一种高强度高韧性复合木的制造工艺制造技术

本发明专利技术公开了一种高强度高韧性复合木的制造工艺，包括：S1、在木纤维中添加占总重量比为5～8％的粘合胶后再混合均匀成为木纤维混合物；S2、将上述所获得的木纤维混合物叠放在底板上，在木纤维混合物中均匀的铺设上述确定的竹板的层数，再在木纤维混合物的上层铺设面板，形成一预制复合木；S3、采用冷压机对上述形成的预制复合木进行冷压；S4、采用热压机对上述冷压后的预制复合木进行热压。本发明专利技术可根据木纤维密度的增加和竹板层数的增加来动态的调节热压的温度、时间和压力，能使热压出的复合木具有较高的强度和韧性。

【技术实现步骤摘要】
【专利摘要】本专利技术公开了一种高强度高韧性复合木的制造工艺，包括：S1、在木纤维中添加占总重量比为5～8％的粘合胶后再混合均匀成为木纤维混合物；S2、将上述所获得的木纤维混合物叠放在底板上，在木纤维混合物中均匀的铺设上述确定的竹板的层数，再在木纤维混合物的上层铺设面板，形成一预制复合木；S3、采用冷压机对上述形成的预制复合木进行冷压；S4、采用热压机对上述冷压后的预制复合木进行热压。本专利技术可根据木纤维密度的增加和竹板层数的增加来动态的调节热压的温度、时间和压力，能使热压出的复合木具有较高的强度和韧性。【专利说明】一种高强度高韧性复合木的制造工艺
本专利技术涉及复合木的制造
，更具体地说，特别涉及一种高强度高韧性复合木的制造工艺。
技术介绍
在建筑和装修领域中，广泛的使用木材来制作各种家具。为了节约原材料、降低成本和实现废物的再循环利用，有人设计了复合木来替代实木，如图1所示，复合木包括底板 1、面板4和铺设在底板I与面板4之间的木纤维2，并且在木纤维2内还均匀的排列有至少一层竹片3。然而，现有技术中在加工上还不能实现高强度和高高韧性功能，如何设计一种高强度高韧性复合木的制造工艺是本领域技术人员所研究的方向之一。
技术实现思路
本专利技术的目的在于提供一种工艺简单、方便实用的高强度高韧性复合木的制造工艺。 为了达到上述目的，本专利技术采用的技术方案如下: 一种高强度高韧性复合木的制造工艺，包括确定底板和面板的面积，确定木纤维的密度以及确定竹板的层数，该制造工艺还包括以下步骤: S1、在木纤维中添加占总重量比为5?8%的粘合胶后再混合均匀成为木纤维混合物； S2、将步骤SI中所获得的木纤维混合物叠放在底板上，并在木纤维混合物中均匀的铺设上述确定的竹板的层数，再在木纤维混合物的上层铺设面板，形成一预制复合木； S3、采用冷压机对步骤S2中所形成的预制复合木进行冷压； S4、采用热压机对步骤S3中冷压后的预制复合木进行热压，且在该热压过程中，根据木纤维混合物中的木纤维的密度大小，当竹板的层数为一层时，确定所述的热压的温度范围为150?200°C，时间范围为10?20分钟和压力范围为1200?2000吨，当竹板的层数依次增加时，上述的热压的温度、时间和压力成倍增加。 优选地，所所述木纤维的密度范围为600?850kg/m3，且在木纤维的密度每增加50kg/m3时，热压的温度增加30?50°C，热压的时间增加2分钟，以及热压的压力增加2000吨。 优选地，所所述步骤S3中冷压的时间为3?5分钟，以及冷压的压力为800?1000吨。 优选地，所所述步骤S2中在木纤维中铺设竹板的具体步骤为按照一层木纤维一层竹板的方法进行铺设。 优选地，所所述底板和面板之间的木纤维的厚度为2?3厘米，且每一层竹板中相邻的两个竹板之间的间距为2?3厘米。 优选地，所所述底板和面板的大小一致，其长*宽*厚均为183厘米*91.58厘米*1.8毫米,或其长*宽*厚均为244厘米*122厘米*1.8毫米。 优选地,所所述木纤维为杨木或松木的碎料或刨花。 与现有技术相比，本专利技术的优点在于:本专利技术采用木纤维的密度来准确的控制热压的温度、时间和压力，并且可根据木纤维密度的增加和竹板层数的增加来动态的调节热压的温度、时间和压力，可使热压出的复合木具有较高的强度和韧性。 【专利附图】【附图说明】 为了更清楚地说明本专利技术实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本专利技术的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。 图1是现有技术中高强度高韧性复合木的结构示意图。 图2是本专利技术所述高强度高韧性复合木的制造工艺的流程图。 