一种生产排产的工时计算方法及系统技术方案

本发明专利技术涉及生产排程技术领域，提供一种生产排产的工时计算方法及系统，所述方法包括：接收输入的排产参数和约束条件，对排产工序参数进行设置；根据设置的排产工序参数，计算第一工序的任务完成时间；依据计算得到的上一工序的工序参数和下一工序的排产参数，计算下一工序的开始时间，从而实现在机加工领域、铸造领域中的排产工时的计算，达到对企业资源的合理应用，使企业各部门相互协调。

【技术实现步骤摘要】

本专利技术属于生产排产
，尤其涉及一种生产排产的工时计算方法及系统。
技术介绍
在机加工和铸造领域，企业内部的生产排产大多以人工排产为主，这种排产方式已较难满足企业发展的需要，其存在如下缺陷：(1)多产品品种、少批量、短交货期以及多变化的生产方式，导致企业排产工作量增加；(2)企业生产系统内部工作计划难以协调；(3)企业生产过程中目标管理大多凭经验产生，没有相应的数据支撑，不够科学；(4)排产结果很难优化，在小批量多品种的排产方式下，大数据运算导致人工排产难以承受，人工排产仅仅是简单地确定交货日期和数量，无法精确地给出过程信息；(5)客户对交期要求越来越高，以现有排产方式无法快速提供交货期，难以对客户要求给予准确答复。因此，在机加工领域中引入排产软件来实现对生产排产的管理，例如ERP系统和APS计划，其中，ERP系统各个模块(产品信息、工序信息、设备信息、订单信息、采购信息等)之间，没有关联，也没有建立所有信息一体化的综合模型，无法实现精确排产和快速应对变化；而APS计划是集成供应链的计划，其面向小批量，多品种的生产模式，是企业资源能力、时间、产品、约束条件、逻辑关系等生产中真实情况的同时考虑，但是APS的技术门槛高，绝大多数APS产品无法建立完整的工程模型，不得不加入很多人工干预或者忽略一些约束，这样导致最终计算的结果与实际偏差较大，不能较好地满足实际需求。
技术实现思路
本专利技术的目的在于提供一种可实现企业资源的合理利用，促进部门相互协调的生产排产的工时计算方法。本专利技术是这样实现的，一种生产排产的工时计算方法，所述方法包括下述步骤：接收产品订单信息，设置产品的工序参数和约束条件，其中，所述工序参数和约束条件包括物流时间、工艺调试时间、单件加工时间、班别、算法、每批流转数量、设备单次加工量、工序使用的设备资源及设备的工作时段；根据设置的工序参数和约束条件，计算第一工序每个设备的任务开始时间和任务完成时间；依据计算得到的上一工序的任务开始时间、任务结束时间和工序参数，以及下一工序的工序参数和约束条件，计算下一工序的开始时间和结束时间。作为一种改进的方案，所述根据设置的工序参数和约束条件，计算第一工序每个设备的任务开始时间和任务完成时间的步骤具体包括：判断加工动作是否为批量加工任务，其中，所述批量加工任务为设备一次加工多件；若是，按照所述第一工序的任务完成时间等于任务开始时间、工艺调试时间以及单次加工时间与加工次数的乘积之和的方式计算第一工序的任务完成时间，其中，加工次数等于加工量与设备单次加工量做除法运算后的取整数,尾数只要大于0就进位；若否，按照所述第一工序的任务完成时间等于任务开始时间、工艺调试时间以及单件加工时间与加工量的乘积之和的方式计算第一工序的任务完成时间。作为一种改进的方案，所述依据计算得到的上一工序的任务开始时间、任务结束时间和工序参数，以及下一工序的工序参数和约束条件，计算下一工序的开始时间和结束时间的步骤具体包括下述步骤：判断下一工序的开始时间的计算方式，所述计算方式包括最快流转方式和最大产能方式；当所述计算方式为最快流转方式时，按照下一工序的开始时间等于上一工序开始开始时间、上一工序工艺调试时间、上一工序预设的流转数量工件加工时间、物流时间的和，然后再与下一工序工艺调整时间的差的方式计算所述下一工序的开始时间；当所述计算方式为最大产能方式时，按照首先以最快流转方式计算的时间为起点，不断往后推移试算下个工序的开始时间，直到试算下个工序可以不间断工作，无需等待上个工序的工件流转为止，该时间即任务开始时间。