本发明专利技术公开了用于轮胎生产中接头部位的自动压合装置，包括水平设置的横向导轨、安装于横向导轨上的滑块和驱动滑块沿横向导轨滑动的丝杠，丝杠平行于横向导轨，丝杠通过传动装置连接驱动电机，滑块上设置有垂直于贴合鼓的轴线方向的纵向导轨，纵向导轨上安装有压辊座，压辊座上安装有压辊，压辊的滚压方向与贴合鼓的轴线方向间具有锐角夹角，滑块上固定安装有驱动压辊座沿纵向导轨滑动的气缸，气缸的活塞杆与压辊座固定连接。本发明专利技术的有益效果是：实现了机电控制下的胎侧、内衬层、胎侧与内衬层复合件斜向裁切后接头部位的自动压合，降低了劳动者的劳动强度，提高了生产效率；压合压力均匀、压合面平整。
【技术实现步骤摘要】
本专利技术涉及轮胎制造
，特别是用于轮胎生产中接头部位的自动压合装置。
技术介绍
在轮胎生产及使用过程中，“稀线”与“侧鼓”是比较常见的病象，直接关系到生产厂家的经济利益与客户的生命安全。对“稀线”及“侧鼓”轮胎进行大量解剖分析发现:胎侧和内衬层在轮胎成型过程中的接头质量不良是造成上述缺陷的主要原因。因此控制好胎侦叭内衬层的接头质量，已经成为轮胎制造领域共同追求的目标。为对策上述缺陷，将胎侧与内衬层的裁切方向由平行于胎体帘线排列方向，改善为与胎体帘线排列方向呈斜向夹角，有效分散了胎侧与内衬层的接头部位对胎体帘线疏密排列造成的不良影响。但传统的胎侧与内衬层接头部位的自动压合装置只可以压合水平直线，改造后的斜向接头线目前仅能依靠操作人的手动压合完成；致使压合压力的均匀性、压合面的平整性均无法保证，常常出现胎侧与内衬层接头开裂缺陷。
技术实现思路
本专利技术的目的在于克服现有技术的缺点，提供一种用于轮胎生产中接头部位的自动压合装置，解决现有装置无法自动完成胎侧、内衬层、胎侧与内衬层复合件斜向裁切后接头部位的自动压合的技术问题。本专利技术的目的通过以下技术方案来实现:用于轮胎生产中接头部位的自动压合装置，用于轮胎生产中胎侧与内衬层及其复合件斜向裁切后接头部位的自动压合，其设置于贴合鼓的一侧，包括水平设置的横向导轨、安装于横向导轨上的滑块和驱动滑块沿横向导轨滑动的丝杠，丝杠平行于横向导轨，丝杠通过传动装置连接驱动电机，滑块上设置有垂直于贴合鼓的轴线方向的纵向导轨，纵向导轨上安装有压辊座，压辊座上安装有压辊，压辊的滚压方向与贴合鼓的轴线方向间具有锐角夹角，滑块上固定安装有驱动压辊座沿纵向导轨滑动的气缸，气缸的活塞杆与压辊座固定连接。气缸驱动压辊压紧部件，丝杠在电机带动下旋转，驱动压辊沿水平横向导轨运动，同时，压辊配以贴合鼓转动状态下工作。胎侧与内衬层接头部位斜向裁切改造后，接头线分布在一个曲面上，本专利技术通过设置压辊的滚压方向与贴合鼓的轴线方向间具有锐角夹角的结构，实现了压合过程中压辊始终垂直于斜向裁切线，保证了压辊始终均匀压覆于接头线位置处，保证了滚压过程中压力的均匀、压合面的平整。自动压合工作时，压辊行程从起点到终点所需要的时间与贴合鼓从压辊起点对应位置转动到压辊终点对应位置所需要的时间一致，使胎侧与内衬层复合件在贴合鼓滚动状态下实现斜向接头线由一侧向另一侧的自动压合。实现了机电控制下的胎侧与内衬层或其复合件斜向裁切后接头部位的自动化压合，降低了劳动者的劳动强度，提高了生产效率。改变了作业员手动压合胎侧与内衬层接头时劳动强度大、生产效率低，且压力不均匀、压合面不平整的现状，改造后压合压力均匀、压合面平整。经试验验证，设备投用后胎侧与内衬层及其复合件的接头开缺陷降低99.6%。所述的压辊座上安装有两个压辊，两个压辊的滚压方向与贴合鼓的轴线方向间均具有锐角夹角，压辊通过压辊的轴旋转安装于压辊座上。所述的滑块上固定设置有与丝杠相配合的螺母，丝杠通过螺纹与螺母配合连接。所述的气缸上安装有压力表，从而易于监测压辊压力的均匀性，避免压力过大会造成压合面打褶，压力过小会出现接头不实、开裂。本专利技术具有以下优点: 本专利技术应用在轮胎生产过程中，实现了机电控制下的胎侧、内衬层、胎侧与内衬层复合件斜向裁切后接头部位的自动压合，降低了劳动者的劳动强度，提高了生产效率。改变了作业员手动压合胎侧与内衬层接头时劳动强度大、生产效率低，且压力不均匀、压合面不平整的现状，压合压力均匀、压合面平整。【附图说明】图1为本专利技术的结构示意图。图2为本专利技术的压辊的主视结构示意图。图中，1-贴合鼓，2-横向导轨，3-滑块，4-丝杠，5-驱动电机，6_纵向导轨，7_压棍座，8-压辊，9-气缸。