包覆模具退模装置制造方法及图纸

本实用新型专利技术公开了一种包覆模具退模装置，包括呈圆盘状且具有中心孔的承载平台、设置在承载平台上的顶推机构、以及用于支撑承载平台的支撑座；所述顶推机构包括垂直穿设在承载平台中心孔内的螺旋杆、套设在螺旋杆上且与承载平台底端面固定连接的螺旋套管、设置在螺旋杆顶部的顶板机构、以及设置在螺旋杆底部的旋转盘；所述螺旋杆的顶部设置有与其一体成型的圆形凸台，所述圆形凸台的顶部设置有环形凹槽。本实用新型专利技术通过顶推机构将药柱从包覆模具内轴向向上顶出，将轴向较大的摩擦力转化为推动旋转盘的推力，既节省人工劳力，又能保护药柱及缓冲胶层的完整性，降低了安全风险。

Die casting die for coating die

The utility model discloses a coating die back mould device, including a disc shape and has a center hole of the bearing platform, a pushing mechanism is arranged on the bearing platform, and to support the bearing platform; the pushing mechanism comprises a vertical bearing platform is arranged in the center hole of the screw rod and sheathed the screw rod and the bottom end is fixedly connected with the bearing platform is arranged in the spiral casing, screw rod at the top of the roof, and is arranged in the screw mechanism at the bottom of the rotating disc; the top of the screw rod is arranged with a circular boss forming one of the top of the circular convex table is provided with a ring groove. The utility model by pushing mechanism will charge from the mold coating direction out of the top, the larger axial friction force into driving rotating disc thrust, save manual labor, but also can protect the integrity of propellant and buffer layer, reducing the security risks.

