(一般在2m以上)、且厚度非常薄(尺寸在0.4mm～0.7mm)，此外，8.5G生产线上的设备尺寸也很大，且精度要求高，在不间断运转过程中不可避免出现精度的下降及部件的老化从而造成玻璃基板破碎，从而严重影响产线的嫁动率及后续生产的产品品质。目前产线上玻璃基板破碎的现象时有发生，已成为制约品质特别是产能的重要因素之一，同时也带来了较大的经济损失。目前产线上玻璃破碎的原因80％以上是由于设备机构机械精度变化或部件老化而导致的硬破碎。此类问题通过日常点检很难发现，一般都是发生碎片后查找流经设备机构的接触点去匹配撞击点从而去调整相应的机构。但大部分情况下，由于碎片的特殊性，撞击点很难被发现。受制于产线设备结构的差异性，虽然可以明确玻璃基板破碎的大方向，但很难去寻找一种专门方法或者设备去预防及减少碎片。
技术实现思路
本技术实施例提供一种受力检测装置及生产线，用以解决现有技术中存在的无法预防及减少加工过程中发生的玻璃基板碎片的问题。本技术实施例提供了一种受力检测装置，包括：检测基板、多个第一压力传感器、信号采集器以及主控显示器；其中，各所述第一压力传感器分别设置于所述检测基板的四个侧边，且各所述第一压力传感器分别与所述信号采集器电信号连接；所述信号采集器与所述主控显示器电信号连接；所述信号采集器，用于采集各所述压力传感器检测到的受力信息，并将各所述压力传感器检测到的受力信息发送至所述主控显示器；所述主控显示器，用于显示接收到的各所述压力传感器检测到的受力信息。在一种可能的实现方式中，在本技术实施例提供的上述受力检测装置中，位于所述检测基板侧边的各所述第一压力传感器覆盖所述检测基板的整个侧边。在一种可能的实现方式中，在本技术实施例提供的上述受力检测装置中，还包括：设置于所述检测基板底面的第二压力传感器。在一种可能的实现方式中，在本技术实施例提供的上述受力检测装置中，所述第二压力传感器为一个，所述第二压力传感器覆盖所述检测基板的整个底面；或，所述压力传感器为多个，多个所述第二压力传感器呈阵列排布于所述检测基板的底面。在一种可能的实现方式中，在本技术实施例提供的上述受力检测装置中，所述信号采集器设置于所述检测基板的上表面。在一种可能的实现方式中，在本技术实施例提供的上述受力检测装置中，所述检测基板与待加工基板的大小和重量均匹配。在一种可能的实现方式中，在本技术实施例提供的上述受力检测装置中，所述检测基板为玻璃基板。在一种可能的实现方式中，在本技术实施例提供的上述受力检测装置中，所述主控显示器，还用于：当接收到的受力信息中的压力值大于预设阈值时，发出报警信息。本技术实施例还提供了一种生产线，其特征在于，包括：上述受力检测装置。在一种可能的实现方式中，在本技术实施例提供的上述生产线中，所述生产线为8.5G生产线；所述检测基板的尺寸为2.2m×2.5m。本技术有益效果如下：本技术实施例提供的受力检测装置及生产线，该受力检测装置包括：检测基板、多个第一压力传感器、信号采集器以及主控显示器；其中，各第一压力传感器分别设置于检测基板的四个侧边，且各第一压力传感器分别与信号采集器电信号连接；信号采集器与主控显示器电信号连接；信号采集器，用于采集各压力传感器检测到的受力信息，并将各压力传感器检测到的受力信息发送至主控显示器；主控显示器，用于显示接收到的各压力传感器检测到的受力信息。可以通过将上述受力检测装置放入生产线中的生产设备中，通过第一压力传感器可以检测到检测基板四个侧边的受力信息，并通过信号采集器将检测到的受力信息发送至主控显示器进行显示，工程师可以通过检测到的受力信息，判断该设备与检测基板的接触点处的压力值是否过大，进而分析该设备哪些位置的部件需要调整，从而可以在对玻璃基板加工前，预先对设备进行调整，预防并减少加工过程中发生的玻璃基板破碎。附图说明图1为本技术实施例提供的受力检测装置的结构示意图之一；图2为本技术实施例提供的受力检测装置的结构示意图之二；图3为本技术实施例中检测基板底面的结构示意图之一；图4为本技术实施例中检测基板底面的结构示意图之二。具体实施方式针对现有技术中存在的无法预防及减少加工过程中发生的玻璃基板碎片的问题，本技术实施例提供了一种受力检测装置及生产线。下面结合附图，对本技术实施例提供的受力检测装置及生产线的具体实施方式进行详细地说明。附图中各结构的形状和大小不反映真实比例，目的只是示意说明本
技术实现思路
。本技术实施例提供了一种受力检测装置，如图1所示，包括：检测基板101、多个第一压力传感器102、信号采集器103以及主控显示器(图中未示出)；其中，各第一压力传感器102分别设置于检测基板101的四个侧边，且各第一压力传感器102分别与信号采集器103电信号连接；信号采集器103与主控显示器电信号连接；信号采集器103，用于采集各压力传感器检测到的受力信息，并将各压力传感器检测到的受力信息发送至主控显示器；主控显示器，用于显示接收到的各压力传感器检测到的受力信息。本技术实施例提供的上述受力检测装置中，可以通过将上述受力检测装置放入生产线中的生产设备中，通过第一压力传感器102可以检测到检测基板101四个侧边的受力信息，并通过信号采集器103将检测到的受力信息发送至主控显示器进行显示，工程师可以通过检测到的受力信息，判断该设备与检测基板101的接触点处的压力值是否过大，进而分析该设备哪些位置的部件需要调整，从而可以在对玻璃基板加工前，预先对设备进行调整，预防并减少加工过程中发生的玻璃基板破碎。应当说明的是，本技术实施例中提到的将受力检测基板放入生产设备中，指的是将检测基板，设置与检测基板上的第一压力传感器，以及后续提到的第二压力传感器放入到生产设备中，信号采集器可以放入生产设备中(例如将信号采集器设置于检测基板上表面时)也可以不放，主控显示器一般不放入生产设备中。在实际应用中，经常需要对玻璃基板进行对位，例如，玻璃基板在设备之间通过传送带传送过程中，需要对玻璃基板进行对位，以使玻璃基板在传送带上的特定位置，或者，玻璃基板到达某个设备时，对玻璃基板进行对位，以使玻璃基板位于设备的中心位置。在对位过程中，通过位于玻璃基板四周的对位机构对玻璃基板进行对位，位于玻璃基板相对的两个侧边的对位机构控制玻璃基板在一个方向上的位置，例如，以俯视玻璃基板为例，位于玻璃基板左侧和右侧的对位机构控制玻璃基板在水平方向上的位置，位于玻璃基板上侧和下侧的对位机构控制玻璃基板在垂直方向上的位置。该对位机构一般为刚性结构，通过气缸或液压缸驱动对位机构移动，以控制对位机构的位置。随着对位机构的不断工作，对位机构的精度不可避免的会发生变化，或者对位机构会发生老化，导致对位机构施加到玻璃基板上的压力会有一定的偏差，例如，左侧和右侧的对位机构作用在玻璃基板上的压力不一致或者压力过大，会导致玻璃基板的破碎。通过在检测基板101的四个侧边分别设置第一压力传感器1本文档来自技高网...

