一种粉体干式磨机专用研磨体的制备方法技术

本发明专利技术涉及一种粉体干式磨机专用研磨体的制备方法。包括以下制作步骤：（1）配料 ：将原料粉末混磨至工艺要求，粒度1--10µm；（2）制浆 ：在抽真空状态下实现粉料与粘结剂的充分混合，真空度0.1—0.01atm；（3）成型 ：采用热压铸、凝胶工艺实现坯件成型；（4） 排胶：在梭式窑中通过加热吸附剂去除坯件所含粘合剂，排胶温度1000--1100°C；（5）烧结 ：在梭式窑、隧道窑中进行坯件烧结，温度1450—1750°C；（6）抛光，制得所述的粉体干式磨机专用研磨体。有益效果：1）本发明专利技术的工艺简单，需要的设备少、一次性投资少，产量大且容易扩产；2）适用范围大，能够用于粒径5～120mm的粉体干式磨机专用研磨体的生产；3）另外，密度大，耐磨，且化学性质稳定。

【技术实现步骤摘要】

本专利技术涉及一种新型无机非金属材料粉体干式(水泥）研磨介质
，特别涉 及。
技术介绍
随着现代形势的发展，水泥工业生产中，球磨机内研磨体的消耗量大，研磨体材质 的好坏，不仅影响到磨机的粉磨效率，而且关系到磨机的运转率。特别是世界各国在提高研 磨体的耐磨性上广泛采用高铬、中铬、低铬铸铁(钢）球，来满足生产需求。在水泥生产中， 随着含铬成分的磨损，会把重金属铬掺入水泥。在水泥加水时，铬离子会迅速溶出，对人体 及环境造成极大的伤害。我国已于2013年5月26日颁布《水泥中水溶性铬的限量及测定 方法》的新国标，要求中国水泥含铬量低于l〇mg/kg。据此背景下，粉体干式磨机专用研磨 体，能够解决水泥企业实际生产中对的成本和环保要求，同时对磨机的负荷、主机电流、温 度、金属铬、需水量等降低或减少，对磨机的填充率、台时、水泥强度、适应性、比表面积等增 加产生了重大影响。新型无机非金属材料在发展新技术产业、改造传统工业、节约能源和保 护环境及提高我国国际竞争力所不可缺少的物质条件。
技术实现思路
本专利技术的目的就是针对现有技术存在的上述缺陷，提供一种粉体干式磨机专用研 磨体的制备方法。本专利技术提到的，包括以下制作步骤： (1) 配料：将原料粉末混磨至工艺要求，粒度I--IOMffl; (2) 制浆：在抽真空状态下实现粉料与粘结剂的充分混合，真空度0. 1 -0.Olatm； (3) 成型：采用热压铸、凝胶工艺实现坯件成型； (4) 排胶：在梭式窑中通过加热吸附剂去除坯件所含粘合剂，排胶温度 1000-1100°C； (5) 烧结：在梭式窑、隧道窑中进行坯件烧结，温度14501750°C; (6) 抛光，制得所述的粉体干式磨机专用研磨体。优选的，上述的配料工序是将下述重量份数的原料粉末混合均匀： 氧化铝粉 85~92份 高岭土 1~10份 碳酸氢钙 1份 滑石粉 1~3份 石蜡粘合剂 0. 05~0. 1份 且按照上述配料工艺制得的耐磨粉体干式磨机专用研磨体，由以下重量百分比的组分 组成： Al203 92-99% Si02 0.1-6% MgO 0. 8-1. 8% CaO 0. 1-0. 2% 上述组分的耐磨粉体干式磨机专用研磨体理化性质为：密度彡3. 6g/cm3;晶粒大小为 I.O-L5Mm;磨耗< 0?lg/Kg.h;莫氏硬度^ 9 ;吸水率< 0? 02%。 优选的，上述的配料工序是将下述重量份数的原料粉末混合均匀： Cr02 94-96 份 Y02 3-5 份 A1203 0? 3-1 份 苏州土 0. 5~1份； 二氧化钛 0. 5~1份。 上述组分耐磨粉体干式磨机专用研磨体理化性质为：密度多5. 6g/cm3;晶粒大小 为 0? 3-0. 5Mm;磨耗彡0? 01g/Kg.h;H硬度彡1250 ;压碎强度彡15KN。 优选的，上述的配料工序是将下述重量份数的原料粉末混合均匀： 氧化锆粉 90~98份 氧化钇粉 1~10份 石蜡粘合剂 0. 05~0. 1份 苏州土 0. 5~1份； 二氧化钛 0. 5~1份。 