一种阻燃复合地热地板及其制造方法技术

本发明专利技术公开了一种阻燃复合地热地板及其制造方法，它包括面板和基板，基板由单板粘合固定相连而成，面板与基板的上表面粘接固定相连，组成基板的各单板间粘接用胶水及面板与基板间粘接用胶水中分别直接添加有阻燃剂形成阻燃胶水，阻燃胶水中各成分的质量含量为：三聚氰胺改性脲醛树脂70%~75%；面粉15%~20%；阻燃剂5%~10%；氯化铵2‰~4‰。由于本发明专利技术所采用的粘合胶水中直接添加了阻燃剂，在面板上涂布的底漆和面漆中也直接添加了阻燃剂，因而可方便地使地板具有阻燃效果，避免了现有阻燃地板的复杂生产工艺，具有工艺简单、易于操作、生产效率高等优点。

【技术实现步骤摘要】
一种阻燃复合地热地板及其制造方法
本专利技术涉及到地板及其制造
，具体地说是一种阻燃复合地热地板及其制造方法。
技术介绍
近年来，随着国家法律法规的不断健全和人们消防安全意识的逐步提高，对建筑材料的防火要求将越来越高。与此同时，复合地板的市场发展迅速，是各类地板中成长最快的一类产品。然而复合地板特别是复合地热地板却有着易燃的缺点。目前，为增强复合地板包括复合地热地板的阻燃性，国内外地板生产商所使用的方式都是通过高压处理，把阻燃剂渗透到木材纤维中去，以降低复合地板因过热燃烧的风险。但这种生产工艺因难以大批量生产，生产效率较低，成本较高，因而开发一种生产工艺简单、易于操作的阻燃复合地板就变得非常有必要。
技术实现思路
本专利技术所要解决的技术问题在于提出一种可直接添加阻燃剂、生产效率较高、易于操作的阻燃复合地热地板及其制造方法。为解决上述技术问题，本专利技术一种阻燃复合地热地板包括面板和基板，所述基板由单板粘合固定相连而成，所述面板与所述基板的上表面粘接固定相连，所述基板的所述各单板间粘接用胶水及所述面板和所述基板间粘接用胶水中分别直接添加有阻燃剂形成阻燃胶水，所述阻燃胶水中各成分的质量含量为：三聚氰胺改性脲醛树脂70%~75%；面粉15%~20%；阻燃剂5%~10%；氯化铵2‰~4‰。上述一种阻燃复合地热地板，所述面板的上表面上涂布有底漆和面漆，所述底漆和面漆中分别混合有占油漆质量8~12%的阻燃剂。上述一种阻燃复合地热地板，所述底漆和面漆中所述阻燃剂分别占油漆质量的10%。一种阻燃复合地热地板的制造方法，包括如下工艺步骤：Ⅰ.在组成地板基板的各单板的单面上均匀涂布阻燃胶水，涂胶量175~200g/㎡；所述阻燃胶水是在胶水中直接添加阻燃剂混合而成的，所述阻燃胶水中各成分的质量含量为：三聚氰胺改性脲醛树脂70%~75%；面粉15%~20%；阻燃剂5%~10%；氯化铵2‰~4‰；这样，胶水能够同时满足复合地板粘接及阻燃性能的要求。Ⅱ.将每层所述单板按照木材纹理横纵相间的顺序组坯至指定厚度，冷压定型后热压，热压温度为100℃~110℃，热压时间为7min，压力为10~12MP，将热压后形成的基板板坯养生3至5天；Ⅲ.在所述基板板坯的上表面均匀涂布阻燃胶水，涂布量为180~210g/m2；Ⅳ.然后在所述基板板坯的上表面粘合固定面板，冷压定型后热压，热压温度为100℃~110℃，热压时间为5min，压力为10~12MP，将热压后形成的地板板坯养生3至5天，即可根据规格要求裁切而成成品地板。上述一种阻燃复合地热地板的制造方法，它还包括如下步骤：将热压后形成的所述地板板坯养生3至5天后，在所述面板的上表面涂布底漆和面漆，所述底漆和面漆中分别混合有占油漆质量8~12%的阻燃剂，然后将涂有底漆和面漆的地板板坯养生5到7天，即可根据规格要求裁切而成成品地板。上述一种阻燃复合地热地板的制造方法，所述底漆和面漆的涂布顺序如下：涂布第一道阻燃液（涂布量：20~25g/m2）；涂布第二道水性底漆（涂布量：25~30g/m2）；涂布第三道附着底漆（涂布量：18~22/m2）；涂布第四道腻子（涂布量：20~25g/m2）；涂布第五道腻子（涂布量：18~22g/m2）；涂布第六道阻燃耐磨底漆（涂布量：20~25g/m2）；涂布第七道砂光底漆（涂布量：20~25g/m2）；涂布第八道平面专用底漆（涂布量：15~20g/m2）；涂布第九道加硬底漆（涂布量：12~18g/m2）；涂布第十道阻燃亮度面漆（涂布量：5~7g/m2）；涂布第十一道阻燃耐刮擦面漆（涂布量：5~6/m2）。本专利技术由于采用了上述技术方案，它在基板内各层面板间及面板与基板间的粘合胶水中直接添加了阻燃剂，在面板上涂布的底漆和面漆中也直接添加了阻燃剂，因而可方便地使地板具有阻燃效果，避免了现有阻燃地板的复杂生产工艺，具有工艺简单、易于操作、生产效率高等优点。附图说明图1是本专利技术阻燃复合地热地板的层状分解结构示意图。具体实施方式如图1所示，本专利技术阻燃复合地热地板包括面板1和基板2，基板2由单板21采用阻燃胶水22粘合固定相连而成，面板1与基板2的上表面间也采用阻燃胶水22粘接固定相连，面板1的上表面涂布有阻燃耐磨底漆3和阻燃面漆4。其生产方法包括如下工艺步骤：Ⅰ.在基板2的各单板21的单面上均匀涂布阻燃胶水22，涂胶量175~200g/㎡；其中，阻燃胶水22是在胶水中直接添加阻燃剂混合而成的，阻燃胶水22中各成分的质量含量为：三聚氰胺改性脲醛树脂70%~75%；面粉15%~20%；阻燃剂5%~10%；氯化铵2‰~4‰；Ⅱ.将每层单板21按照木材纹理横纵相间的顺序组坯至指定厚度，冷压定型后热压，热压温度为100℃~110℃，热压时间为7min，压力为10~12MP，将热压后形成的基板板坯养生3至5天；Ⅲ.在基板板坯的上表面均匀涂布阻燃胶水22，涂布量为180~210g/m2；Ⅳ.然后在基板板坯的上表面粘合固定面板1（面板1可以采用木材面皮，也可以采用其它常用面板），冷压定型后热压，热压温度为100℃~110℃，热压时间为5min，压力为10~12MP，将热压后形成的地板板坯养生3至5天；Ⅴ.调制阻燃油漆。在耐磨底漆与面漆中分别添加占油漆质量10%的阻燃剂（占比可在8~12%范围内调整），形成阻燃耐磨底漆3和阻燃面漆4；Ⅵ.板面油漆涂布。在面板1的上表面涂布阻燃耐磨底漆3和阻燃面漆4，涂布顺序如下：涂布第一道阻燃液（涂布量：20~25g/m2）；涂布第二道水性底漆（涂布量：25~30g/m2）；涂布第三道附着底漆（涂布量：18~22/m2）；涂布第四道腻子（涂布量：20~25g/m2）；涂布第五道腻子（涂布量：18~22g/m2）；涂布第六道阻燃耐磨底漆3（涂布量：20~25g/m2）；涂布第七道砂光底漆（涂布量：20~25g/m2）；涂布第八道平面专用底漆（涂布量：15~20g/m2）；涂布第九道加硬底漆（涂布量：12~18g/m2）；涂布第十道阻燃亮度面漆（涂布量：5~7g/m2）；涂布第十一道阻燃耐刮擦面漆（涂布量：5~6/m2）；Ⅶ.将涂有阻燃耐磨底漆3和阻燃面漆4的地板板坯养生5到7天，即可根据规格要求裁切而成成品地板。本专利技术中所涉及的阻燃剂、阻燃液为现有市场产品，此处不再展开赘述。本文档来自技高网...

