一种粘涤空气泡色织面料的加工方法技术

本发明专利技术公开了一种粘涤空气泡色织面料的加工方法，其特征在于，包括以下步骤：前处理→染色→整经→浆纱→织造→坯布检验→烧毛→松式水洗→松烘焙烘一步法→成布；织造时，一层全部采用缩率大的粘胶纤维，另一层采用缩率比较小涤纶纤维，织造的设计采用表里换层多臂设计法；松烘焙烘一步法步骤为：采用松式烘干机，以蒸汽为热源，采用封闭端基聚氨酯改性有机硅树脂30‑60g/L为工作液，纳米吸湿快干整理剂30‑50g/L，温度120‑140℃，时间为1.5‑3min，采用这种方法客服了传统起泡方法泡度小，且水洗后不稳定的缺点。

【技术实现步骤摘要】

本专利技术涉及一种空气泡色织面料的加工方法。
技术介绍
泡泡纱是棉织物中具有特殊外观风格特征的织物，采用轻薄平纹细布加工而成。布面呈现均匀密布凸凹不平的小泡泡，穿着时不贴身，有凉爽感，适合做妇女夏季的各式服装。用泡泡纱做的衣服，优点是洗后不用熨烫，缺点则为经多次搓洗，泡泡会逐渐平坦。特别是洗涤时，不宜用热水泡，也不宜用力搓洗和拧绞，以免影响泡泡牢度。按形成泡泡的原理，泡泡纱的产生一般分为物理方法和化学方法。物理方法主要是，织造时采用地经和起泡经两只不同的经轴，起泡纱纱支较粗，送经速度比地经约快30％，因而织成坯布时布身形成凹凸状的泡泡，再经松式后整理加工，即成机织泡泡纱。用这种方法生产的泡泡纱，一般以色织彩条产品为多，有全棉的，也有纯化纤或化纤混纺的。泡泡纱化学方法，棉布经过练漂、染色或印花加工后，用高浓度的氢氧化钠糊印花，再经松式洗烘。织物上受氢氧化钠作用的部分棉纤维收缩，未印到的部分不收缩，布身遂形成凹凸状的泡泡；也可用拒水剂糊印花，然后浸轧氢氧化钠溶液、堆置、松式洗烘。织物上印拒水剂糊的部分可以防止氢氧化钠的作用，而未印到的部分棉纤维则受氢氧化钠作用而收缩，使布身形成凹凸状的泡泡。用这种方法产生的泡泡，可以与印花图案互相对花。如果在拒水剂糊中加入涂料或冰染料，还可以使织物产生着色泡泡。在织物印拒水剂糊，浸轧氢氧化钠溶液后，立即加以轧纹处理、堆置、松式洗烘，可以使织物产生排列整齐的规律泡泡。采用物理方法的起泡方式，受设备影响，泡度最多可达到30％，且经过多次水洗后，泡度容易变小，影响穿着的舒适度及面料外观效果。采用现有的化学起泡方法，工序繁琐，需使用大量化学品，造成环境污染。
技术实现思路
本专利技术的目的是提供一种粘涤空气泡色织面料的加工方法，该方法简便实用，且起泡效果持久，即使多次水洗后仍保持良好的泡度。本专利技术提供一种粘涤空气泡色织面料的加工方法，包括以下步骤：前处理线→染色→整经→浆纱→织造→坯布检验→烧毛→松式水洗→松烘焙烘一步法→成布；所述织造时，一层全部采用缩率大的粘胶纤维，另一层采用缩率比较小涤纶纤维，织造的设计采用多臂设计法；所述松烘焙烘一步法步骤为：采用松式烘干机，以蒸汽为热源，采用封闭端基聚氨酯改性有机硅树脂30-60g/L为工作液，纳米吸湿快干整理剂30-50g/L，温度120-140℃，时间为1.5-3min。采用松烘焙烘一步法，在松式烘干机中同时进行烘干工艺和焙烘工艺，通过松式烘干时浸轧无甲醛树脂及吸湿快干整理剂，采用烘焙一步法工艺将砂洗形成的褶皱保持下来，即使多次水洗后仍保持良好的泡度。进一步的，所述整经步骤中，浆槽浸没辊不用，经纱直接从两根上浆辊通过，利用上浆辊上浆，双压无浸没。从而保证了粘胶纤维进入浆槽吸湿后能一直保持绷直状态，解决了浆槽纱线并绞问题。更进一步的，所述整经步骤中，车速为30-50M/分，浆槽温度为70-90℃，预烘温度为90-100℃，烘干温度为80-100℃，卷绕张力为2200-2400N。进一步的，所述烧毛步骤：采用天然气为热源，车速为110-130米/分，火口温度900-1100℃，只烧粘胶一面。所述松式水洗步骤：利用砂洗机，其中砂洗剂为烧碱，用量为10-30g/L(使粘胶纤维得到有效回缩形成良好的泡度，同时粘胶纤维的损伤较小)，温度为50-60℃，处理时间为20-40min。然后经过酸洗中和，水洗，转笼烘干。本专利技术采用的起泡方式是一层全部采用缩率大的粘胶纤维，另一层采用缩率比较小涤纶纤维，利用在烧碱处理的条件下缩率的差异，实现上下两层分离，形成空气隔层，同时利用多臂设计，把空气隔层设计时尚的外观形状。这种方法客服了传统起泡方法泡度小，且水洗后不稳定的缺点。与现有技术中采用的溢流染色机进行树脂整理相比，本申请采用的是连续式浸轧工艺，在松式烘干机上实现，先经过轧车使工作液完全吸进织物，不浪费助剂，然后进入烘房中，这里采用的烘干焙烘一步法工艺，这种方式可以在松弛的状态下，将织物形成的泡完整的保存下来，不会因为水洗而导致泡度下降。在免烫工作液中同浴添加吸湿快干整理剂，可以缓解由树脂整理带来的亲水性变差的问题，赋予面料优异的吸湿快干特性，提高穿着舒适性。具体实施方式下面结合实施例对本专利技术进行详细说明：实施例1本实施例加工粘涤空气泡色织面料方法如下：包括，前处理→染色→整经→浆纱→织造→坯布检验→烧毛→松式水洗→松烘焙烘一步法→成布等工艺。其中浆纱：浆槽浸没辊不用，经纱直接从两根上浆辊通过，利用上浆辊上浆，也就是用双压，无浸没车速40M/分，浆槽温度80℃，预烘温度100℃，烘干温度80℃，卷绕张力2350N。从而保证了粘胶纤维进入浆槽吸湿后能一直保持绷直状态，解决了浆槽纱线并绞问题。烧毛：采用天然气为热源，车速为120米/分，火口温度900-1100℃，只烧粘胶一面，避免高温导致涤纶发硬。松式水洗：利用砂洗机，其中砂洗剂为烧碱，用量为30g/L，温度为60℃，处理时间为30min。然后经过酸洗中和，水洗，转笼烘干。松烘：采用松式烘干机，以蒸汽为热源，工作液配方为封闭端基聚氨酯改性有机硅树脂50g/L，纳米吸湿快干整理剂30g/L，烘房温度130℃，烘干时间为2min。实施例2本实施例加工粘涤空气泡色织面料方法如下：包括，前处理→染色→整经→浆纱→织造→坯布检验→烧毛→松式水洗→松烘焙烘一步法→成布等工艺。其中浆纱：浆槽浸没辊不用，经纱直接从两根上浆辊通过，利用上浆辊上浆，也就是用双压，无浸没车速30M/分，浆槽温度90℃，预烘温度95℃，烘干温度80℃，卷绕张力2200N。从而保证了粘胶纤维进入浆槽吸湿后能一直保持绷直状态，解决了浆槽纱线并绞问题。烧毛：采用天然气为热源，车速为110米/分，火口温度900-1100℃，只烧粘胶一面，避免高温导致涤纶发硬。松式水洗：利用砂洗机，其中砂洗剂为烧碱，用量为20g/L，温度为50℃，处理时间为25min。然后经过酸洗中和，水洗，转笼烘干。松烘：采用松式烘干机，以蒸汽为热源，工作液配方为封闭端基聚氨酯改性有机硅树脂30g/L，纳米吸湿快干整理剂40g/L，烘房温度120℃，烘干时间为3min。实施例3本实施例加工粘涤空气泡色织面料方法如下：包括，前处理→染色→整经→浆纱→织造→坯布检验→烧毛→松式水洗→松烘焙烘一步法→成布等工艺。其中浆纱：浆槽浸没辊不用，经纱直接从两根上浆辊通过，利用上浆辊上浆，也就是用双压，无浸没车速50M/分，浆槽温度80℃，预烘温度100℃，烘干温度80℃，卷绕张力2200N。从而保证了粘胶纤维进入浆槽吸湿后能一直保持绷直状态，解决了浆槽纱线并绞问题。烧毛：采用天然气为热源，车速为110米/分，火口温度900-1100℃，只烧粘胶一面，避免高温导致涤纶发硬。松式水洗：利用砂洗机，其中砂洗剂为烧碱，用量为10g/L，温度为60℃，处理时间为40min。然后经过酸洗中和，水洗，转笼烘干。松烘：采用松式烘干机，以蒸汽为热源，工作液配方为封闭端基聚氨酯改性有机硅树脂50g/L，纳米吸湿快干整理剂30g/L，烘房温度140℃，烘干时间为1.5min。上述实施例只为说明本专利技术的技术构思及特点，其目的在于让熟悉此项技术的人士能够了解本专利技术的内容并据以实施，并不本文档来自技高网...

