全自动铜套组入机制造技术

本发明专利技术公开了一种全自动铜套组入机，它包括机架(21)，机架(21)安装有落料管(2)、导向管(24)和第一驱动缸(31)，第一驱动缸(31)的活塞杆上连接有压杆(29)，落料管(2)末端与导向管(24)连通，导向管(24)的管内壁设有卡位台阶面(26)，导向管(24)由左右对称的两根半圆管壁(24.1)拼合而成，两个半圆管壁(24.1)的上端均与机架(21)铰接，两个半圆管壁(24.1)的外圆周面的圆弧槽内套合有弹性箍圈，压杆(29)、导向管(24)和位于下压工位的工件(30)的螺钉孔(30.1)同轴线。该铜套组入机能全自动将铜套挤压、组装入工件(30)内。

【技术实现步骤摘要】
【专利摘要】本专利技术公开了一种全自动铜套组入机，它包括机架(21)，机架(21)安装有落料管(2)、导向管(24)和第一驱动缸(31)，第一驱动缸(31)的活塞杆上连接有压杆(29)，落料管(2)末端与导向管(24)连通，导向管(24)的管内壁设有卡位台阶面(26)，导向管(24)由左右对称的两根半圆管壁(24.1)拼合而成，两个半圆管壁(24.1)的上端均与机架(21)铰接，两个半圆管壁(24.1)的外圆周面的圆弧槽内套合有弹性箍圈，压杆(29)、导向管(24)和位于下压工位的工件(30)的螺钉孔(30.1)同轴线。该铜套组入机能全自动将铜套挤压、组装入工件(30)内。【专利说明】全自动铜套组入机
本专利技术涉及机车配件机械领域，具体讲是一种全自动铜套组入机。
技术介绍
铜套包括套管和直径大于套管的头部，套管和头部一体铸造成型。在汽配行业中，经常需要将铜套挤入某些工件内，如汽车后视镜的驱动器的盖体和底座之间是经过螺钉连接的，但为保证足够的强度，先将盖体和底座卡接，然后在盖体和底座的螺钉孔内挤压入铜套，最后采用螺钉固定。现有技术中，将铜套挤入工件完全是依靠人工操作的，效率低、速度慢、人工成本较高，而且人工操作精度差，报废率也较高。
技术实现思路
本专利技术要解决的技术问题是，提供一种全自动将铜套挤压、组装入工件内的全自动铜套组入机。本专利技术的技术解决方案是，提供一种全自动铜套组入机，它包括机架，机架上可转动安装有工位切换转盘，机架上还安装有带驱动机构的自动进料槽道、分料机构、落料管、导向管和第一驱动缸，第一驱动缸的活塞杆上连接有压杆，自动进料槽道末端与分料机构连通，分料机构与落料管首端连通，落料管末端与导向管连通，导向管的管内壁设有用于卡住铜套头部避免铜套掉落的卡位台阶面，导向管由左右对称的两根半圆管壁拼合而成，两个半圆管壁的上端均与机架铰接，两个半圆管壁的外圆周面上均设有一条水平向的半圆弧槽，两个半圆弧槽拼合成整条圆弧槽，圆弧槽内套合有弹性箍圈，压杆由上杆段和下杆段构成，上杆段直径大于铜套的中心孔孔径，下杆段的直径小于铜套的中心孔的孔径，下杆段的长度大于导向管的卡位台阶面到工件的螺钉孔上开口的距离d，压杆、导向管和位于下压工位的工件的螺钉孔同轴线。本专利技术全自动铜套组入机与现有技术相比，具有以下显著优点和有益效果:以下为该机器的工作过程，工位切换转盘将需要嵌入铜套的工件带入到下压工位，而多个铜套在驱动机构作用下在自动进料槽道上连续并排前进，并进入到分料机构且在分料机构作用下单个单个的间隔式进入到落料管，单个的铜套从落料管下落到导向管内，被导向管的管内壁的卡位台阶面卡住而不掉落，驱动第一驱动缸，使得活塞杆带动压杆下降，压杆上杆段和下杆段之间的台阶面卡住铜套的中心孔以下压铜套，铜套将压力传递给导向管，使得导向管的左右半圆管壁克服弹性箍圈的作用向外张开，使得压杆顺利将铜套下压到工件的螺钉孔内，而且，由于下杆段的长度大于导向管的卡位台阶面到工件的螺钉孔上开口的距离d，这样，当铜套还卡在导向管台阶面上时，压杆的下杆段已经插入到工件的螺钉孔内了，此后再撑开左右半圆管壁使得铜套掉落的过程中，压杆的下杆段能很好的对铜套起到导向作用，使得铜套精准的掉入工件的螺纹孔内，保证嵌入的精度，降低报废率。由以上分析可知，该全自动铜套组入机能自动进料且自动将铜套压入工件的螺钉孔内，效率高、速度快、降低人工成本，且操作精度高，报废率低。作为改进，工位切换转盘的盘面上沿周向均匀分布有多个用于与工件卡合的基座，这样，能将各个工件精准固定在工位切换转盘上，进而保证工件精准定位在各个工位上。作为再改进，机架上还安装有位于工件压紧工位上方的第二驱动缸，第二驱动缸的活塞杆上固定有第二压板，这样，在进入到下压工位前，能利用第二驱动缸先一步将工件压紧在基座上，或者，能满足工件装配的特殊要求，如将汽车后视镜的驱动器的盖体和底座先一步压实，取代相应的人工操作，提高功效，保证精度，降低报废率。作为又改进，机架上还安装有位于压实并检测工位上方的第三驱动缸，第三驱动缸的活塞杆上固定有第三压板，每个基座上设有检测通孔，检测通孔与卡合在该基座上的工件的螺钉孔正对，机架上设有激光传感器，激光传感器与位于压实并检测工位上的基座的检测通孔正对。这样的设计，解决了以下技术难题，因为再下压工位是采用金属的压杆将铜套压入工件的，而下压过程中压杆伸入铜套内，由于压杆和铜套都是金属，存在相互干涉，所以激光传感器无法检测到压入工件的铜套的具体长度。所以，采用以上结构，可以在下压工位仅将铜套的一半压入工件的螺钉孔内，而在下一个工位也就是压实并检测工位用第三压板将另一半铜套也完全压入工件内，这样，在压实检测工位不存在干涉的金属压杆了，能通过激光感应器精确测得铜套被压入工件的具体长度。作为进一步改进，它还包括PLC芯片，机架上设有一个水平驱动缸，水平驱动缸的活动部连接有竖直驱动缸，竖直驱动缸的活塞杆连接有SMC气动手指，水平驱动缸、竖直驱动缸、SMC气动手指和激光传感器均与PLC芯片电连接，这样，当压实并检测工位测得铜套压入工件的长度不符合设计要求后，激光感应器触动PLC芯片，PLC芯片再促发竖直驱动缸的活塞杆下降到工件高度，再驱动SMC气动手指抓住不合格工件，随后上升竖直驱动缸的活塞杆使得不合格工件与基座分离，再然后驱动水平向气缸动作，进而将不合格工件平移出工位切换转盘上方，最后松开SMC气动手指，使得将不合格工件抛弃在回收料斗上。作为优选，分料机构包括一固定架、一盖板、一挡板、一滑动板和一个滑台气缸，固定架上设有与自动进料槽道连通的过渡槽，盖板固定在固定架上，滑台气缸的固定座与固定架固定，挡板底面与滑动板顶面固定，滑动板底面与滑台气缸的滑台固定；滑动板上设有与过渡槽平行的直槽，直槽内滑配合有滑块，滑块靠近固定架的端面设有与过渡槽连通的用于容置单个铜套的套管的第一圆缺口，滑块上固定有销子，挡板上靠近固定架的端面设有与过渡槽连通的用于容置单个铜套的头部的第二圆缺口，挡板上还贯穿有与直槽平行的长孔，盖板上设有导向槽，导向槽包括与直槽垂直的横槽和与横槽末端连通的斜槽，滑块的销子穿过长孔插入导向槽的横槽内，滑动板还上设有孔径大于铜套头部直径的圆孔，圆孔位于第二圆缺口的下方且圆孔与落料管连通。现有技术其实一直存在一个技术难题，即自动进料槽道上的铜套是被驱动机构驱动连续排列并向前推进的，而下压工位是将单个铜套压入工件的，这样就需要铜套单个单个的间隔进入到下压工位以留出下压的时间差，如果铜套是连续不间断地从自动进料槽道直接进入下压工位，则下压工位无法正常工作。而分料机构正是为解决该技术难题设计的。以下为该分料机构的工作过程，为表述方便，引入两个方位，与过渡槽平行的水平移动为纵向移动，与过渡槽垂直的水平移动为横向移动。多个铜套在驱动机构的作用下连续不间断地排成一排，彼此头部靠拢着从自动进料槽道向过渡槽前进，直至最前端的一个铜套从过渡槽末端同时进入第一圆缺口和第二圆缺口，该铜套头部和套管之间的台阶面搁置在第一圆缺口和第二圆缺口之间的台阶面上，由于第二圆缺口比第一圆缺口大，铜套实质上搁置在滑块上，而从前往后数第二个铜套的头部则在驱动机构作用下抵住最前端铜套的头部。此时，驱动滑台气缸，使得滑台带本文档来自技高网...