本专利技术提到的制浆工序包括如下步骤： 1) 将100重量份的超细粉体放入成球机，加入10~15重量份的石蜡粘合剂，搅拌混合 均勾，过筛，制得粒径为粒度1 一IOMm粉料； 2) 将上述步骤的粉料倒入制浆灌，开动加热及搅拌，观察搅拌混合均匀，抽真空度 0. 1 0?Olatm，温度达到80°C时，出浆。 本专利技术提到的烧成工序按照下列烧成曲线进行： 常温~300°C 50°C/h 300 ~1200°C 70 ~80°C/h 1200°C保温1~2小时 1200 ~1450°C 80 ~90°C/h 1650~1750°C保温2~3小时 自然降温至300°C，出窖。 本专利技术提到的抛光工序，将制得粉体干式磨机专用研磨体加水自然磨光1~2h进 行。 本专利技术的有益效果，具体如下： 1、 粉体干式磨机专用研磨体密度为3.68g/cm3,钢球密度为7.8g/cm3。同体积陶瓷研 磨体重量降低一倍，大大降低了磨机工作电流，主机电流由75A降低到44A,节电41%。减少 了磨机部件的磨损，降低了设备维护费用，提高了磨机的运转率； 2、 粉体干式磨机专用研磨体能有效杜绝静电，加强磨内粉料分散，提高粉磨效果。水泥 粉料颗粒较好，水泥的需水量降低较大，（123. 2-115. 8同比降低7. 4);水泥强度相对保持较 好，同样细度比表面积的情况下，强度优异； 3、 在相同加水量的情况下，水泥流动度较好，同时实验水泥与各外加剂的适应性良好， 满足使用要求； 4、 试验粉体干式磨机专用研磨体粉磨细度降低3. 2,比表面积提高36 ; 5、 因陶瓷研磨体密度低，可适当提高磨机填充率，提高粉磨效果，进一步提高磨机台 时； 6、 避免了重金属铬对环境破坏，因粉体干式磨机专用研磨体为无机材料做成，可有效 杜绝在粉磨时铬的带入，具有相当的实用价值。【具体实施方式】 实施例1:本专利技术提到的，包括以下步 骤： 1) 配料：氧化铝粉85kg、高岭土Ikg、碳酸氢钙Ikg、滑石粉Ikg、石蜡粘合剂0.05 kg； 2) 按照现有技术，用湿法球磨的方法将原料球磨至粒度为lMm，出磨，喷雾造粒，制超细 粉体； 3) a.将100重量份的超细粉体放入成球机，加入10~15重量份的粘合剂，搅拌混合 均勾，过筛，制得粒径为粒度1 一IOMm粉料； b将（a)粉料倒入制浆灌，开动加热及搅拌，观察搅拌混合均匀，抽真空度 0. 1 0?Olatm，温度达到80°C时，出浆。 4)排胶：在梭式窑中通过加热吸附剂去除坯件所含粘合剂，排胶温度 1000-1100°Co 5)烧成工序，按照下列烧成曲线进行：窑炉内50°C/h的速度从常温升至300°C，然后 以80°C/h升温至1200°C，保温1小时；然后以90°C/h升温至1750°C，保温2小时后，自然 降温至300°C，出窑。 6)抛光，制得所述的耐磨粉体干式磨机专用研磨体。 且按照上述配料工艺制得的耐磨粉体干式磨机专用研磨体，由以下重量百分比的组分 组成： Al203 92-99% Si02 0.1-6% MgO 0. 8-1. 8% CaO 0. 1-0. 2% 上述组分的耐磨粉体干式磨机专用研磨体理化性质为：密度彡3. 6g/cm3;晶粒大小为 1. O-L5当前第1页1 2 本文档来自技高网...

【技术保护点】
一种粉体干式磨机专用研磨体的制备方法，其特征是包括以下制作步骤：（1）配料 ：将原料粉末混磨至工艺要求，粒度1‑‑10µm；（2）制浆 ：在抽真空状态下实现粉料与粘结剂的充分混合，真空度0.1‑‑‑0.01atm；（3）成型 ：采用热压铸、凝胶工艺实现坯件成型；（4） 排胶：在梭式窑中通过加热吸附剂去除坯件所含粘合剂，排胶温度1000‑‑1100°C；（5）烧结 ：在梭式窑、隧道窑中进行坯件烧结，温度1450‑‑‑1750°C；（6）抛光，制得所述的粉体干式磨机专用研磨体。

【技术特征摘要】

【专利技术属性】
技术研发人员：毛帮来，张荣美，王志超，贾伟一，
申请(专利权)人：东营市鑫博陶瓷科技有限公司，
类型：发明
国别省市：山东;37