【技术保护点】
一种粘涤空气泡色织面料的加工方法，其特征在于，包括以下步骤：前处理→染色→整经→浆纱→织造→坯布检验→烧毛→松式水洗→松烘焙烘一步法→成布；所述织造时，一层全部采用缩率大的粘胶纤维，另一层采用缩率比较小涤纶纤维，织造的设计采用表里换层多臂设计法；所述松烘焙烘一步法步骤为：采用松式烘干机，以蒸汽为热源，采用封闭端基聚氨酯改性有机硅树脂30‑60g/L为工作液，纳米吸湿快干整理剂30‑50g/L，温度120‑140℃，时间为1.5‑3min。

【技术特征摘要】
1.一种粘涤空气泡色织面料的加工方法，其特征在于，包括以下步骤：前处理→染色→整经→浆纱→织造→坯布检验→烧毛→松式水洗→松烘焙烘一步法→成布；所述织造时，一层全部采用缩率大的粘胶纤维，另一层采用缩率比较小涤纶纤维，织造的设计采用表里换层多臂设计法；所述松烘焙烘一步法步骤为：采用松式烘干机，以蒸汽为热源，采用封闭端基聚氨酯改性有机硅树脂30-60g/L为工作液，纳米吸湿快干整理剂30-50g/L，温度120-140℃，时间为1.5-3min。2.根据权利要求1所述的粘涤空气泡色织面料的加工方法，其特征在于：所述整经步骤中，经纱直接从两根上浆辊通过，利用上浆辊...

【专利技术属性】
技术研发人员：王薇，毛燕飞，张琴芬，
申请(专利权)人：张家港市金陵纺织有限公司，
类型：发明
国别省市：江苏;32