【具体实施方式】 下面结合附图对本专利技术的优选实施例进行详细阐述，以使本专利技术的优点和特征能更易于被本领域技术人员理解，从而对本专利技术的保护范围做出更为清楚明确的界定。 实施例一 确定底板I和面板4的面积均为(即长*宽)183厘米*91.58厘米，厚度为1.8毫米，木纤维2的密度为600kg/m3，采用杨木碎料，竹板3采用一层，参阅图1所示，具体的复合木的制造工艺为: 第一步、根据木纤维2的密度，在木纤维2中添加占总重量比为5%的粘合胶后再混合均匀，形成木纤维混合物； 第二步、将第一步中所准备好的木纤维混合物均匀的叠放在底板I上，并在混合物中均匀的铺设一层竹板3，每一个竹板层内相邻的竹板3的间距为2厘米，再在混合物的上层铺设面板4，形成一预制复合木； 第三步、采用冷压机对第二步中所形成的预制复合木进行冷压，冷压的时间为3分钟，以及冷压的压力为800吨； 第四步、采用热压机对第三步中冷压后的复合木进行热压，热压的温度为150°C，时间为10分钟，压力为1200吨，在热压完成后即形成成型的复合木，通过试验可知该复合木具有较高的强度和韧性。在此过程中，如果竹板3的层数依次增加时，上述的热压的温度、时间和压力成倍增加，如实施例二所述。 实施例二 本实施例中与实施例一的不同之处在于，竹板3采用二层，此时的制造工艺为: 第一步、根据木纤维2的密度，在木纤维2中添加占总重量比为5%的粘合胶后再混合均勻，形成木纤维混合物； 第二步、将第一步中所准备好的木纤维2与粘合胶混合物均匀的叠放在底板I上，并在木纤维混合物中均匀的铺设二层竹板3，每一个竹板层内相邻的竹板3的间距为2厘米，相邻的两个竹板3之间的木纤维层的厚度为2厘米，再在木纤维混合物的上层铺设面板4,形成一预制复合木； 第三步、采用冷压机对第二步中所形成的预制复合木进行冷压，冷压的时间为4分钟，以及冷压的压力为900吨； 第四步、采用热压机对第三步中冷压后的复合木进行热压，热压的温度为150°C，时间为20分钟，压力为1200吨，在热压完成后即形成成型的复合木。 实施例三 确定底板I和面板4的面积均为(即长*宽)183厘米*91.58厘米，厚度为1.8毫米，木纤维2的密度为650kg/m3，采用松木刨花，竹板3采用一层，具体的复合木的制造工艺为: 第一步、根据木纤维2的密度，在木纤维2中添加占总重量比为8%的粘合胶后再混合均勻，形成木纤维混合物； 第二步、将第一步中所准备好的木纤维2与粘合胶混合物均匀的叠放在底板I上，并在木纤维混合物中均匀的铺设一层竹板3，每一个竹板层内相邻的竹板3的间距为3厘米，再在木纤维混合物的上层铺设面板4，形成一预制复合木； 第三步、采用冷压机对第二步中所形成的预制复合木进行冷压，冷压的时间为4分钟，以及冷压的压力为950吨； 第四步、采用热压机对第三步中冷压后的复合木进行热压，热压的温度为180°C，时间为12分钟，压力为1400吨，在热压完成后即形成成型的复合木。 实施例四 确定底板I和面板4的面积均为(即长*宽)244厘米*122厘米，厚度为1.8毫米，木纤维2的密度为850kg/m3，采用松木刨花，竹板3采用二层，具体的复合木的制造工艺为: 第一步、根据木纤维2的密度，在木纤维2中添加占总重量比为8%的粘合胶后再混合本文档来自技高网...

【技术保护点】
一种高强度高韧性复合木的制造工艺，包括确定底板(1)和面板(4)的面积，确定木纤维(2)的密度以及确定竹板(3)的层数，其特征在于，该制造工艺还包括以下步骤：S1、在木纤维(2)中添加占总重量比为5～8％的粘合胶后再混合均匀成为木纤维混合物；S2、将步骤S1中所获得的木纤维混合物叠放在底板(1)上，并在木纤维混合物中均匀的铺设上述确定的竹板(3)的层数，再在木纤维混合物的上层铺设面板(4)，形成一预制复合木；S3、采用冷压机对步骤S2中所形成的预制复合木进行冷压；S4、采用热压机对步骤S3中冷压后的预制复合木进行热压，且在该热压过程中，根据木纤维混合物中的木纤维的密度大小，当竹板(3)的层数为一层时，确定所述的热压的温度范围为150～200℃，时间范围为10～20分钟和压力范围为1200～2000吨，当竹板(3)的层数依次增加时，上述的热压的温度、时间和压力成倍增加。

【技术特征摘要】

【专利技术属性】
技术研发人员：邹璞，
申请(专利权)人：湖北同兴木塑包装有限责任公司，
类型：发明
国别省市：湖北;42