【技术保护点】
一种全自动铜套组入机，其特征在于：它包括机架(21)，机架(21)上可转动安装有工位切换转盘(22)，机架(21)上还安装有带驱动机构的自动进料槽道(1)、分料机构、落料管(2)、导向管(24)和第一驱动缸(31)，第一驱动缸(31)的活塞杆上连接有压杆(29)，自动进料槽道(1)末端与分料机构连通，分料机构与落料管(2)首端连通，落料管(2)末端与导向管(24)连通，导向管(24)的管内壁设有用于卡住铜套(13)头部(13.2)避免铜套(13)掉落的卡位台阶面(26)，导向管(24)由左右对称的两根半圆管壁(24.1)拼合而成，两个半圆管壁(24.1)的上端均与机架(21)铰接，两个半圆管壁(24.1)的外圆周面上均设有一条水平向的半圆弧槽(24.2)，两个半圆弧槽(24.2)拼合成整条圆弧槽，圆弧槽内套合有弹性箍圈(27)，压杆(29)由上杆段(29.1)和下杆段(29.2)构成，上杆段(29.1)直径大于铜套(13)的中心孔孔径，下杆段(29.2)的直径小于铜套(13)的中心孔的孔径，下杆段(29.2)的长度大于导向管(24)的卡位台阶面(26)到工件(30)的螺钉孔(30.1)上开口的距离d，压杆(29)、导向管(24)和位于下压工位的工件(30)的螺钉孔(30.1)同轴线。...

【技术特征摘要】

【专利技术属性】
技术研发人员：李建刚，舒卫星，
申请(专利权)人：宁波精成车业有限公司，
类型：发明
国别省市：浙江;33