箱式码头自卸平台制造技术

本发明专利技术公开了一种箱式码头自卸平台，包括箱式平台和钻孔桩，箱式平台具有临水侧和临陆侧，在箱式平台的顶部安装有焊接钢梁与横梁，其中焊接钢梁作为卸车平台的主梁，横梁固定连接在焊接钢梁的悬臂上；临陆侧与焊接钢梁固定连接，临水侧作为焊接钢梁中部的自由支承点。本发明专利技术利用提高了码头的装船效率，节省人力成本。

【技术实现步骤摘要】

本专利技术涉及一种水利工程中港口码头自卸平台，具体涉及一种重力式码头的箱式自卸平台，属于船舶货物的装载

技术介绍
我国河港码头一般容易获得干地施工条件，在较好地基上，重力式码头结构得到了广泛的应用。目前，我国河港码头散货装船作业流程多以货车到码头前沿装卸机械(起重机械或皮带机)再到货船为主。作业流程中增加了散货货车到码头前沿装卸机械(起重机或皮带机)这一中转过程，装船作业效率受到限制。这一传统作业方式，需要在码头上设置起重机或皮带机，增加了工程成本；另一方面，起重机或皮带机均有固定的使用报废年限，需要定期更新；无论是日常作业及机械维护均需要专业人员操作，增加了人工成本；起重机或皮带机的装船作业，需要消耗较多的能源。因此，对于较好地基上的码头，如何设计一种高效节能、施工简便、运营简捷的码头装船作业散货自卸平台结构，已成为亟待解决的技术问题。
技术实现思路
专利技术目的：为了克服现有技术中存在的不足，本专利技术提供一种高效节能、施工便利、运营简捷的较好地基上适用的河港箱式码头自卸平台。技术方案：为解决上述技术问题，本专利技术提供的箱式码头自卸平台，包括箱式平台和钻孔桩，箱式平台具有临水侧和临陆侧，所述箱式平台的顶部安装有焊接钢梁与横梁，所述焊接钢梁作为卸车平台的主梁，所述焊接钢梁具有伸出箱式平台的悬臂，所述横梁与悬臂固定连接；所述临陆侧与焊接钢梁固定连接，所述临水侧作为焊接钢梁中部的自由支承点。作为优选，所述钻孔桩包括抗压钻孔桩和抗拔钻孔桩，所述抗压钻孔桩位于临水侧，所述抗拔钻孔桩位于临陆侧，所述抗拔钻孔桩中的钢筋延伸穿过箱式平台并与钢梁固定连接。当自卸车行驶至所述自卸平台悬臂段进行自卸作业时，抗拔钻孔桩用于平衡自卸车翻斗逐渐上升而产生的上拔力。抗压钻孔桩用于提高所述箱式码头自卸平台结构的竖向承载力。作为优选，所述箱式平台为混凝土的箱式墙体结构，包括箱式墙体前壁、箱式墙体后壁、箱式墙体横向中隔板和箱式墙体底板，其中箱式墙体前壁为临水侧墙体，作为码头岸壁，同时作为卸车平台主梁(即焊接钢梁)中部的自由支承点；所述箱式墙体后壁为临陆侧墙体；所述箱式墙体横向中隔板等间距布置于箱体中部；箱式墙体前壁、箱式墙体后壁、箱式墙体左右2个侧壁、箱式墙体横向中隔板、箱式墙体底板整体连接为一箱体结构。所述箱式墙体底板包含墙体中底板、前趾板和后趾板三个单元；所述前趾板临水，上表面按照一定坡度倾斜设置，下表面水平；所述后趾板临陆，上表面按照一定坡度倾斜设置，下表面水平；所述墙体中底板、前趾板与后趾板底部侧面高程相等。所述箱式墙体底板与所述箱式墙体前壁和后壁以及箱式墙体横向中隔板均相互整体连接，箱式墙体底板下方设素混凝土垫层。所述箱式墙体前壁、箱式墙体后壁、左右2个侧壁、箱式墙体横向中隔板和箱式墙体底板围成的空间构成箱式码头自卸平台主体结构，结构内布置回填土。在卸车平台主梁自由支承部位，箱式墙体前壁上端采用预埋钢板进行加强。作为优选，所述焊接钢梁是平行布置的3根。作为优选，为提高所述箱式平台结构的整体刚度，在所述箱式墙体前壁与所述箱式墙体后壁之间，设置横向中隔板。所述横向中隔板的宽度等于所述箱式墙体前壁和所述箱式墙体后壁之间的净距。箱式结构的左右2个侧壁、横向中隔板的厚度相等，高度亦相等。所述抗拔钻孔桩间距与所述横向中隔板间距一致作为优选，箱式平台结构的横向中隔板的顶端、左右2个侧壁的顶端分别与其上部焊接钢梁采用自由方式相接。