一种H酸离析废水的处理方法技术

本发明专利技术公开了一种H酸离析废水的处理方法，包括如下步骤：(1)有机物的回收处理：H酸离析废水用萃取剂萃取或用树脂吸附分离有机相和水相；(2)硫酸钠的回收处理：从步骤(1)得到的水相中回收硫酸钠晶体，回收硫酸钠晶体后的结晶母液备用；(3)结晶母液的套用：在H酸离析釜内，加入步骤(2)得到的结晶母液，搅拌下再加入离析所需的硫酸和H酸碱熔料，将温度控制在50-80℃进行H酸碱熔料的离析操作，使离析后得到的混合液中硫酸钠浓度控制在15-35％，离析结束后过滤、洗涤、干燥得H酸成品。本发明专利技术将H酸离析废水末端治理与H酸碱熔料离析工艺相结合，减少用水量，节约资源，达到废水“零排放”，同时得到了不亚于现有工艺品质标准的H酸。

【技术实现步骤摘要】
一种Η酸离析废水的处理方法 (一）
本专利技术涉及一种Η酸离析废水的处理方法。 (二）
技术介绍
Η酸（1-氨基-8-萘酚-3,6-二磺酸）单钠盐是一种重要的萘系染料中间体，目前 国内的生产过程需经磺化、硝化、脱硝、中和、还原、碱熔、离析等环节，其中在离析工序中， 离析料过滤后产生大量高浓度废水（本专利技术简称为Η酸离析废水），每吨产品产生的废水量 在8?12吨，废水中含有未反应的Τ酸、Η酸及其它具有萘磺酸基团的有机杂质，还含有硫 酸钠（硫酸钠含量约150?250g/L)等无机盐，属高浓度、高盐度和高色度的难治理废水， 无法直接采用传统的生化方法进行处理。 文献《H酸废母液的资源化处理技术研究》（环境科学与技术2003,4)和文献《络 合萃取法处理高浓度Η酸废水》（江苏环境科技2001，14 (2))介绍了用络合萃取处理Η酸废 水的方法，都是通过络合萃取将Η酸离析母液中的有机物萃取出来，再用氢氧化钠溶液对 有机物相进行反萃，处理后得到的有机物返回到生产工艺中套用，以去除废水中的有机物。 专利CN200510037697. 0、专利CN200710057544. 1各自提出了 Η酸生产中离析废水 的治理方法，通过树脂吸附将Η酸离析废水中有机物分离出来，有机物吸附在树脂上，用氢 氧化钠溶液再生，对树脂脱附下来的高有机物含量的再生液，两专利均将其返回到原生产 工艺中套用，其目的也是为了去除废水中的有机物。 专利CN01112294. 3中披露了一种Η酸废母液的治理方法，首先通过降温结晶回收 Η酸废母液中的硫酸钠，然后将煤与回收完硫酸钠的废母液配制水煤浆，实现Η酸废母液的 资源化利用。以上方法的使用具有其特定的条件，不适合推广应用，且上述方法不能得到纯 净的硫酸钠晶体。 现有专利和文献披露的通过络合萃取或树脂吸附对Η酸离析母液的处理，关注的 重点均集中在通过萃取反萃或树脂脱附去除废水中的有机物方面，但对废水的后续减量及 治理未作阐述，或是对采用降温结晶方法回收硫酸钠后的母液进一步制备水煤浆，该技术 应用受到一定限制。以上方法并未对Η酸生产过程的含硫酸钠废水实现有效治理，提高工 艺用水的资源利用效率，达到零排放。并且仅仅使用上述文献中提到的冷却结晶不能得 到纯净的硫酸钠晶体。 (三）
技术实现思路
本专利技术目的在于提供一种Η酸离析废水的处理方法，将Η酸离析废水末端治理与 Η酸碱熔料离析工艺相结合，减少用水量，节约资源，达到废水零排放，同时得到了不亚于 现有工艺品质标准的Η酸。 为实现本专利技术目的，所采用的技术方案如下： -种Η酸离析废水的处理方法，包括如下步骤： (1)Η酸离析废水中有机物的回收处理：Η酸离析废水用萃取剂萃取或用树脂吸附 分离有机相和水相（含硫酸钠的废液）； (2) Η酸离析废水中硫酸钠的回收处理：从步骤（1)得到的水相中回收硫酸钠晶 体，回收硫酸纳晶体后的结晶母液备用； (3)结晶母液的套用：在Η酸离析釜内，加入步骤（2)得到的结晶母液（水量不 够时，可补加入Η酸洗涤水），搅拌下再加入离析所需的硫酸，加入Η酸碱熔料，将温度控 制在50-80°C进行Η酸碱熔料的离析操作，使离析后得到的混合液中硫酸钠浓度控制在 15-35 %，离析结束后过滤、洗涤、干燥得Η酸成品。 