热循环和安全性提高的耐火材料容器制造技术

本发明专利技术涉及一种热循环和安全性提高的耐火材料容器，本发明专利技术的一实施例的热循环和安全性提高的耐火材料容器是装载于工业用炉内部，用于粉末或物品的热处理的耐火材料容器，其特征在于，在所述耐火材料容器的外壁形成有凸部。并且，本发明专利技术的另一实施例的热循环和安全性提高的耐火材料容器为用于热处理的耐火材料容器，其特征在于，所述耐火材料容器由形成有一定容积的空间部的六面体构成，以能够放置作为热处理对象的粉末或物品，在所述耐火材料容器外部的正面、背面、左侧面及右侧面中的至少一个面上形成有一定形状的凸块。

【技术实现步骤摘要】
【专利摘要】本专利技术涉及一种热循环和安全性提高的耐火材料容器，本专利技术的一实施例的热循环和安全性提高的耐火材料容器是装载于工业用炉内部，用于粉末或物品的热处理的耐火材料容器，其特征在于，在所述耐火材料容器的外壁形成有凸部。并且，本专利技术的另一实施例的热循环和安全性提高的耐火材料容器为用于热处理的耐火材料容器，其特征在于，所述耐火材料容器由形成有一定容积的空间部的六面体构成，以能够放置作为热处理对象的粉末或物品，在所述耐火材料容器外部的正面、背面、左侧面及右侧面中的至少一个面上形成有一定形状的凸块。【专利说明】热循环和安全性提高的耐火材料容器
本专利技术涉及一种用于粉末或部件等的高温热处理的耐火材料容器，更详细而言，涉及一种如下耐火材料容器，其在装载于工业用炉内部或在移动时提高移动的直进性且没有晃动，因此不会产生破损或颠覆事故并且容易保持间距，在热处理中热及气体的循环均匀且顺畅。
技术介绍
根据高新电子产业所需的铁氧体、冷凝器、压敏电阻器、PCT、MLCC等电子部件的烧成、金属或陶瓷粉末成型产品的烧成、金属及陶瓷粉末的热处理等需要以高温进行热处理的物品，使用台车炉(Car Kiln)、棍道炉(Roller Hearth Kiln)、隧道型连续式炉、推进(Pusher)型连续式炉、真空烧结炉、升降型炉等多种热处理炉。如上所述的热处理炉中为了容纳如部件或粉末的被烧成物并在高温下安全且均匀地进行热处理而使用耐火材料容器。作为这种耐火材料容器，较多使用四边形状的耐火材料容器，但是也使用圆形的耐火材料容器，除了“耐火材料容器”的名称之外，还被称为坩祸、匣钵(Box Sagger)、托盘(Tray)、炉缸(Crucible)、装窑窑具(setter)等。作为代表性连续式炉的辊道炉的情况下，如图5所示，炉本身的长度为20?IOOm左右，从炉的入口开始由预热带170、烧成带180及冷却带190构成，并且排列有氧化铝或碳化硅材质的长管形态的辊(Roller) 160，以便使耐火材料容器相对于辊道炉的总长朝向单方向连续移动。随着这种辊160以恒定速度旋转，耐火材料容器在炉内部向单方向移动并经过预热带170和温度较高区间的烧成带180，由此被烧成物130被热处理，并经由冷却带190而被冷却。此时，如图7所示，耐火物容器在辊160上排列I列到4列并连续移动，考虑热循环等来调节耐火材料容器之间的间隔。另外，作为代表性非连续性炉的台车炉的情况下，如图4所示的形态，由装载耐火材料容器的台车150及热处理炉主体140构成。以如下方式进行操作，即在台车150上装载装有被烧成物130的耐火材料容器，并推入炉主体140内之后，将主体140的温度升温至高温来进行热处理，之后再冷却炉主体140后拉出台车150。此时，为了热循环及均匀的热处理，在台车150上隔着一定间隔来排列耐火材料容器，在其上重叠多层耐火材料容器来层叠。除所述辊道炉及台车炉之外，隧道型连续式炉、推进型连续式炉、真空烧结炉、升降型炉等其他热处理炉中也以类似方式使用耐火材料容器。另外，耐火材料容器通常经过以下工序来制造。此时，作为制造原料使用氧化铝(Alumina)、二氧化硅(Silica)、氧化镁(Magnesia)、莫来石(Mullite)、高岭 土(Kaolin)、粘 土(Clay)、滑石(Talc)、尖晶石(Spinnel)、耐火粘土(Chamotte)、堇青石(Cordierite)等陶瓷原料,这些原料的主要成分为 Al203、Si02&Mg0 等。