作为一种改进的方案，所述接收输入的排产参数和约束条件的步骤之前还包括下述步骤：接收输入的已知订单，对已知订单进行分解，生成原材料清单、外购件清单以及自制件清单。作为一种改进的方案，所述方法还包括下述步骤：对外购件的采购时间进行管理，重新确定排产计划；生成每一种产品的每一个工序所对应的过程目标管理看板，并依据所述过程目标管理看板对工序生产进行管理。本专利技术的另一目的在于提供一种生产排产的工时计算系统，所述系统包括：工序参数设置模块，用于设置产品的工序参数和约束条件，其中，所述工序参数和约束条件包括物流时间、工艺调试时间、单件加工时间、班别、算法、每批流转数量、设备单次加工量、工序使用的设备资源及设备的工作时段；第一工序任务时间计算模块，用于根据设置的工序参数和约束条件，计算第一工序每个设备的任务开始时间和任务完成时间；剩余工序任务时间计算模块，用于依据计算得到的上一工序的任务开始时间、任务结束时间和工序参数，以及下一工序的工序参数和约束条件，计算下一工序的开始时间和结束时间。作为一种改进的方案，所述第一工序任务时间计算模块具体包括：第一判断模块，用于判断加工动作是否为批量加工任务，其中，所述批量加工任务为设备一次加工多件；第一任务时间计算模块，用于当一次加工一件时，按照所述第一工序的任务完成时间等于任务开始时间、工艺调试时间以及单件加工时间与加工量的乘积之和的方式计算第一工序的任务完成时间；第二任务时间计算模块，用于当一次加工多件时，按照所述第一工序的任务完成时间等于任务开始时间、工艺调试时间以及单次加工时间与加工次数的乘积之和的方式计算第一工序的任务完成时间，其中，加工次数等于加工量与设备单次加工量做除法运算后的取整数。作为一种改进的方案，所述剩余工序任务时间计算模块具体包括：第二判断模块，用于判断下一工序的开始时间的计算方式，所述计算方式包括最快流转方式和最大产能方式；第一开始时间计算模块，用于当所述计算方式为最快流转方式时，按照下一工序的开始时间等于上一工序开始开始时间、上一工序工艺调试时间、上一工序预设的流转数量工件加工时间、物流时间的和，然后再与下一工序工艺调整时间的差的方式计算所述下一工序的开始时间；第二开始时间计算模块，用于当所述计算方式为最大产能方式时，按照首先以最快流转方式计算的时间为起点，不断往后推移试算下个工序的开始时间，直到试算下个工序可以不间断工作，无需等待上个工序的工件流转为止，该时间即任务开始时间。作为一种改进的方案，所述系统还包括：已知订单分解模块，用于接收输入的已知订单，对已知订单进行分解，生成原材料清单、外购件清单以及自制件清单。作为一种改进的方案，所述系统还包括：物料清单管理模块，用于对外购件的采购时间进行管理，重新确定排产计划；工序管理模块，用于生成每一种产品的每一个工序所对应的过程目标管理看板，并依据所述过程目标管理看板对工序生产进行管理。在本专利技术实施例中，接收输入的排产参数和约束条件，对排产工序参数进行设置；根据设置的排产工序参数，计算第一工序的任务完成时间；依据计算得到的上一工序的工序参数和下一工序的排产参数，计算下一工序的开始时间，从而实现在机加工领域、铸造领域中的排产工时的计算，达到对企业资源的合理应用，使企业各部门相互协调。附图说明图1是本专利技术提供的生产排产的工时计算方法的实现流程图；图2是本专利技术提供的根据设置的工序参数和约束条件，计算第一工序每个设备的任务开始时间和任务完成时间的实现流程图；图3是本专利技术提供的依据计算得到的上一工序的任务开始时间、任务结束时间和工序参数，以及下一工序的工序参数和约束条件，计算下一工序的开始时本文档来自技高网...

