内部注醇立式换热器制造技术

本实用新型专利技术涉及换热器技术领域，是一种内部注醇立式换热器；包括上封头筒体、立式罐体和下封头筒体，上封头筒体固定安装在立式罐体顶部并与其连通，上封头筒体顶部设有顶部封头。本实用新型专利技术结构合理而紧凑，使用方便，注醇雾化器位于换热器内部，在高温介质入口处，能最大限度的保证乙二醇在天然气中均匀分布，避免因乙二醇在天然气中出现分层现象而降低乙二醇的防冻效果，杜绝换热器冻堵问题的发生，换热器设计成立式结构，能有效避免天然气因温度降低和分离效应而形成的液滴附着在管束的内壁，避免换热器的效率随运行时间的增加而下降，解决了类似工程中换热器冻堵以及换热器效率降低的问题。

【技术实现步骤摘要】

本技术涉及换热器
，是一种内部注醇立式换热器。
技术介绍
高压凝析气田处理工艺通常采用注乙二醇防冻+J-T阀节流制冷，脱水脱烃工艺。原料气注醇后进气-气换热器管程进行换冷降温，降温后通过J-T阀节流制冷，然后进低温分离器进行气-液分离，分离出气相进气-气换热器壳程进行换热升温，分离出的液相去凝析油处理系统。气-气换热器是整个处理工艺中的关键设备，换热效率的高低直接影响介质节流之后的温度，进而影响产品质量。实际生产过程中，随着换热器使用时间的增长，常出现换热效率逐渐降低、甚至换热器冻堵的情况，分析原因，主要有以下三点：一是凝析气田常见处理工艺是在进入换热器之前的管道上进行注醇，因乙二醇液滴粒径大，在管道流通过程中会逐步分层，特别是在进入换热器的封头处时，因其流通通道突然变大，流速降低，加剧了乙二醇在天然气中的分层效应，造成在换热器封头处中上部，乙二醇在天然气中含量降低，在其中下部含量升高，影响了乙二醇的防冻效果，易出现换热器冻堵的情况；二是气-气换热器一般为卧式，且都较长，管程介质在换热器的管程中平稳流动时，会发生气液分离效应，乙二醇会逐渐从天然气中分离、沉降、聚集在换热器管程的中下部，影响了乙二醇的防冻效果，造成了换热器的冻堵；且随着分离出的乙二醇沉积在管程的中下部，影响换热器的传热，降低了换热器的传热效率；三是气-气换热器一般为卧式，含醇天然气在气-气换热器中流通的过程中，温度会逐步降低，进而发生相态变化，部分重组分由气态转变为液态，从天然气中析出，聚集、沉降在换热器管程的中下部，影响换热器的传热，降低了换热器的传热效率。
技术实现思路
本技术提供了一种内部注醇立式换热器，克服了上述现有技术之不足，其能有效解决现有技术使用卧式换热器时出现换热效率逐渐降低、甚至换热器冻堵的问题。本技术的技术方案是通过以下措施来实现的：一种内部注醇立式换热器，包括上封头筒体、立式罐体和下封头筒体，上封头筒体固定安装在立式罐体顶部并与其连通，上封头筒体顶部设有顶部封头，顶部封头上设有高温介质入口，上封头筒体内部上端设有注醇雾化器，上封头筒体右侧设有与注醇雾化器相连通的注醇口，立式罐体内部上端固定安装有固定管板，固定管板上固定安装有自上而下的管束，立式罐体内壁上间隔固定安装有折流挡板，立式罐体上部设有低温介质出口，立式罐体下部设有低温介质入口，下封头筒体固定安装在立式罐体底部并与其连通，下封头筒体底部设有底部封头，下封头筒体设有高温介质出口。下面是对上述专利技术技术方案的进一步优化或/和改进：上述注醇口通过管道与注醇雾化器相连通。上述底部封头上设有排污口。上述立式罐体外侧固定安装有支撑框架。上述支撑框架和立式罐体之间通过支撑托板固定安装在一起。上述上封头筒体和下封头筒体上分别设有人孔。本技术结构合理而紧凑，使用方便，注醇雾化器位于换热器内部，在高温介质入口处，能最大限度的保证乙二醇在天然气中均匀分布，避免因乙二醇在天然气中出现分层现象而降低乙二醇的防冻效果，杜绝换热器冻堵问题的发生，换热器设计成立式结构，能有效避免天然气因温度降低和分离效应而形成的液滴附着在管束的内壁，避免换热器的效率随运行时间的增加而下降，解决了类似工程中换热器冻堵以及换热器效率降低的问题。附图说明附图1为本技术最佳实施例的主视半剖视结构示意图。附图2为本技术最佳实施例的俯视结构示意图。附图中的编码分别为：1为上封头筒体，2为立式罐体，3为下封头筒体，4为顶部封头，5为高温介质入口，6为注醇雾化器，7为注醇口，8为固定管板，9为管束，10为折流挡板，11为低温介质出口，12为低温介质入口，13为底部封头，14为高温介质出口，15为管道，16为排污口，17为支撑框架，18为支撑托板，19为人孔。具体实施方式本技术不受下述实施例的限制，可根据本技术的技术方案与实际情况来确定具体的实施方式。在本技术中，为了便于描述，各部件的相对位置关系的描述均是根据说明书附图的布图方式来进行描述的，如：上、下、左、右等的位置关系是依据说明书附图的布图方向来确定的。下面结合实施例及附图对本技术作进一步描述：如附图1、2所示，该内部注醇立式换热器包括上封头筒体1、立式罐体2和下封头筒体3，上封头筒体1固定安装在立式罐体2顶部并与其连通，上封头筒体1顶部设有顶部封头4，顶部封头4上设有高温介质入口5，上封头筒体1内部上端设有注醇雾化器6，上封头筒体1右侧设有与注醇雾化器6相连通的注醇口7，立式罐体2内部上端固定安装有固定管板8，固定管板8上固定安装有自上而下的管束9，立式罐体2内壁上间隔固定安装有折流挡板10，立式罐体2上部设有低温介质出口11，立式罐体2下部设有低温介质入口12，下封头筒体3固定安装在立式罐体2底部并与其连通，下封头筒体3底部设有底部封头13，下封头筒体3设有高温介质出口14。这样，换热器设计成立式结构，能有效避免天然气因温度降低和分离效应而形成的液滴附着在管束9的内壁，避免换热器的效率随运行时间的增加而下降。可根据实际需要，对上述内部注醇立式换热器作进一步优化或/和改进：如附图1所示，注醇口7通过管道15与注醇雾化器6相连通。这样，能最大限度的保证乙二醇在天然气中均匀分布，避免因乙二醇在天然气中出现分层现象而降低乙二醇的防冻效果，杜绝换热器冻堵问题的发生。如附图1所示，底部封头13上设有排污口16。这样，液滴聚集到一定程度后将会从排污口16排出换热器。如附图1、2所示，立式罐体2外侧固定安装有支撑框架17。这样，便于安装拆卸。如附图1、2所示，支撑框架17和立式罐体2之间通过支撑托板18固定安装在一起。如附图1、2所示，为了便于检修，上封头筒体1和下封头筒体3上分别设有人孔19。以上技术特征构成了本技术的最佳实施例，其具有较强的适应性和最佳实施效果，可根据实际需要增减非必要的技术特征，来满足不同情况的需求。本技术最佳实施例的使用过程：使用时，装置中的高温天然气从高温介质入口5进入换热器顶部封头4中，乙二醇通过注醇雾化器6均匀的分布在热流天然气中，保证其通过换热器降温过程中不会形成水合物，造成换热器管程的冻堵。天然气和乙二醇的混合物进入换热器管程，自上向下流动，与低温介质入口12来的低温天然气进行逆流换热，高温天然气温度逐渐降低，部分重烃和乙二醇从天然气中析出，形成的小雾滴直接随天然气气流从高温介质出口14出换热器，去后续的处理系统，小雾滴汇聚成的大液滴部分在重力作用下沿管束9滴落至换热器底部封头13中，部分沿管束9内部滑落至换热器底部封头13中，液滴聚集到一定程度后将会从排污口16排出换热器，进入后续的低温分离器，不会对换热器造成影响。装置中的低温天然气从低温介质入口12进入换热器壳程下部，在折流挡板10的作用下，其在换热器壳程中的流态从稳流改变成为湍流，最后从换热器壳程上部的低温介质出口11出换热器，去下游处理系统。本文档来自技高网...

