3D显示装置的制备方法制造方法及图纸

本发明专利技术提供了一种3D显示装置的制备方法。该3D显示装置的制备方法包括以下步骤：S1，将基板与显示面板贴合，形成复合面板；S2，将视景分离元件与复合面板贴合，且视景分离元件设置于基板的远离显示面板的一侧。由于该制备方法中先将基板与显示面板贴合，形成复合面板，然后再将视景分离元件与复合面板贴合，且视景分离元件设置于基板的远离显示面板的一侧，从而通过在基板与显示面板的固化制程后再贴合视景分离元件，不仅有效地避免了产品在周转或吸盘翻转时容易在视景分离元件表面留下气泡和划痕等问题，而且有效地降低了产品由于产生转印而导致的高不良率，从而提高了产品的良率。

【技术实现步骤摘要】
3D显示装置的制备方法
本专利技术涉及光学
，具体而言，涉及一种3D显示装置的制备方法。
技术介绍
现有技术中，制备3D显示装置的工艺通常包括以下步骤：首先，提供表面具有微结构的视景分离元件，并将视景分离元件贴合于基板上，以形成视景分离元件组件；然后，在基板的远离视景分离元件的一侧涂布液态胶水，将显示面板与基板通过胶水对位粘结后依次进行抽真空处理、压合处理和固化处理，从而得到3D显示装置，上述固化处理通常为UV固化或热固化。然而，上述传统工艺存在以下问题：1、进行UV固化处理时，半成品表面已覆盖有视景分离元件，由于视景分离元件的UV透过率较低，从而需要较大的UV能量使胶水固化；2、由于视景分离元件的微结构外漏，从而使产品在周转或吸盘翻转时，容易在视景分离元件表面留下气泡或划痕，且固化后还容易在视景分离元件的微结构处产生转印；3、在固化后产生转印时，没有成熟的重工解决方案，即在制备的3D显示装置出现问题时无法重工。
技术实现思路
本专利技术的主要目的在于提供一种3D显示装置的制备方法，以解决现有技术中3D显示装置的制备工艺导致不良检出率高的问题。为了实现上述目的，根据本专利技术的一个方面，提供了一种3D显示装置的制备方法，包括以下步骤：S1，将基板与显示面板贴合，形成复合面板；S2，将视景分离元件与复合面板贴合，且视景分离元件设置于基板的远离显示面板的一侧。进一步地，步骤S1包括以下过程：S11，采用第一粘结胶将基板与显示面板贴合，以形成第一预备复合面板；S12，对第一预备复合面板进行加压处理，以形成第二预备复合面板；S13，对第二预备复合面板进行固化处理，以形成复合面板。进一步地，过程S11包括：将第一粘结胶设置于基板的一侧表面和/或显示面板的一侧表面；将基板与显示面板通过第一粘结胶进行贴合，以形成第一预备复合面板。进一步地，上述第一粘结胶为固体胶，在过程S12中，加压处理包括：对第一预备复合面板进行抽真空加热加压处理，抽真空加热加压处理的温度为70～80℃，施加的压力为0.05～0.2Mpa；对抽真空加热加压处理后的第一预备复合面板进行加压脱泡处理，以形成第二预备复合面板。进一步地，上述第一粘结胶为液态胶，在过程S12中，加压处理为抽真空加压处理，抽真空加压处理所施加的压力为0.05～0.2Mpa。进一步地，在过程S13中，固化处理为UV固化或热固化，UV固化处理的能量为3500±500mj/cm2。进一步地，在步骤S2中，采用滚轮贴合工艺将视景分离元件贴合于复合面板上。进一步地，在步骤S2之后，制备方法还包括以下步骤：S3，对贴合有视景分离元件的复合面板进行加压脱泡处理，以形成3D显示装置，加压脱泡处理所施加的压力为0.3～0.5Mpa。进一步地，步骤S2包括：S21，采用第二粘结胶将视景分离元件与复合面板贴合，以形成预备显示装置；S22，对预备显示装置进行加压处理。进一步地，在步骤S2之后，制备方法还包括以下步骤：S3，依次对贴合有视景分离元件的复合面板进行加压脱泡处理和固化处理，以形成3D显示装置，加压脱泡处理的所施加的压力为0.3～0.5Mpa。应用本专利技术的技术方案，提供了一种3D显示装置的制备方法，由于该制备方法中先将基板与显示面板贴合，形成复合面板，然后再将视景分离元件与复合面板贴合，且视景分离元件设置于基板的远离显示面板的一侧，从而通过在基板与显示面板的固化制程后再贴合视景分离元件，不仅有效地避免了产品在周转或吸盘翻转时容易在视景分离元件表面留下气泡和划痕等问题，而且有效地降低了产品由于产生转印而导致的高不良率，从而提高了产品的良率。除了上面所描述的目的、特征和优点之外，本专利技术还有其它的目的、特征和优点。下面将参照图，对本专利技术作进一步详细的说明。附图说明构成本专利技术的一部分的说明书附图用来提供对本专利技术的进一步理解，本专利技术的示意性实施例及其说明用于解释本专利技术，并不构成对本专利技术的不当限定。在附图中：图1示出了本专利技术实施方式所提供的3D显示装置的制备方法的流程示意图；图2示出了图1所示的制备方法中步骤S1的流程示意图；图3示出了图2所示的步骤S1中一种复合面板的制备方法的流程示意图；图4示出了图2所示的步骤S1中另一种复合面板的制备方法的流程示意图；图5示出了图1所示的步骤S2中采用滚轮贴合工艺的复合面板的制备方法的流程示意图；以及图6示出了图1所示的步骤S2中采用第二粘结胶的复合面板的制备方法的流程示意图。具体实施方式需要说明的是，在不冲突的情况下，本专利技术中的实施例及实施例中的特征可以相互组合。下面将参考附图并结合实施例来详细说明本专利技术。为了使本
的人员更好地理解本专利技术方案，下面将结合本专利技术实施例中的附图，对本专利技术实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本专利技术一部分的实施例，而不是全部的实施例。基于本专利技术中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都应当属于本专利技术保护的范围。需要说明的是，本专利技术的说明书和权利要求书及上述附图中的术语“第一”、“第二”等是用于区别类似的对象，而不必用于描述特定的顺序或先后次序。应该理解这样使用的数据在适当情况下可以互换，以便这里描述的本专利技术的实施例。此外，术语“包括”和“具有”以及他们的任何变形，意图在于覆盖不排他的包含，例如，包含了一系列步骤或单元的过程、方法、系统、产品或设备不必限于清楚地列出的那些步骤或单元，而是可包括没有清楚地列出的或对于这些过程、方法、产品或设备固有的其它步骤或单元。正如
技术介绍
中所介绍的，现有技术中3D显示装置的制备工艺导致不良检出率高。本申请的专利技术人针对上述问题进行研究，提出了一种3D显示装置的制备方法，如图1所示，包括以下步骤：S1，将基板与显示面板贴合并固化，形成复合面板；S2，将视景分离元件与复合面板贴合，且视景分离元件设置于基板的远离显示面板的一侧。本专利技术的上述3D显示装置的制备方法中由于先将基板与显示面板贴合，形成复合面板，然后再将视景分离元件与复合面板贴合，且视景分离元件设置于基板的远离显示面板的一侧，从而通过在基板与显示面板的固化制程后再贴合视景分离元件，不仅有效地避免了产品在周转或吸盘翻转时容易在视景分离元件表面留下气泡和划痕等问题，而且有效地降低了产品由于产生转印而导致的高不良率，从而提高了产品的良率。下面将更详细地描述根据本专利技术提供的3D显示装置的制备方法的示例性实施方式。然而，这些示例性实施方式可以由多种不同的形式来实施，并且不应当被解释为只限于这里所阐述的实施方式。应当理解的是，提供这些实施方式是为了使得本申请的公开彻底且完整，并且将这些示例性实施方式的构思充分传达给本领域普通技术人员。首先，执行步骤S1：将基板与显示面板贴合并固化，形成复合面板。如图2所示，上述步骤S1可以包括以下过程：S11，采用第一粘结胶将基板与显示面板贴合，以形成第一预备复合面板；S12，对第一预备复合面板进行加压处理，以形成第二预备复合面板；S13，对第二预备复合面板进行固化处理，以形成复合面板。为了利用第一粘结胶实现基板与显示面板之间更好的进行贴合，在一种优选的实施方式中，上述步骤S1中的第一粘结胶为固体胶，如图3所示，此时，过程S11包括：视景分离元件；将本文档来自技高网...