【技术保护点】
一种受力检测装置，其特征在于，包括：检测基板、多个第一压力传感器、信号采集器以及主控显示器；其中，各所述第一压力传感器分别设置于所述检测基板的四个侧边，且各所述第一压力传感器分别与所述信号采集器电信号连接；所述信号采集器与所述主控显示器电信号连接；所述信号采集器，用于采集各所述压力传感器检测到的受力信息，并将各所述压力传感器检测到的受力信息发送至所述主控显示器；所述主控显示器，用于显示接收到的各所述压力传感器检测到的受力信息。

【技术特征摘要】
1.一种受力检测装置，其特征在于，包括：检测基板、多个第一压力传感器、信号采集器以及主控显示器；其中，各所述第一压力传感器分别设置于所述检测基板的四个侧边，且各所述第一压力传感器分别与所述信号采集器电信号连接；所述信号采集器与所述主控显示器电信号连接；所述信号采集器，用于采集各所述压力传感器检测到的受力信息，并将各所述压力传感器检测到的受力信息发送至所述主控显示器；所述主控显示器，用于显示接收到的各所述压力传感器检测到的受力信息。2.如权利要求1所述的受力检测装置，其特征在于，位于所述检测基板侧边的各所述第一压力传感器覆盖所述检测基板的整个侧边。3.如权利要求1所述的受力检测装置，其特征在于，还包括：设置于所述检测基板底面的第二压力传感器。4.如权利要求3所述的受力检测装置，其特征在于，所述第二压力传感器...

【专利技术属性】
技术研发人员：周鹏，章旭，蒋迁，孟令剑，
申请(专利权)人：京东方科技集团股份有限公司，北京京东方显示技术有限公司，
类型：新型
国别省市：北京,11