所述步骤（1)中，Η酸离析废水的萃取剂萃取或树脂吸附分离为现有常规技术，通 常萃取剂可选择三烷基胺+辛醇+煤油或者是三烷基胺+磺化煤油（又称260号溶剂油）， 树脂吸附可选用大孔吸附树脂。分离出的有机相可用质量浓度3?30%的氢氧化钠溶液进 行反萃取或脱附，得到反萃液或脱附液，回收备用；再生的萃取剂、树脂和脱附剂则可循环 使用。 所述步骤（2)中，从步骤（1)得到的水相中回收硫酸钠晶体一般可采用降温结晶 方法，具体操作如下：将步骤（1)中分离出的水相投入结晶釜内，开动搅拌，降温结晶，逐渐 析出晶体，降至结晶终点温度-5?20°C后再保温15?60min，分离，得到硫酸钠晶体和结 晶母液。 进一步，步骤（2)中，硫酸钠的结晶终点温度优选控制在0-5°C。 进一步，步骤（2)中，步骤（1)分离出的水相在降温结晶之前可先进行净化处理， 净化处理方法可以是加活性炭进行吸附脱色，也可以是加双氧水、Fenton试剂、臭氧等氧化 剂来净化，还可采用电分解、微电解、膜过滤等技术来净化，优选采用活性炭吸附脱色进行 净化。 进一步，步骤（2)得到的硫酸钠晶体还可以进行进一步的精制，精制步骤具体为： 使步骤（2)中分离的硫酸钠晶体加热熔融，固体析出后过滤分离无水硫酸钠晶体和晶浆混 合液，晶浆混合液重复蒸发结晶、固液分离的操作，直至全部得到无水硫酸钠晶体，最后干 燥得到无水硫酸钠成品 所述步骤（3)离析料过滤得到的滤液即Η酸离析废水，可按照上述步骤（1)?（3) 的工艺重新进行处理。 所述步骤（3)离析料经过滤后，加热水进行洗涤，优选分次梯度洗涤，分别收集洗 涤水，其中第一次洗涤用作Η酸碱熔料的离析底水，后几次洗涤水用于下批过滤得到的物 料的洗漆。 所述步骤（3)中，Η酸碱溶料离析操作中硫酸和Η酸碱熔料的加入顺序可根据需 要设定，即采用将Η酸碱熔料加入稀酸中离析的方式或将稀酸加入Η酸碱熔料中离析的方 式均可，优选采用将Η酸碱熔料加入稀酸中离析的方式。具体而言，加料方式为：步骤（3) 中，先加入硫酸，再升温至50-55°C缓慢加入Η酸碱熔料。 所述步骤（3)中，为确保离析料晶型的稳定，优选离析温度60-70°C。 所述步骤（3)中，需控制离析后得到的混合液中的硫酸钠浓度在15-35%这个范 围内，如果浓度太高则会影响产品品质；如果浓度太低，通过降温结晶回收的硫酸钠晶体比 例太低。本专利技术优选离析后得到的混合液中硫酸钠浓度控制在20-25%。 本专利技术的有益效果主要体现在： 1、本专利技术将Η酸离析废水末端治理与Η酸碱熔料离析工艺相结合，通过结晶母液 即低浓度硫酸钠溶液的循环套用，大幅减少了新鲜水用量，避免含硫酸钠的废水外排及后 续相应的进一步处理。与常规的处理方式相比，Η酸离析废水大幅降低至实现零排放，废水 治理成本可明显下降。并且，所得的Η酸产品仍能达到现有工艺的品质标准。 2、通过开发Η酸离析料的梯度洗涤工艺，大幅减少了洗涤水用量，每吨产品的洗 涤水用量减少60%以上，实现了洗涤水、硫酸钠母液与碱熔料离析所需底水之间的平衡。 3、通过本专利技术所述废水处理方法可得到高品质的硫酸钠产品。 (四） 【附图说明】 图1为本专利技术的工艺流程的一种实施方式的示意图。 (五） 【具体实施方式】 下面结合具体实施例对本专利技术进行进一步描述，但本专利技术的保护范围并不仅限于 此： 实施例1 :采用现有工艺制备Η酸 在1000ml的烧瓶中加入600g清水，开启搅拌，再加入93%硫酸55. 9g，升温至 50-55°C，在lh内缓慢加入碱熔物260g，离析温度控制在60-70°C。碱熔物加完后保温2h， 冷却到50-60°C放入抽滤漏斗内抽滤，母液抽干后再加450ml50-55°C热水洗涤，洗涤后干 燥，得到Η酸成品58. 2g。分析成品：Η酸含本文档来自技高网...

