一种空调、风扇及格栅制造技术

本实用新型专利技术涉及一种格栅，包括周向筋条，所述周向筋条以所述格栅的中心为起点，呈螺旋状向外逐圈盘绕至所述格栅的外缘终止，且所述周向筋条的旋向与风扇的扇叶旋转方向相同。由于在风扇扇叶的带动下，气流是以螺旋状向前流动的，而本实用新型专利技术中所公开的格栅模拟了气流流动时的螺旋状态，并且周向筋条的旋向与风扇的扇叶旋转方向相同，因此气流就可以从周向筋条所形成的螺旋状通道内流出，有效减降低了气流与格栅发生碰撞的几率，因此也就有效减小了风扇的噪音，提升了风扇的性能。本实用新型专利技术中还公开了一种具有上述格栅的风扇以及一种具有该种风扇的空调。

【技术实现步骤摘要】

本技术涉及家电设备制造
，尤其是涉及一种空调、风扇及格栅。
技术介绍
作为人造风的提供者，风扇在人们的日常生活中运用的极为广泛，无论是直接提供人造风的落地扇，还是为了实现制冷剂与外界环境换热的散热风扇，在日常生活中都随处可见。为了避免异物进入到风扇内部，同时为了对人员形成有效防护，扇叶的外部都罩设有格栅(风扇罩)。目前的格栅通常包括径向筋条和周向筋条，周向筋条通常是由格栅的中心点向外扩散的多圈同心圆，径向筋条以格栅的中心点为起点，沿径向呈辐射状向格栅的边缘位置延伸。虽然目前的格栅能够有效避免异物进入风扇内部，并对人员形成了有效防护，但是该种格栅给风扇的出风带来很大阻力，扇叶吹出的气流会与格栅上的筋条发生碰撞，因而其导流效果较差，扇叶位置会产生很大噪音。因此，如何能够有效降低格栅对气流的阻力，以降低风扇噪音是目前本领域技术人员亟需解决的技术问题。
技术实现思路
本技术的目的之一是提供一种格栅，以便在使用过程中能够降低格栅对气流的阻力，从而降低风扇噪音，提升风扇性能。本技术的另一目的还在于提供一种采用上述格栅的风扇；本技术的再一目的还在于提供一种采用上述风扇的空调。为达到上述目的，本技术所公开的格栅包括周向筋条，所述周向筋条以所述格栅的中心为起点，呈螺旋状向外逐圈盘绕至所述格
栅的外缘终止，且所述周向筋条的旋向与风扇的扇叶旋转方向相同。优选的，还包括以所述格栅的中心为起点，且沿径向呈放射状延伸至所述格栅的外缘终止的多根径向筋条。优选的，所述径向筋条在所述格栅上以中心对称形式分布，且所述径向筋条的对称中心为所述格栅的中心。优选的，与所述格栅的中心轴垂直的平面为出风口平面，所述周向筋条在其起始位置与所述出风口平面具有起始夹角α1，在其终止位置与所述出风口平面具有终止夹角β1，且角度值由所述起始夹角α1至所述终止夹角β1逐渐减小。优选的，所述起始夹角和所述终止夹角满足：80°≤α1≤90°，50°≤α2≤85°。优选的，所述起始夹角α1减小至所述终止夹角α2的过程中，角度的减小速率随所述周向筋条延伸长度的增大而增大。优选的，与所述格栅的中心轴垂直的平面为出风口平面，所述径向筋条在其起始位置与所述出风口平面具有起始夹角β1，在其终止位置与所述出风口平面具有终止夹角β2，且角度值由所述起始夹角β1至所述终止夹角β2逐渐减小。优选的，所述起始夹角和所述终止夹角满足：75°≤β1≤90°，40°≤β2≤70°。优选的，所述起始夹角β1减小至所述终止夹角β2的过程中，角度的减小速率随所述径向筋条延伸长度的增大而增大。优选的，所述格栅呈中心位置凸起的球面状。优选的，相邻两圈所述周向筋条之间的间距不大于9mm。本技术所公开的风扇，安装有格栅，并且所述格栅为上述任意一项中所公开的格栅。本技术所公开的空调，包括室外机和设置在室外机上的散热风扇，该散热风扇为上述公开的风扇。由以上技术方案可以看出，本技术中所公开的格栅，周向筋条以格栅的中心为起点，呈螺旋状向外逐圈盘绕至格栅的外缘终止，
并且周向筋条的旋向与风扇的扇叶旋转方向相同。由于在风扇扇叶的带动下，气流是以螺旋状向前流动的，而本技术中所公开的格栅模拟了气流流动时的螺旋状态，并且周向筋条的旋向与风扇的扇叶旋转方向相同，因此气流就可以从周向筋条所形成的螺旋状通道内流出，有效减降低了气流与格栅发生碰撞的几率，因此也就有效减小了风扇的噪音，提升了风扇的性能。本技术所公开的风扇由于采用了上述格栅，因此该风扇同样具有噪音小、性能高的优点，而空调由于采用了上述风扇，因而也应具有相应优点。附图说明图1为本技术实施例中所公开的格栅的结构示意图；图2为周向筋条与出风口平面的夹角示意图；图3为径向筋条与出风口平面的夹角示意图。其中，1为周向筋条，2为径向筋条，3为出风方向，4为出风口平面，αi为周向筋条与出风口平面的夹角，βi为径向筋条与出风口平面的夹角。具体实施方式本技术的核心之一是提供一种格栅，以便在使用过程中能够降低格栅对气流的阻力，从而降低风扇噪音，提升风扇性能。本技术的另一核心还在于提供一种具有上述格栅的风扇；本技术的再一核心还在于提供一种采用上述风扇的空调。为了使本
的人员更好地理解本技术方案，下面结合附图和具体实施方式对本技术作进一步的详细说明。请参考图1，本技术实施例中所公开的格栅实际能够起到降噪作用，可以称为降噪格栅，该格栅包括周向筋条1，并且周向筋条1是以格栅的中心为起点，呈螺旋状向外逐圈盘绕至格栅的外缘终止，从而形成了螺旋状格栅，并且该格栅中的周向筋条1的旋向与风扇的
扇叶旋转方向相同。需要进行说明的是，上述实施例中周向筋条1的旋向具体是指周向筋条1由格栅的中心点引出后进行螺旋盘绕过程中的旋转方向。由于在风扇扇叶的带动下，气流是以螺旋状向前流动的，而本技术中所公开的格栅恰好模拟了气流流动时的螺旋状态，并且周向筋条1的旋向与风扇的扇叶旋转方向相同，因此气流就可以从周向筋条1所形成的螺旋状通道内流出，有效减降低了气流与格栅发生碰撞的几率，因此也就有效减小了风扇的噪音，提升了风扇的性能。更进一步的，如图1中所示，在上述实施例的基础上，本实施例中的格栅还具有多根径向筋条2，径向筋条2以格栅的中心为起点，并且沿径向呈放射状延伸至格栅的外缘终止。增加径向筋条2后，可以有效提升格栅的整体强度，从而提高格栅的使用寿命。可以理解的是，径向筋条2的排布方式不仅会对格栅整体的强度造成影响，而且还会对风扇的出风阻力产生影响，为此本实施例中的径向筋条2在格栅上呈中心对称的形式分布，并且径向筋条2的对称中心为格栅的中心。事实上，由于在扇叶的带动下，气流在到达格栅时，并非与格栅的中心轴平行，而是与格栅的中心轴之间存在夹角，为了能够对气流进行更为准确的导向，本实施例中还对格栅进行了进一步改进。在本实施例中，我们将与格栅的中心轴垂直的平面称为出风口平面4，周向筋条1在其起始位置与出风口平面4之间具有起始夹角α1，在其终止位置与出风口平面4之间具有终止夹角α2，且角度值由所述起始夹角α1至所述终止夹角α2逐渐减小。这使得整个格栅由中心向四周呈现扩口形状。根据研究，越靠近格栅的边缘位置的气流与出风口平面4之间的夹角也就越小，因而本实施例中所公开的格栅其周向筋条1的变化趋势刚好与气流的出风方向3变化相适应，因而可以保证气流更顺利的流出，从而进一步减小风扇噪音，提高风扇的性能。经过实验和理论计算，周向筋条1与出风口平面4的起始夹角和终止夹角满足以下条件时，格栅的降噪效果最为明显，具体的80°≤
α1≤90°，50°≤α2≤85°，根据风扇型号和扇叶形状的不同，可以对起始夹角和终止夹角进行适应性调节，例如根据需要起始夹角α1可以采用80°、83°或者90°，终止夹角α2可以采用50°、65°、83°或者85°等。更进一步的，在由起始夹角α1减小至终止夹角α2的过程中，角度的减小速率随周向筋条1延伸长度的增大而增大，这可进一步贴合气流的实际变化规律，从而达到进一步降低风扇噪音的目的。由于径向筋条2也会对出风阻力造成较大影响，为了尽量减小径向筋条2对出风造成的影响，本实施例中径向筋条2在本文档来自技高网...