【技术保护点】
一种内部注醇立式换热器，其特征在于包括上封头筒体、立式罐体和下封头筒体，上封头筒体固定安装在立式罐体顶部并与其连通，上封头筒体顶部设有顶部封头，顶部封头上设有高温介质入口，上封头筒体内部上端设有注醇雾化器，上封头筒体右侧设有与注醇雾化器相连通的注醇口，立式罐体内部上端固定安装有固定管板，固定管板上固定安装有自上而下的管束，立式罐体内壁上间隔固定安装有折流挡板，立式罐体上部设有低温介质出口，立式罐体下部设有低温介质入口，下封头筒体固定安装在立式罐体底部并与其连通，下封头筒体底部设有底部封头，下封头筒体设有高温介质出口。

【技术特征摘要】
1.一种内部注醇立式换热器，其特征在于包括上封头筒体、立式罐体和下封头筒体，上封头筒体固定安装在立式罐体顶部并与其连通，上封头筒体顶部设有顶部封头，顶部封头上设有高温介质入口，上封头筒体内部上端设有注醇雾化器，上封头筒体右侧设有与注醇雾化器相连通的注醇口，立式罐体内部上端固定安装有固定管板，固定管板上固定安装有自上而下的管束，立式罐体内壁上间隔固定安装有折流挡板，立式罐体上部设有低温介质出口，立式罐体下部设有低温介质入口，下封头筒体固定安装在立式罐体底部并与其连通，下封头筒体底部设有底部封头，下封头筒体设有高温介质出口。2.根据权利要求1所述的内部注醇立式换热器，其特征在于注醇口通过管道与注醇雾化器相连通。3.根据权利要求1或2所述的内部注醇立式换热器，其特征在于底部封头...

【专利技术属性】
技术研发人员：李朋，邓静，杨肇琰，丁宇，吴昊，葛劲风，沈万军，毛宾，赵勇，刘伟，马娜，
申请(专利权)人：新疆石油工程设计有限公司，
类型：新型
国别省市：新疆;65