【技术保护点】
一种阻燃复合地热地板，包括面板和基板，所述基板由单板粘合固定相连而成，所述面板与所述基板的上表面粘接固定相连，其特征在于，所述基板的所述各单板间粘接用胶水及所述面板和所述基板间粘接用胶水中分别直接添加有阻燃剂形成阻燃胶水，所述阻燃胶水中各成分的质量含量为：三聚氰胺改性脲醛树脂70%~75%；面粉15%~20%；阻燃剂5%~10%；氯化铵2‰~4‰。

【技术特征摘要】
1.一种阻燃复合地热地板的制造方法，其特征在于，它包括如下工艺步骤：Ⅰ.在组成地板基板的各单板的单面上均匀涂布阻燃胶水，涂胶量175~200g/㎡；所述阻燃胶水是在胶水中直接添加阻燃剂混合而成的，所述阻燃胶水中各成分的质量含量为：三聚氰胺改性脲醛树脂70%~75%；面粉15%~20%；阻燃剂5%~10%；氯化铵2‰~4‰；Ⅱ.将每层所述单板按照木材纹理横纵相间的顺序组坯至指定厚度，冷压定型后热压，热压温度为100℃~110℃，热压时间为7min，压力为10~12MP，将热压后形成的基板板坯养生3至5天；Ⅲ.在所述基板板坯的上表面均匀涂布阻燃胶水，涂布量为180~210g/m2；Ⅳ.然后在所述基板板坯的上表面粘合固定面板，冷压定型后热压，热压温度为100℃~110℃，热压时间为5min，压力为10~12MP，将热压后形成的地板板坯养生3至5天，即可根据规格要求裁切而成成品地板。2.如权利要求1所述的一种阻燃复合地热地板的制造方法，其特征在于，...

【专利技术属性】
技术研发人员：张忠林，谭伟良，肖华南，
申请(专利权)人：浙江良友木业有限公司，
类型：发明
国别省市：浙江;33