铬渣人工骨料制造技术

铬渣人工骨料，本发明专利技术为铬渣人工骨料的技术改进．现有技术采用沥青、焦炭、纸浆废液中的木质素磺酸盐为还原剂，采用全部原料干法粉碎，混合后再加水成型的工艺，工艺过程中需蒸发大量的水分．本发明专利技术使用煤渣为还原剂，采用铬渣湿法粉碎，粘土、煤渣干法粉碎使混合后的水分含量恰好处于坯料成型水分范围之内，避免了有毒粉尘的危害，并节省大量能源，降低生产成本和车间投资．（*该技术在2005年保护过期，可自由使用*）

【技术实现步骤摘要】
铬渣人工骨料专利技术的领域：本专利技术为铬渣人工骨料的技术改进。已有技术的状况：生产铬酸钠，付产大量铬渣。过去铬渣几乎无利用价值，长期堆放，成为一害。几年来，对铬渣的综合利用引起了重视，现有技术使用焦碳，纸浆废液中的木质素磺酸盐等为还原剂，原料全部采用干法粉碎。成本较高，铬渣粉尘对人身危害较大。经对国际联机检索资料及国内外有关资料分析。与本专利技术类似的方法有日本特许公报昭52-10094“铬酸钠浸出渣的处理”未发现以煤渣为还原剂及铬渣湿法粉碎，其余原料干法粉碎，将有毒的铬渣泥浆与无毒原料的粉末混合，使混合物水分恰好处于混合料成型所需范围内的工艺，即本专利技术所说的“无含毒粉尘、无含毒余水粉碎混合工艺”，或称“无毒粉碎混合工艺”。专利技术的目的：本专利技术是采用一般铬盐生产厂作为废弃物的煤渣作为还原剂，从而解决了还原剂的购买和运输问题，采用“无毒粉碎混合工艺”，减少能源消耗，简化除尘设备，避免了铬渣粉末的危害。专利技术的构成：本专利技术是将含水为38～45％、一般为40％(湿基)的铬渣湿磨成细度为100至400目，最好100至200目的泥浆，将粘土、煤渣干法粉碎至细度为20至200目，最好80至120目，-->然后将铬渣泥浆和粘土、煤渣混合物在拌搅机里均匀混合成为含水为15～25％(湿基)左右。混合物中铬渣为30～60％。经挤制机制成直径为10至20毫米的颗粒，送回转窑内经1150至1250℃烧5至10分钟，依靠含Cr6+可溶性铬盐在酸性氧化物环境中的高温分解使Cr6+转变为Cr3+，辅以还原剂还原使Cr6+转变为Cr3+并进入高温下新形成的矿物晶相中形成稳定的尖晶石，辉石类矿物，从而使铬渣成为无毒且有用的本专利技术所述铬渣人工骨料。与已有技术相比具有的优点：1.已有技术中使用的还原剂为沥青、焦碳、需要购买，纸浆废液通常含水90％左右，要得到木质素磺酸盐需蒸发掉大量水分、耗费大量能源，而且一般需经相当距离的运输才能到达铬盐生产厂，其他还原剂至少需有收集、运输过程。本专利技术使用煤渣为还原剂，一般铬盐厂本厂就有足够的产出量，从而达到综合利用、降低铬渣人工骨料生产成本的目的。2.现有技术采用全部原料干法粉碎，由于铬渣为浸出渣，含水30％左右，一般粘土含水10％左右，煤渣含水接近于零。按本专利技术配比，铬渣∶粘土∶煤渣∶＝5∶4∶1计，要获得1000Kg干混合料需蒸发掉水分250Kg，再加入水，使混合料含水达20％。(湿基)左右，才能使铬渣人工骨料坯料成型。-->如采用原料全部湿磨，压滤成20％水分泥料，则会产生有毒余水，需另外处理。按本专利技术所述，制成含有1000Kg干料的混合泥料只需蒸发掉粘土中的水分40Kg，比现有技术少蒸发210Kg水分，由于铬渣产出量很大，因而节约大量能源。3.不产生含毒粉尘，从而大幅度降低除尘设备负担，降低车间投资及生产成本。最佳实施例的说明：取铬渣5份(折合为干渣重量)湿磨成为含水40％(湿基)120目的铬渣泥浆，粘土4份(折合为干土重量)烘干后磨细至80目，煤渣1份磨细至80目，将磨细的粘土与煤渣在混合筒内混合均匀，然后与铬渣泥浆一起在搅拌机里拌搅混合均匀，用造粒机制成10～20毫米的小颗粒，干燥后放入回转窑内经1200℃煅烧5分钟即得到无毒的铬渣人工骨料。本文档来自技高网...

【技术保护点】
铬渣人工骨料是在铬渣中添加沥青、焦碳、纸浆废液的木质素磺酸盐等还原剂和含硅物质，全部原料采用干法粉碎。本专利技术的特征是采用煤渣为还原剂，所用铬渣湿法粉碎成铬渣泥浆，所用粘土和煤渣干法粉碎，然后将铬渣泥浆与粘土、煤渣混合物直接混合成型。

【技术特征摘要】
1.铬渣人工骨料是在铬渣中添加沥青、焦碳、纸浆废液的木质素磺酸盐等还原剂和含硅物质，全部原料采用干法粉碎。本发明的特征是采用煤渣为还原剂，所用铬渣湿法粉碎成铬渣泥浆，所用粘土和煤渣干法粉碎，然后将铬渣泥浆与粘土、煤渣混合物直接混合成型。2.按权利要求1所述的铬渣人工骨料，其特征在于铬渣泥浆含水为38～45％。3...

【专利技术属性】
技术研发人员：曹树梁，曾开阳，
申请(专利权)人：山东省新材料研究所，
类型：发明
国别省市：37[中国|山东]