【技术实现步骤摘要】
包覆模具退模装置
本技术涉及退模装置，具体地指一种包覆模具退模装置。
技术介绍
大型包覆模具用于在大型航天产品的药柱周围包覆缓冲胶层，当缓冲胶层固化后需要完整脱除包覆模具。随着工厂承担的航天产品体积和尺寸越来越大，每年都有大量的药柱需要包覆，药柱包覆后缓冲胶层与包覆模具间摩擦力增大，不易退模。目前，主要通过人工退模，不仅费时费力、操作难度大，而且容易损坏缓冲胶层，造成药柱崩落，存在安全隐患。
技术实现思路
本技术的目的就是要提供一种包覆模具退模装置，该退模装置将包覆模具固定在承载平台上通过顶推机构将药柱从包覆模具内轴向向上顶出，既节省人工劳力，又能保护药柱及缓冲胶层的完整性，降低了安全风险。为实现上述目的，本技术所设计的包覆模具退模装置，包括呈圆盘状且具有中心孔的承载平台、设置在承载平台上的顶推机构、以及用于支撑承载平台的支撑座；所述顶推机构包括垂直穿设在承载平台中心孔内的螺旋杆、套设在螺旋杆上且与承载平台底端面固定连接的螺旋套管、设置在螺旋杆顶部的顶板机构、以及设置在螺旋杆底部的旋转盘；所述螺旋杆的顶部设置有与其一体成型的圆形凸台，所述圆形凸台的顶部设置有环形凹槽；所述顶板机构包括呈圆形状的顶推板、嵌置在顶推板底端中部的嵌合板、以及用于连接嵌合板与圆形凸台的环形限位板；所述嵌合板的底部由上至下设置有呈圆柱状的第一阶容纳腔和第二阶容纳腔，所述第一阶容纳腔的半径小于第二阶容纳腔的半径，所述螺旋杆顶部的圆形凸台嵌置在第一阶容纳腔内，所述第一阶容纳腔与圆形凸台顶部的环形凹槽之间围合形成的环形空腔内设置有若干个可自转或者沿环形凹槽周向转动的滚珠，所述环形限位板可嵌入第二阶容纳腔内抵住圆形凸台的底端面并通过螺钉与嵌合板固定连接；所述承载平台上间隔设置有若干个沿其径向延伸的导向通槽，所述导向通槽内设置有用于夹紧包覆模具外边框的夹紧机构，所述夹紧机构可在导向通槽内沿承载平台径向移动。这样，通过顶推机构将药柱从包覆模具内轴向向上顶出，将轴向较大的摩擦力转化为推动旋转盘的推力，既节省人工劳力，又能保护药柱及缓冲胶层的完整性，降低了安全风险。此外，顶板机构与螺旋杆顶部的圆形凸台之间设置有滚珠，在螺旋杆相对螺旋套管旋转向上运动过程中，顶板机构只受到螺旋杆轴向的作用力而不会随着螺旋杆发生旋转，减少了顶板机构与包覆模具之间的摩擦，也不会产生热量，避免发热对药柱产生影响，提高了安全性。进一步地，所述支撑座包括呈正四边形布置的四根支撑杆，所述支撑杆的顶端与承载平台底端面固定连接，相邻两根所述支撑杆的中部之间设置有与其垂直布置的锁紧杆，所述支撑杆与锁紧杆之间的连接部通过锁紧环紧固连接，相邻两根所述支撑杆的底部之间设置有加强杆。这样，通过在相邻两根支撑杆之间设计锁紧杆和加强杆，大大提高了支撑座的牢固性，也可以提高承载平台的承载能力。进一步地，它还包括用于带动旋转盘旋转的加长手柄，所述旋转盘的外圈设置有若干个可供加长手柄的工作端插入的插口。这样，可以增大力臂，进一步减轻了人工劳动力，缩短退模时间。进一步地，所述加长手柄操作端的末端设置有悬挂螺杆，所述承载平台上设置有用于与悬挂螺杆螺纹连接的安装孔。这样，当不需要使用加长手柄时，可以将加长手柄上的悬挂螺杆安装在承载平台上，方便下次使用。进一步地，所述夹紧机构包括垂直穿设在导向通槽内且底部具有外螺纹的固定杆，所述固定杆的顶部固定设置有限位盘，所述固定杆的底部套设有与其螺纹连接的锁紧件。这样，可以根据包覆模具外框的大小来调节锁紧件对包覆模具进行夹紧，适用于各种厚度尺寸的包覆模具。进一步地，所述螺旋杆的底部设置有呈四方体状的紧固杆，所述旋转盘的中部设置有与紧固杆形状相匹配的安装槽，所述紧固杆可插入安装槽内通过紧固螺钉固定连接。这样，可以通过人工对旋转盘进行旋转操作，从而带动螺旋杆相对螺旋套管向上或者向下运动，此外，采用四方体状紧固杆与安装槽的配合方式连接更加紧固，避免发生空转的情况。进一步地，所述螺旋套管包括具有内螺纹的螺纹管和设置在螺纹管顶部与其一体成型的环形安装盘，所述环形安装盘与承载平台底端面通过螺钉固定连接。进一步地，所述承载平台上间隔设置有若干个减重孔，所述减重孔的形状可以为圆形、正方形、长方形或者菱形。这样，一方面可以减少承载平台的重量，避免支撑座支撑力不够发生坍塌的情况，另一方面操作人员操作时，可以通过减重孔观察承载平台下方的操作情况。再进一步地，所述承载平台上均匀间隔设置有四个沿其径向延伸的导向通槽，相邻两个所述导向通槽之间设置有一个减重孔。更进一步地，所述承载平台上设置有用于与外部吊挂设备相配合使用的吊装环。这是因为承载平台和支撑座均为金属构件，人工搬运较为困难，这样通过外部吊挂设备与吊装环相配合使用来搬运，省时省力。与现有技术相比，本技术的优点在于：其一，本技术将包覆模具固定在承载平台上通过顶推机构将药柱从包覆模具内轴向向上顶出，将轴向较大的摩擦力转化为推动旋转盘的推力，既节省人工劳力，又能保护药柱及缓冲胶层的完整性，降低了安全风险。其二，本技术的顶板机构与螺旋杆顶部的圆形凸台之间设置有滚珠，在螺旋杆相对螺旋套管旋转向上运动过程中，顶板机构只受到螺旋杆轴向的作用力而不会随着螺旋杆发生旋转，减少了顶板机构与包覆模具之间的摩擦，也不会产生热量，避免对药柱产生影响，提高了安全性。其三，本技术设计有加长手柄，利用加长手柄的工作端插入旋转盘的插口内，可以增大力臂，进一步减轻了人工劳动力，缩短了退模时间。其四，本技术的承载平台上设计有导向通槽和用于夹紧包覆模具外边框的夹紧机构，这样根据不同直径的包覆模具来调节夹紧机构的位置，还可以根据包覆模具外框的大小来调节锁紧件对包覆模具进行夹紧，满足各种尺寸的包覆模具的退模操作。其五，本技术的退模装置零件加工简单、产品装配方便，而且还可以根据包覆模具中药柱半径大小来更换相应尺寸的顶板机构，适用范围广、实用性强。附图说明图1为一种包覆模具退模装置的立体结构示意图；图2为图1的俯视结构示意图；图3为图1中顶推机构的剖视结构示意图；图4为图3中顶板机构的放大结构示意图；图5为图4中圆形凸台的俯视结构示意图；图6为在图1所示包覆模具退模装置上安装包覆模具时的结构示意图；其中，承载平台1、顶推机构2、支撑座3、螺旋杆4、螺旋套管5、顶板机构6、旋转盘7、圆形凸台8、环形凹槽9、顶推板10、嵌合板11、环形限位板12、第一阶容纳腔13、第二阶容纳腔14、滚珠15、螺钉16、导向通槽17、夹紧机构18、支撑杆19、锁紧杆20、锁紧环21、加强杆22、加长手柄23、插口24、悬挂螺杆25、安装孔26、固定杆27、限位盘28、锁紧件29、紧固杆30、安装槽31、紧固螺钉32、螺纹管33、环形安装盘34、减重孔35、吊装环36、包覆模具37。具体实施方式以下结合附图和具体实施例对本技术作进一步的详细描述：图中所示为本技术的包覆模具退模装置，包括呈圆盘状且具有中心孔的承载平台1、设置在承载平台1上的顶推机构2、以及用于支撑承载平台1的支撑座3；顶推机构2包括垂直穿设在承载平台1中心孔内的螺旋杆4、套设在螺旋杆4上且与承载平台1底端面固定连接的螺旋套管5、设置在螺旋杆4顶部的顶板机构6、以及设置在螺旋杆4底部的旋转盘7；本文档来自技高网...