【具体实施方式】下面结合附图对本专利技术做进一步的描述: 如图1所示，用于轮胎生产中接头部位的自动压合装置，用于轮胎生产中胎侧与内衬层及其复合件斜向裁切后接头部位的自动压合，其设置于贴合鼓I的一侧，包括水平设置的横向导轨2、安装于横向导轨2上的滑块3和驱动滑块3沿横向导轨2滑动的丝杠4，丝杠4平行于横向导轨2，丝杠4通过传动装置连接驱动电机5，滑块3上设置有垂直于贴合鼓I的轴线方向的纵向导轨6，纵向导轨6上安装有压辊座7，压辊座7上安装有压辊8，如图2所示，压辊8的滚压方向与贴合鼓I的轴线方向间具有锐角夹角，滑块3上固定安装有驱动压辊座7沿纵向导轨6滑动的气缸9，气缸9的活塞杆与压辊座7固定连接。气缸9驱动压辊8压紧部件，丝杠4在电机带动下旋转，驱动压辊8沿水平横向导轨2运动，同时，压辊8配以贴合鼓I转动状态下工作。胎侧与内衬层接头部位斜向裁切改造后，接头线分布在一个曲面上，本专利技术通过设置压辊8的滚压方向与贴合鼓I的轴线方向间具有锐角夹角的结构，实现了压合过程中压辊8始终垂直于斜向裁切线，保证了压辊8始终均匀压覆于接头线位置处，保证了滚压过程中压力的均匀、压合面的平整。自动压合工作时，压辊8行程从起点到终点所需要的时间与贴合鼓I从压辊8起点对应位置转动到压辊8终点对应位置所需要的时间一致，使胎侧与内衬层复合件在贴合鼓I滚动状态下实现斜向接头线由一侧向另一侧的自动压合。实现了机电控制下的胎侧与内衬层或其复合件斜向裁切后接头部位的自动化压合，降低了劳动者的劳动强度，提高了生产效率。改变了作业员手动压合胎侧与内衬层接头时劳动强度大、生产效率低，且压力不均匀、压合面不平整的现状，改造后压合压力均匀、压合面平整。经试验验证，设备投用后胎侧与内衬层及其复合件的接头开缺陷降低99.6%。所述的压辊座7上安装有两个压辊8，两个压辊8的滚压方向与贴合鼓I的轴线方向间均具有锐角夹角，压辊8通过压辊8的轴旋转安装于压辊座7上。所述的滑块3上固定设置有与丝杠4相配合的螺母，丝杠4通过螺纹与螺母配合连接。 所述的气缸9上安装有压力表，从而易于监测压辊8压力的均匀性，避免压力过大会造成压合面打褶，压力过小会出现接头不实、开裂。【主权项】1.用于轮胎生产中接头部位的自动压合装置，设置于贴合鼓(I)的一侧，其特征在于:包括水平设置的横向导轨(2 )、安装于横向导轨(2 )上的滑块(3 )和驱动滑块(3 )沿横向导轨(2)滑动的丝杠(4)，丝杠(4)平行于横向导轨(2)，丝杠(4)通过传动装置连接驱动电机(5)，滑块(3)上设置有垂直于贴合鼓(I)的轴线方向的纵向导轨(6)，纵向导轨(6)上安装有压辊座(7)，压辊座(7)上安装有压辊(8)，压辊(8)的滚压方向与贴合鼓(I)的轴线方向间具有锐角夹角，滑块(3 )上固定安装有驱动压辊座(7 )沿纵向导轨(6 )滑动的气缸(9 )，气缸(9)的活塞杆与压辊座(7)固定连接。2.根据权利要求1所述的用于轮胎生产中接头部位的自动压合装置，其特征在于:所述的压辊座(7)上安装有两个压辊(8)，两个压辊(8)的滚压方向与贴合鼓(I)的轴线方向间均具有锐角夹角，压辊(8)通过压辊(8)的轴旋转安装于压辊座(7)上。3.根据权利要求1所述的用于轮胎生产中接头部位的自动压合装置，其特征在于:所述的滑块(3)上固定设置有与丝杠(4)相配合的螺母，丝杠(4)通过螺纹与螺母配合连接。4.根据权利要求1所述的用于轮胎生产中接头部位的自动压合装置，其特征在于:所述本文档来自技高网...
【技术保护点】
用于轮胎生产中接头部位的自动压合装置，设置于贴合鼓（1）的一侧，其特征在于：包括水平设置的横向导轨（2）、安装于横向导轨（2）上的滑块（3）和驱动滑块（3）沿横向导轨（2）滑动的丝杠（4），丝杠（4）平行于横向导轨（2），丝杠（4）通过传动装置连接驱动电机（5），滑块（3）上设置有垂直于贴合鼓（1）的轴线方向的纵向导轨（6），纵向导轨（6）上安装有压辊座（7），压辊座（7）上安装有压辊（8），压辊（8）的滚压方向与贴合鼓（1）的轴线方向间具有锐角夹角，滑块（3）上固定安装有驱动压辊座（7）沿纵向导轨（6）滑动的气缸（9），气缸（9）的活塞杆与压辊座（7）固定连接。
【技术特征摘要】
【专利技术属性】
技术研发人员：王锋，高珊珊，陈雪梅，郭建平，杨秀坤，宋炳岩，徐志阳，
申请(专利权)人：山东玲珑轮胎股份有限公司，
类型：发明
国别省市：山东;37
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