【技术保护点】
一种3D显示装置的制备方法，其特征在于，包括以下步骤：S1，将基板与显示面板贴合，形成复合面板；S2，将视景分离元件与所述复合面板贴合，且所述视景分离元件设置于所述基板的远离所述显示面板的一侧。

【技术特征摘要】
1.一种3D显示装置的制备方法，其特征在于，包括以下步骤：S1，将基板与显示面板贴合，形成复合面板；S2，将视景分离元件与所述复合面板贴合，且所述视景分离元件设置于所述基板的远离所述显示面板的一侧。2.根据权利要求1所述的制备方法，其特征在于，所述步骤S1包括以下过程：S11，采用第一粘结胶将所述基板与所述显示面板贴合，以形成第一预备复合面板；S12，对所述第一预备复合面板进行加压处理，以形成第二预备复合面板；S13，对所述第二预备复合面板进行固化处理，以形成所述复合面板。3.根据权利要求2所述的制备方法，其特征在于，所述过程S11包括：将所述第一粘结胶设置于所述基板的一侧表面和/或所述显示面板的一侧表面；将所述基板与所述显示面板通过所述第一粘结胶进行贴合，以形成所述第一预备复合面板。4.根据权利要求3所述的制备方法，其特征在于，所述第一粘结胶为固体胶，在所述过程S12中，所述加压处理包括：对所述第一预备复合面板进行抽真空加热加压处理，所述抽真空加热加压处理的温度为70～80℃，施加的压力为0.05～0.2Mpa；对所述抽真空加热加压处理后的所述第一预备复合面板进行加压脱泡处理，以形成所述第二预备复合面板。5.根据权利要求3所述的制备方法，其特征在于...

【专利技术属性】
技术研发人员：马洋，李灿辉，耿晓鹏，何涛，
申请(专利权)人：张家港康得新光电材料有限公司，
类型：发明
国别省市：江苏,32