作为优选，所述箱式墙体横向中隔板与箱式墙体前壁及箱式墙体后壁连接处，采用三角增形强体作为过渡。作为优选，所述箱式墙体底板下方设置一定厚度的素混凝土垫层。如果地质条件稍差，可在素混凝土垫层下面再设置基床，如一定厚度的碎石垫层。作为优选，在焊接钢梁底面、侧面与箱式结构墙体混凝土的交接面垫二层油毡。焊接钢梁顶在码头前沿线内侧部分(从墙体前壁临水侧面开始，往陆域方向)铺带状沥青混凝土，前沿线外侧部分钢面板上面层防锈处理后再铺沥青混凝土。作为优选，所述卸车平台主梁采用焊接钢梁，所述焊接钢梁包括焊接钢梁顶板、焊接钢梁底板、焊接钢梁腹板和焊接钢梁横隔板。所述焊接钢梁间距与所述抗压钻孔桩间距一致；所述焊接钢梁顶板水平布置，并向外侧伸出码头一定距离，呈悬臂结构，顶板长度由所述箱式墙体前壁至所述箱式墙体后壁最外侧距离与自卸平台悬臂段长度之和确定；所述自卸平台悬臂段长度根据自卸平台使用要求确定。作为优选，所述焊接钢梁底板由第一底板、第二底板和第三底板焊接构成。所述第二底板水平布置；所述第一底板与所述第二底板临陆侧边焊接并向斜上方倾斜；所述第三底板为悬臂部分，与所述第二底板临水侧边焊接并向斜上方倾斜；所述焊接钢梁底板水平投影与所述焊接钢梁顶板等长等宽。作为优选，所述焊接钢梁腹板与所述焊接钢梁顶板垂直布置，焊接钢梁腹板间距根据所述焊接钢梁宽度确定；所述焊接钢梁腹板由同一平面内的第一腹板、第二腹板和第三腹板构成，所述第一腹板底面与所述第一底板上表面焊接，第二腹板底面与所述第二底板上表面焊接，第三腹板底面与所述第三底板上表面焊接；所述焊接钢梁腹板顶面与所述焊接钢梁顶板焊接；所述焊接钢梁腹板之间间隔布置横隔板，并与所述焊接钢梁顶板、底板、腹板焊接连成整体，所围成的空间构成焊接钢梁结构。作为优选，在所述焊接钢梁腹板之间与支座相接处设两块等高的横隔板，腹板之间每隔一段距离设置不同高度的钢质横隔板，与所述焊接钢梁顶板、底板、腹板焊接连成整体。作为优选，焊接钢梁横隔板与所述焊接钢梁连接处采用焊接，所述焊接钢梁腹板与所述焊接钢梁顶板连接处采用L型接头，在外侧开坡口焊接；所述焊接钢梁腹板与所述焊接钢梁底板连接处采用自动埋弧单面剖口焊接方式，全焊透。作为优选，所述焊接钢梁与所述箱式墙体后壁中抗拔钻孔桩的延伸主筋焊采用整体连接。具体地，所述焊接钢梁第一底板与所述箱式墙体后壁之间通过钢管焊接；所述钢管位于所述箱式墙体后壁，与第一底板下表面通过角钢焊接，所述钢管整体与所述抗拔钻孔桩延伸主筋焊接。作为优选，所述焊接钢梁与所述箱式墙体前壁采用自由方式相接。具体地，在焊接钢梁自由支承部位，箱式墙体前壁上端采用预埋水平钢板进行加强。具体地，所述接钢梁第二底板搁置于水平钢板上方。所述横梁支撑焊接钢梁悬臂段，横梁沿码头前沿宽度方向布置，包括长横梁和短横梁；所述长横梁连接两根焊接钢梁，长横梁两端与所述焊接钢梁腹板固连，并按照一定距离间隔布置；所述短横梁一端与所述长横梁固连，另一端伸出所述焊接钢梁一定距离。作为优选，为提高横梁强度，并节省钢材用量，所述长横梁和短横梁采用工字钢，与所述焊接钢梁连接处采用焊接。作为优选，焊接钢梁顶在码头前沿线内侧部分，即墙体前壁临水侧面开始往陆域方向，铺带状沥青混凝土；前沿线外侧，即所述焊接钢梁悬臂部分，铺设钢面板，钢面板上面层防锈处理后再铺沥青混凝土。为防止所述钢面板与所述沥青混凝土面层发生相对滑动，在中间布置防滑条，所述防滑条互距200mm呈梅花形布置。为保证自卸车行车安全，沿所述钢面板临水前沿与2个侧边沿设置护轮坎，所述护轮坎由顶钢面板和侧钢面板焊接构成；沿所述钢面板两侧边设置侧护轮坎，所述侧护轮坎由顶钢面板和侧钢面板焊接构成。侧边沿护轮坎与相邻码头结构前沿护轮坎连接。为避免结构遭到腐蚀，所有钢材需刷红丹二度防锈漆一层。有益效果：自卸平本文档来自技高网...