【技术保护点】
一种H酸离析废水的处理方法，包括如下步骤：(1)H酸离析废水中有机物的回收处理：H酸离析废水用萃取剂萃取或用树脂吸附分离有机相和水相；(2)硫酸钠的回收处理：从步骤(1)得到的水相中回收硫酸钠晶体，回收硫酸钠晶体后的结晶母液备用；(3)结晶母液的套用：在H酸离析釜内，加入步骤(2)得到的结晶母液，搅拌下再加入离析所需的硫酸和H酸碱熔料，将温度控制在50‑80℃进行H酸碱熔料的离析操作，使离析后得到的混合液中硫酸钠浓度控制在15‑35％，离析结束后过滤、洗涤、干燥得H酸成品。

【技术特征摘要】
1. 一种Η酸离析废水的处理方法，包括如下步骤： (1) Η酸离析废水中有机物的回收处理：Η酸离析废水用萃取剂萃取或用树脂吸附分离 有机相和水相； (2) 硫酸钠的回收处理：从步骤（1)得到的水相中回收硫酸钠晶体，回收硫酸钠晶体后 的结晶母液备用； (3) 结晶母液的套用：在Η酸离析釜内，加入步骤（2)得到的结晶母液，搅拌下再加入 离析所需的硫酸和Η酸碱熔料，将温度控制在50-80°C进行Η酸碱熔料的离析操作，使离析 后得到的混合液中硫酸钠浓度控制在15-35%，离析结束后过滤、洗涤、干燥得Η酸成品。2. 如权利要求1所述的Η酸离析废水的处理方法，其特征在于：所述步骤（3)中，所述 的洗涤采用分次梯度洗涤的方式，分别收集洗涤水，其中第一次洗涤用作Η酸碱熔料的离 析底水，后几次洗涤水用于下批过滤得到的物料的洗涤。3. 如权利要求1或2所述的Η酸离析废水的处理方法，其特征在于：所述步骤（3)中， 先加入硫酸，再升温至50-55°C缓慢加入Η酸碱熔...

【专利技术属性】
技术研发人员：何旭斌，陶建国，孟明，朱敬鑫，何豪华，王新武，苏建军，
申请(专利权)人：通辽市龙盛化工有限公司，浙江龙盛化工研究有限公司，浙江龙盛集团股份有限公司，
类型：发明
国别省市：内蒙古;15