本实用新型专利技术涉及一种用于皮革裁条机的皮革分离装置，包括机架，机架上设置有带有若干个刀片的剪裁辊，机架上设置有与剪裁辊相平行的分离杆，分离杆上依次设置有若干个分离单元，分离单元包括设置于分离杆的基座，基座上朝向剪裁辊设置有分离件，分离件远离基座的端部设置有开口朝向剪裁辊的V形的分离槽，分离槽包括设置于中部的空腔及空腔两侧的侧板，侧板沿靠近剪裁辊的方向宽度逐渐变小。采用上述方案，本实用新型专利技术提供一种自动将切条后的皮革进行分离的用于皮革裁条机的皮革分离装置。
【技术实现步骤摘要】
用于皮革裁条机的皮革分罔装置
本技术涉及一种皮革加工装置，具体涉及一种用于皮革裁条机的皮革分离装置。
技术介绍
皮革是经脱毛和鞣制等物理、化学加工所得到的已经变性不易腐烂的动物皮。革是由天然蛋白质纤维在三维空间紧密编织构成的，其表面有一种特殊的粒面层，具有自然的粒纹和光泽，手感舒适。而皮革裁条机的剪裁装置包括机架，机架上设置有传送辊、剪裁辊及驱动传送辊和剪裁辊转动的电动驱动机构，传送辊和剪裁辊平行且贴合设置，剪裁辊上沿轴向等距沿周面设置有若干个刀片，传送辊及剪裁辊的挤压皮革时将皮革被切割成若干个条状，然而皮革在剪裁完成后仍呈一整块的形状，需要人工对半成品进行拉离才能完成所有工序，无形间增加了工作人员的加工时间。
技术实现思路
针对现有技术存在的不足，本技术的目的在于提供一种自动将切条后的皮革进行分离的用于皮革裁条机的皮革分离装置。为实现上述目的，本技术提供了如下技术方案:包括机架，所述的机架上设置有带有若干个刀片的剪裁辊，其特征在于:所述的机架上设置有与剪裁辊相平行的分离杆，所述的分离杆上依次设置有若干个分离单元，所述的分离单元包括设置于分离杆的基座，所述的基座上朝向剪裁辊设置有分离件，所述的分离件远离基座的端部设置有开口朝向剪裁辊的V形的分离槽，所述的分离槽包括设置于中部的空腔及空腔两侧的侧板，所述的侧板沿靠近剪裁辊的方向宽度逐渐变小。通过采用上述技术方案，剪裁后的皮革仍会顺着剪裁辊进行向上转动，分离槽的侧板朝向剪裁辊的端部嵌入刀片与皮革之间的缝隙内，皮革继续顺着剪裁辊向上转动时由于侧板的宽度逐渐变大导致空腔越来越小因而受到挤压，皮革只能往前输送且相邻的皮革条由于一定的挤压力彻底分离，自动完成皮革分离动作，V形的选择便于加工且侧板稳定性较好。本技术进一步设置为:所述的分离件呈弧形设置且远离基座的端部朝向剪裁辊。通过采用上述技术方案，呈弧形设置的分离件可以以更好的角度嵌入刀片与皮革之间的缝隙，尽量不与其他部件产生抵触，且在皮革分离能够足够的角度进行转角，不会因为笔直的分离件折弯皮革时角度过大影响皮革后表面效果。本技术进一步设置为:所述的相邻分离单元的分离件相对的端面上分别设置有配合槽，相对的所述的配合槽组合构成与刀片相适配的配合腔。通过采用上述技术方案，配合槽起到对分离单元的大概对位作用，仍具有一定缝隙，避免过紧配合难以安装的同时也作为分离单元的滑移限位机构。本技术进一步设置为:所述的基座为可沿分离杆轴向滑移的环状构件，所述的基座上设置有穿过基座抵于分离杆的固定螺栓.通过采用上述技术方案，基座设置为环形配合固定螺栓简单的实现分离单元的安装及定位，提高安装简易性及高调整性，可按照实际情况随时调整。本技术进一步设置为:所述的机架位于分离杆两端分别设置有供分离杆转动的滚动架，所述的滚动架与分离杆之间设置有用于朝向剪裁辊自动复位的分离扭簧，所述的滚动架上设置有用于卡设分离扭簧的安装台阶，所述的分离扭簧卡设于安装台阶的另一端穿设于分离杆内。通过采用上述技术方案，滚动架保证分离杆稳定转动，而分离扭簧保证分离件一直贴合剪裁辊，并在碰到皮革上的硬块时自动向后退位一段距离保证分离件端部的完整性，延长其使用寿命，采用扭簧实施方便且安装简单，传统的扭簧的安装方式是在滚动架上钻孔，每次安装都要强行按压至安装孔处穿入，这样的安装方式比较费力，而这里采用安装台阶的方式，安装范围较大，在旋转时自动紧配，大大优于之前的方法。本技术进一步设置为:所述的剪裁辊沿轴向位于刀片两端分别设置有与分离件侧面抵配的卡位板，所述的卡位板的直径大于刀片直径。通过采用上述技术方案，卡位板与分离单元侧面抵配实现准确定位，直径大于刀片避免刀片直接与其他辊直接接触，减少因与刀片接触的表面损伤，延长使用寿命。本技术进一步设置为:所述的V形的分离槽的夹角为30°。通过采用上述技术方案，夹角可为各种角度，通过实验，采用30°在便于加工的同时且分离效率更高。【附图说明】图1为本技术【具体实施方式】的立体图；图2为图1中A的放大图；图3为本技术【具体实施方式】中分离单元的立体图；图4为本技术【具体实施方式】中剪裁辊的立体图。