【技术保护点】
一种箱式码头自卸平台，包括箱式平台和钻孔桩，箱式平台具有临水侧和临陆侧，其特征在于：所述箱式平台的顶部安装有焊接钢梁与横梁，所述焊接钢梁作为卸车平台的主梁，所述焊接钢梁具有伸出箱式平台的悬臂，所述横梁与悬臂固定连接；所述临陆侧与焊接钢梁固定连接，所述临水侧作为焊接钢梁中部的自由支承点。

【技术特征摘要】
1.一种箱式码头自卸平台，包括箱式平台和钻孔桩，箱式平台具有临水侧和临陆侧，其特征在于：所述箱式平台的顶部安装有焊接钢梁与横梁，所述焊接钢梁作为卸车平台的主梁，所述焊接钢梁具有伸出箱式平台的悬臂，所述横梁与悬臂固定连接；所述临陆侧与焊接钢梁固定连接，所述临水侧作为焊接钢梁中部的自由支承点。2.根据权利要求1所述的箱式码头自卸平台，其特征在于：所述钻孔桩包括抗压钻孔桩和抗拔钻孔桩，所述抗压钻孔桩位于临水侧，所述抗拔钻孔桩位于临陆侧，所述抗拔钻孔桩中的钢筋延伸穿过箱式平台并与钢梁固定连接。3.根据权利要求2所述的箱式码头自卸平台，其特征在于：所述箱式平台为混凝土结构，是由前壁、后壁、两侧壁、横向中隔板与底板连接形成的箱体结构，所述前壁是临水侧墙体，作为码头岸壁；所述后壁是临陆侧墙体；所述横向中隔板连接于前壁与后壁之间，所述横向中隔板的间距与抗拔钻孔桩的间距一致。4.根据权利要求3所述的箱式码头自卸平台，其特征在于：所述焊接钢梁搭接在横向中隔板及两侧壁的顶端，所述焊接钢梁与混凝土结构的交接面垫有油毡，焊接钢梁顶部铺设有沥青混凝土；所述底板下方设有素混凝土垫层，所述素混凝土垫层下设有碎石垫层。5.根据权利要求3所述的箱式码头自卸平台，其特征在于：所述焊接钢梁包括焊接钢梁顶板、焊接钢梁底板、焊接钢梁腹板和焊接钢梁横隔板，所述焊接钢梁的间距与抗压钻孔桩间距一致。6.根据权利要求5所述的箱式码头自卸平台，其特征在于：所述焊接钢梁底板由第一底板、第二底板和第三底板焊接构成，所述第二底板水平布置，所述第一底板与所述第二底板临陆侧边焊接并...

【专利技术属性】
技术研发人员：谢耀峰，姜宁，柳成林，
申请(专利权)人：东南大学，
类型：发明
国别省市：江苏;32