【技术保护点】
一种格栅，包括周向筋条(1)，其特征在于，所述周向筋条(1)以所述格栅的中心为起点，呈螺旋状向外逐圈盘绕至所述格栅的外缘终止，且所述周向筋条(1)的旋向与风扇的扇叶旋转方向相同。

【技术特征摘要】
1.一种格栅，包括周向筋条(1)，其特征在于，所述周向筋条(1)以所述格栅的中心为起点，呈螺旋状向外逐圈盘绕至所述格栅的外缘终止，且所述周向筋条(1)的旋向与风扇的扇叶旋转方向相同。2.根据权利要求1所述的格栅，其特征在于，还包括以所述格栅的中心为起点，且沿径向呈放射状延伸至所述格栅的外缘终止的多根径向筋条(2)。3.根据权利要求2所述的格栅，其特征在于，所述径向筋条(2)在所述格栅上以中心对称形式分布，且所述径向筋条(2)的对称中心为所述格栅的中心。4.根据权利要求1所述的格栅，其特征在于，与所述格栅的中心轴垂直的平面为出风口平面(4)，所述周向筋条(1)在其起始位置与所述出风口平面(4)具有起始夹角α1，在其终止位置与所述出风口平面(4)具有终止夹角α2，且角度值由所述起始夹角α1至所述终止夹角α2逐渐减小。5.根据权利要求4所述的格栅，其特征在于，所述起始夹角和所述终止夹角满足：80°≤α1≤90°，50°≤α2≤85°。6.根据权利要求4所述的格栅，其特征在于，所述起始夹角α1减小至所述终止夹角α2的过程中，角度的减小速率随所...

【专利技术属性】
技术研发人员：廖俊杰，陈英强，
申请(专利权)人：珠海格力电器股份有限公司，
类型：新型
国别省市：广东;44