【技术保护点】
一种包覆模具退模装置，其特征在于：包括呈圆盘状且具有中心孔的承载平台(1)、设置在承载平台(1)上的顶推机构(2)、以及用于支撑承载平台(1)的支撑座(3)；所述顶推机构(2)包括垂直穿设在承载平台(1)中心孔内的螺旋杆(4)、套设在螺旋杆(4)上且与承载平台(1)底端面固定连接的螺旋套管(5)、设置在螺旋杆(4)顶部的顶板机构(6)、以及设置在螺旋杆(4)底部的旋转盘(7)；所述螺旋杆(4)的顶部设置有与其一体成型的圆形凸台(8)，所述圆形凸台(8)的顶部设置有环形凹槽(9)；所述顶板机构(6)包括呈圆形状的顶推板(10)、嵌置在顶推板(10)底端中部的嵌合板(11)、以及用于连接嵌合板(11)与圆形凸台(8)的环形限位板(12)；所述嵌合板(11)的底部由上至下设置有呈圆柱状的第一阶容纳腔(13)和第二阶容纳腔(14)，所述第一阶容纳腔(13)的半径小于第二阶容纳腔(14)的半径，所述螺旋杆(4)顶部的圆形凸台(8)嵌置在第一阶容纳腔(13)内，所述第一阶容纳腔(13)与圆形凸台(8)顶部的环形凹槽(9)之间围合形成的环形空腔内设置有若干个可自转或者沿环形凹槽(9)周向转动的滚珠(15)，所述环形限位板(12)可嵌入第二阶容纳腔(14)内抵住圆形凸台(8)的底端面并通过螺钉(16)与嵌合板(11)固定连接；所述承载平台(1)上间隔设置有若干个沿其径向延伸的导向通槽(17)，所述导向通槽(17)内设置有用于夹紧包覆模具(37)外边框的夹紧机构(18)，所述夹紧机构(18)可在导向通槽(17)内沿承载平台(1)径向移动。...

【技术特征摘要】
1.一种包覆模具退模装置，其特征在于：包括呈圆盘状且具有中心孔的承载平台(1)、设置在承载平台(1)上的顶推机构(2)、以及用于支撑承载平台(1)的支撑座(3)；所述顶推机构(2)包括垂直穿设在承载平台(1)中心孔内的螺旋杆(4)、套设在螺旋杆(4)上且与承载平台(1)底端面固定连接的螺旋套管(5)、设置在螺旋杆(4)顶部的顶板机构(6)、以及设置在螺旋杆(4)底部的旋转盘(7)；所述螺旋杆(4)的顶部设置有与其一体成型的圆形凸台(8)，所述圆形凸台(8)的顶部设置有环形凹槽(9)；所述顶板机构(6)包括呈圆形状的顶推板(10)、嵌置在顶推板(10)底端中部的嵌合板(11)、以及用于连接嵌合板(11)与圆形凸台(8)的环形限位板(12)；所述嵌合板(11)的底部由上至下设置有呈圆柱状的第一阶容纳腔(13)和第二阶容纳腔(14)，所述第一阶容纳腔(13)的半径小于第二阶容纳腔(14)的半径，所述螺旋杆(4)顶部的圆形凸台(8)嵌置在第一阶容纳腔(13)内，所述第一阶容纳腔(13)与圆形凸台(8)顶部的环形凹槽(9)之间围合形成的环形空腔内设置有若干个可自转或者沿环形凹槽(9)周向转动的滚珠(15)，所述环形限位板(12)可嵌入第二阶容纳腔(14)内抵住圆形凸台(8)的底端面并通过螺钉(16)与嵌合板(11)固定连接；所述承载平台(1)上间隔设置有若干个沿其径向延伸的导向通槽(17)，所述导向通槽(17)内设置有用于夹紧包覆模具(37)外边框的夹紧机构(18)，所述夹紧机构(18)可在导向通槽(17)内沿承载平台(1)径向移动。2.根据权利要求1所述的包覆模具退模装置，其特征在于：所述支撑座(3)包括呈正四边形布置的四根支撑杆(19)，所述支撑杆(19)的顶端与承载平台(1)底端面固定连接，相邻两根所述支撑杆(19)的中部之间设置有与其垂直布置的锁紧杆(20)，所述支撑杆(19)与锁紧杆(20)之间的连接部通过锁紧环(21)紧固连...

【专利技术属性】
技术研发人员：陈晓奇，范宇，闫昭君，
申请(专利权)人：湖北三江航天红林探控有限公司，
类型：新型
国别省市：湖北,42