【技术保护点】
一种生产排产的工时计算方法，其特征在于，所述方法包括下述步骤：接收产品订单信息，设置产品的工序参数和约束条件，其中，所述工序参数和约束条件包括物流时间、工艺调试时间、单件加工时间、班别、算法、每批流转数量、设备单次加工量、工序使用的设备资源及设备的工作时段；根据设置的工序参数和约束条件，计算第一工序每个设备的任务开始时间和任务完成时间；依据计算得到的上一工序的任务开始时间、任务结束时间和工序参数，以及下一工序的工序参数和约束条件，计算下一工序的开始时间和结束时间。

【技术特征摘要】
1.一种生产排产的工时计算方法，其特征在于，所述方法包括下述步骤：接收产品订单信息，设置产品的工序参数和约束条件，其中，所述工序参数和约束条件包括物流时间、工艺调试时间、单件加工时间、班别、算法、每批流转数量、设备单次加工量、工序使用的设备资源及设备的工作时段；根据设置的工序参数和约束条件，计算第一工序每个设备的任务开始时间和任务完成时间；依据计算得到的上一工序的任务开始时间、任务结束时间和工序参数，以及下一工序的工序参数和约束条件，计算下一工序的开始时间和结束时间。2.根据权利要求1所述的生产排产的工时计算方法，其特征在于，所述根据设置的工序参数和约束条件，计算第一工序每个设备的任务开始时间和任务完成时间的步骤具体包括：判断加工动作是否为批量加工任务，其中，所述批量加工任务为设备一次加工多件；若是，按照所述第一工序的任务完成时间等于任务开始时间、工艺调试时间以及单次加工时间与加工次数的乘积之和的方式计算第一工序的任务完成时间，其中，加工次数等于加工量与设备单次加工量做除法运算后的取整数,尾数只要大于0就进位；若否，按照所述第一工序的任务完成时间等于任务开始时间、工艺调试时间以及单件加工时间与加工量的乘积之和的方式计算第一工序的任务完成时间。3.根据权利要求1所述的生产排产的工时计算方法，其特征在于，所述依据计算得到的上一工序的任务开始时间、任务结束时间和工序参数，以及下一工序的工序参数和约束条件，计算下一工序的开始时间和结束时间的步骤具体包括下述步骤：判断下一工序的开始时间的计算方式，所述计算方式包括最快流转方式和最大产能方式；当所述计算方式为最快流转方式时，按照下一工序的开始时间等于上一工序开始时间、上一工序工艺调试时间、上一工序预设的流转数量工件加工时间、物流时间的和，然后再与下一工序工艺调试时间的差的方式计算所述下一工序的开始时间；当所述计算方式为最大产能方式时，按照所述下一工序的开始时间首先以最快流转方式计算的时间为起点，不断往后推移试算下个工序的开始时间，直到试算下个工序可以不间断工作，无需等待上个工序的工件流转为止，该时间即任务开始时间。4.根据权利要求1所述的生产排产的工时计算方法，其特征在于，所述接收输入的排产参数和约束条件的步骤之前还包括下述步骤：接收输入的已知订单，对已知订单进行分解，生成原材料清单、外购件清单以及自制件清单。5.根据权利要求4所述的生产排产的工时计算方法，其特征在于，所述方法还包括下述步骤：对外购件的采购时间进行管理，重新确定排产计划；生成每一种产品的每一个工序所对应的过程目标管理看板，并依据所述过程目标管理看板对工序生产进行管理。6.一种生产排产的...

【专利技术属性】
技术研发人员：李昌材，李波，
申请(专利权)人：李昌材，
类型：发明
国别省市：山东;37