将这些原料粉碎成为数微米到数毫米颗粒大小的粉末来使用。制造耐火材料容器的工序有冲压法和注入成型法。其中，冲压法中，根据基于欲制造的耐火材料容器所需的特性(用途、使用温度、产品形状、强度等)的混合比，计量粉末状的各原料之后，为了对利用混合机混合均匀的原料粉末赋予用于成型的结合力，而添加原料重量的I?10%的水分，为了提高结合力、增加粘度、提高剥离性、提高润滑性等而添加聚乙烯醇、羧甲基纤维素、甲基纤维素等粘合剂和润滑剂及剥离剂等。如此，准备添加有水分及添加剂的原料混合物，制作可形成四边形或圆形的容器形态的模具，安装在液压压力机、摩擦压力机、震动压力机等可施加高压的压力机之后，在模具内部投入添加有水分及添加剂的原料混合物并用压力机加压来成型四边形、圆形等的耐火材料容器。将如此成型的生坯投入干燥机，在50°C以上的温度下干燥12小时左右，使生坯内的水分含量在1%以内。将如此干燥的生坯，在炉内在1200?1700°C的温度下烧成2小时以上，通过原料粉末的烧结及热化学反应形成为具有一定强度的耐火材料容器。另外，注入成型法中，根据基于欲制造的耐火材料容器所需的特性(用途、使用温度、产品形状、强度等)的混合比，计量粉末状的各原料之后，利用混合机混合均匀，对已混合的原料粉末添加10?20%的水分、分散剂、结合剂等，并用搅拌机进行搅拌来形成为粘性液体。将这样准备的粘性液体注入到使其具有耐火材料容器形态的石膏模具中，石膏从粘性液体中吸收水分，经过一定时间之后，粘性液体成为具有耐火材料容器的形态的固体生坯。将这样成型的生坯投入到干燥机，在50°C以上的温度下干燥24小时左右，使生坯内的水分含量在1%以内。对这样干燥的生坯，在炉内在1200?1700°C的温度下烧成2小时以上，通过原料粉末的烧结及热化学反应形成为具有一定强度的耐火材料容器。在多种热处理用工业炉中，作为容纳粉末或一定形态的物品来进行热处理的用途，使用耐火材料容器，但是在使用过程中由于热处理炉的结构特征及使用上的问题而产生各种问题。即，作为连续式炉的辊道炉中，炉本身的长度为20m至100m，在炉内部，耐火材料容器通过辊的旋转而移动。此时，重要的是炉整体中通过辊的旋转而移动的耐火材料容器要以直线移动，而且为了直线移动而正确调节辊的水平，但是由于辊与耐火材料容器的摩擦阻力的局部差异，会产生直进性扭曲的情况。尤其，如图6(b)，为了热循环而从炉的入口排列耐火材料容器时，隔着一定间隔来投入的情况下，在炉内部行进的过程中各耐火材料容器的行进方向和行进速度稍微改变，从而如图7 (b)所示，在出口处，间隔分别不同，温度的均匀性变差，不仅是间隔变得不同，而且由于耐火材料容器彼此之间的干扰，耐火材料容器的直线移动性变差，与炉内部的壁面发生碰撞而损坏炉内部，或者严重的情况下还会发生炉内部局部崩塌而导致炉停止运行的情况。因此，为了提高辊道炉的运行安全，有时如图6(a)，会在耐火材料容器与耐火材料容器之间无间隔排列，但是这种情况下由于耐火材料容器与耐火材料容器之间没有间隔，在炉内部热循环变得困难，存在热处理温度的均匀性降低的缺点。作为非连续式炉的台车炉的情况下，如图8 (a)和(b)所示，在台车上层叠多层耐火材料容器，若如图8 Ca)所示，在耐火材料容器之间无间隔地装载，则将台车移动至炉主体时可减少晃动引起的被烧成物及耐火材料容器的损伤，但是由于热循环差，会产生炉内部的热处理温度的偏差。另一方面，若如图8 (b)所示隔开间隔，则由于热循环的改善，温度偏差会减少，但是移动台车时发生严重的晃动，被烧成物及耐火材料容器的损伤危险变大，严重的情况下还存在装载的耐火材料容器倒塌而发生事故的情况。如上本文档来自技高网...

【技术保护点】
一种耐火材料容器，其特征在于，其装载于工业用炉内部，用于粉末或物品的热处理，在所述耐火材料容器的外壁形成有凸部。

【技术特征摘要】
...

【专利技术属性】
技术研发人员：罗祥文，金承一，朴智勳，
申请(专利权)人：外杰希有限公司，
类型：发明
国别省市：韩国;KR