【具体实施方式】如图1一图4所示，本技术提供一种用于皮革裁条机的皮革分离装置，包括机架1，机架I上设置有带有若干个刀片21的剪裁辊2，机架I上设置有与剪裁辊2相平行的分离杆3，分离杆3上依次设置有若干个分离单元31，分离单元31包括设置于分离杆3的基座311，基座311上朝向剪裁辊2设置有分离件312，分离件312远离基座的端部设置有开口朝向剪裁辊的V形的分离槽313，分离槽313包括设置于中部的空腔3131及空腔两侧的侧板3132，侧板3132沿靠近剪裁辊2的方向宽度逐渐变小，剪裁后的皮革仍会顺着剪裁辊2进行向上转动，分离槽313的侧板3132朝向剪裁辊2的端部嵌入刀片与皮革之间的缝隙内，皮革继续顺着剪裁辊向上转动时由于侧板3132的宽度逐渐变大导致空腔3131越来越小因而受到挤压，皮革只能往前输送且相邻的皮革条由于一定的挤压力彻底分离，自动完成皮革分离动作，V形的选择便于加工且侧板稳定性较好。分离件312呈弧形设置且远离基座311的端部朝向剪裁辊2，呈弧形设置的分离件312可以以更好的角度嵌入刀片与皮革之间的缝隙，尽量不与其他部件产生抵触，且在皮革分离能够足够的角度进行转角，不会因为笔直的分离件折弯皮革时角度过大影响皮革后表面效果。相邻分离单元31的分离件312相对的端面上分别设置有配合槽3121，相对的配合槽3121组合构成与刀片21相适配的配合腔，配合槽3121起到对分离单元的大概对位作用，仍具有一定缝隙，避免过紧配合难以安装的同时也作为分离单元31的滑移限位机构。基座311为可沿分离杆3轴向滑移的环状构件，基座311上设置有穿过基座311抵于分离杆3的固定螺栓313，基座311设置为环形配合固定螺栓313简单的实现分离单元的安装及定位，提高安装简易性及高调整性，可按照实际情况随时调整。机架I位于分离杆3两端分别设置有供分离杆3转动的滚动架11，滚动架11与分离杆3之间设置有用于朝向剪裁辊2自动复位的分离扭簧32，滚动架11上设置有用于卡设分离扭簧32的安装台阶111，分离扭簧32卡设于安装台阶111的另一端穿设于分离杆3内，滚动架11保证分离杆稳定转动，而分离扭簧32保证分离件312 —直贴合剪裁辊2，并在碰到皮革上的硬块时自动向后退位一段距离保证分离件端部的完整性，延长其使用寿命，采用扭簧实施方便且安装简单，传统的扭簧的安装方式是在滚动架11上钻孔，每次安装都要强行按压至安装孔处穿入，这样的安装方式比较费力，而这里采用安装台阶的方式，安装范围较大，在旋转时自动紧配，大大优于之前的方法。剪裁辊2沿轴向位于刀片21两端分别设置有与分离件侧面抵配的卡位板22，卡位板22的直径大于刀片21直径，卡位板22与分离单元31侧面抵配实现准确定位，直径大于刀片避免刀片21直接与其他辊直接接触，减少因与刀片21接触的表面损伤，延长使用寿命OV形的分离槽313的夹角为30°，夹角可为各种角度，通过实验，采用30°在便于加工的同时且分离效率更高。本文档来自技高网...
【技术保护点】
一种用于皮革裁条机的皮革分离装置，包括机架，所述的机架上设置有带有若干个刀片的剪裁辊，其特征在于：所述的机架上设置有与剪裁辊相平行的分离杆，所述的分离杆上依次设置有若干个分离单元，所述的分离单元包括设置于分离杆的基座，所述的基座上朝向剪裁辊设置有分离件，所述的分离件远离基座的端部设置有开口朝向剪裁辊的V形的分离槽，所述的分离槽包括设置于中部的空腔及空腔两侧的侧板，所述的侧板沿靠近剪裁辊的方向宽度逐渐变小。
【技术特征摘要】
1.一种用于皮革裁条机的皮革分离装置，包括机架，所述的机架上设置有带有若干个刀片的剪裁辊，其特征在于:所述的机架上设置有与剪裁辊相平行的分离杆，所述的分离杆上依次设置有若干个分离单元，所述的分离单元包括设置于分离杆的基座，所述的基座上朝向剪裁辊设置有分离件，所述的分离件远离基座的端部设置有开口朝向剪裁辊的V形的分离槽，所述的分离槽包括设置于中部的空腔及空腔两侧的侧板，所述的侧板沿靠近剪裁辊的方向宽度逐渐变小。2.根据权利要求1所述的用于皮革裁条机的皮革分离装置，其特征在于:所述的分离件呈弧形设置且远离基座的端部朝向剪裁辊。3.根据权利要求2所述的用于皮革裁条机的皮革分离装置，其特征在于:所述的相邻分离单元的分离件相对的端面上分别设置有配合槽，相对的所述的配合槽组合构成与刀片相适配的配合腔。4....
【专利技术属性】
技术研发人员：陈敦祝，陈坤，邓双龙，田华，陈永跑，池长炼，易际样，陈华星，
申请(专利权)人：温州市万里马皮件服饰有限公司，
类型：新型
国别省市：浙江;33
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